JPS58148418A - カツトコアの製造方法 - Google Patents
カツトコアの製造方法Info
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- JPS58148418A JPS58148418A JP3074082A JP3074082A JPS58148418A JP S58148418 A JPS58148418 A JP S58148418A JP 3074082 A JP3074082 A JP 3074082A JP 3074082 A JP3074082 A JP 3074082A JP S58148418 A JPS58148418 A JP S58148418A
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/0206—Manufacturing of magnetic cores by mechanical means
- H01F41/0213—Manufacturing of magnetic circuits made from strip(s) or ribbon(s)
- H01F41/0226—Manufacturing of magnetic circuits made from strip(s) or ribbon(s) from amorphous ribbons
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はカットコアの製造方法、更に詳しくは、非晶質
薄帯を多段に重ね合して得られる０形のコア原体よりＣ
形のカットコアを切り出す方法に関するものである。
薄帯を多段に重ね合して得られる０形のコア原体よりＣ
形のカットコアを切り出す方法に関するものである。
一般に、磁性材として用いられる非晶質薄帯は方向性け
い素鋼板と同様に、低鉄損や高透磁率等の優れた磁気特
性を有するため、コア材料として広く利用されている。
い素鋼板と同様に、低鉄損や高透磁率等の優れた磁気特
性を有するため、コア材料として広く利用されている。
しかしながら、この非晶質薄帯は、通常の方向性けい素
鋼板の硬度が２００〜３００のとッカース硬度であるの
に対し、８゜０以上のピッｂ−ス硬度を有するため、カ
ットコアの切断に用いる砥石の摩耗が着しく大きいだけ
でなく、カット面に歪が生じ易く、コアＫｇｅ形を及ぼ
すという問題が６つ九。
鋼板の硬度が２００〜３００のとッカース硬度であるの
に対し、８゜０以上のピッｂ−ス硬度を有するため、カ
ットコアの切断に用いる砥石の摩耗が着しく大きいだけ
でなく、カット面に歪が生じ易く、コアＫｇｅ形を及ぼ
すという問題が６つ九。
ところで、一般に非晶質薄帯＃ｉ焼鈍によって内部歪が
除去されてごツカース硬度が５０以下になるという極端
な物理的変化を示すものである。本願はこの焼鈍による
非晶質薄帯の軟化に着目し、上記の問題点を解消するた
めに為されたものであって、主な目的とするところはカ
ットに用いる砥石の摩耗を防ぐと共にカットＩｔｉｔ−
平滑な歪の少ない面に仕上げることであり、他の目的と
するところは切断時にカットコア内に生じる内部応力を
除去して鉄損の少ないカットコアｔ−Ｓることである本
発明を以下図に示す実施例に基いて詳述する。本発明に
係るカットコアの製造方法は、非晶質薄帯（１）を多段
に重ね合して０形のコア原体（２）を形成し、コア原体
（２）を焼鈍した後、コア原体１２１ ｆ：切断してＣ
形のカットコア＋３１１に得ることを特徴とするもので
ある。
除去されてごツカース硬度が５０以下になるという極端
な物理的変化を示すものである。本願はこの焼鈍による
非晶質薄帯の軟化に着目し、上記の問題点を解消するた
めに為されたものであって、主な目的とするところはカ
ットに用いる砥石の摩耗を防ぐと共にカットＩｔｉｔ−
平滑な歪の少ない面に仕上げることであり、他の目的と
するところは切断時にカットコア内に生じる内部応力を
除去して鉄損の少ないカットコアｔ−Ｓることである本
発明を以下図に示す実施例に基いて詳述する。本発明に
係るカットコアの製造方法は、非晶質薄帯（１）を多段
に重ね合して０形のコア原体（２）を形成し、コア原体
（２）を焼鈍した後、コア原体１２１ ｆ：切断してＣ
形のカットコア＋３１１に得ることを特徴とするもので
ある。
第１図に示す実施例では、非晶質薄帯ｆｉ＋を何重にも
巻回していわゆる巻鉄心と称されるコア原体（２）を形
成し、このコア原体（２）全切断して二個の巻鉄心型の
カットコア（３）全作成する例が示され、非晶質薄帯（
１）としてはＦｅｙｓＳｉ＋ｏＢ＋ｚなる組成のけい素
鋼が使用された。このコア原体＋２１ｄ４５０℃で２０
分間焼鈍された後、シリコン樹脂に浸されてこの樹脂に
よって結合され、切断の際のコア原体（２）に十分な強
度を与え、切断時に型くずれが起こるのを防ぐ。
巻回していわゆる巻鉄心と称されるコア原体（２）を形
成し、このコア原体（２）全切断して二個の巻鉄心型の
カットコア（３）全作成する例が示され、非晶質薄帯（
１）としてはＦｅｙｓＳｉ＋ｏＢ＋ｚなる組成のけい素
鋼が使用された。このコア原体＋２１ｄ４５０℃で２０
分間焼鈍された後、シリコン樹脂に浸されてこの樹脂に
よって結合され、切断の際のコア原体（２）に十分な強
度を与え、切断時に型くずれが起こるのを防ぐ。
第２図に示す実施例では、非晶質薄帯（１）ｔ−積層し
てＯ形のコア原体（２）を形成した例が示され、非晶質
薄帯ｆｉ＋としてＨＦｅｓフＣｏｔｓ Ｂｌａ Ｓｉｔ
が用いられ、これをＯ形に打抜いたもの（１ａ）を
３５０℃で６０分間焼鈍した後に、接着剤によって！ｌ
Ｌ数枚積層してコア原体（２）が形成され、このコア原
体（りを切断して同図に示すような二つのカットコア（
３）ｔ−得た。
てＯ形のコア原体（２）を形成した例が示され、非晶質
薄帯ｆｉ＋としてＨＦｅｓフＣｏｔｓ Ｂｌａ Ｓｉｔ
が用いられ、これをＯ形に打抜いたもの（１ａ）を
３５０℃で６０分間焼鈍した後に、接着剤によって！ｌ
Ｌ数枚積層してコア原体（２）が形成され、このコア原
体（りを切断して同図に示すような二つのカットコア（
３）ｔ−得た。
第３図に示す実施例では、ＦｅｙｓＳｉｘｏＢｔｚの組
成の非晶質薄帯（１）全巻回して得られるＯｆのコア原
体＋！ｌ ｔ”焼鈍した後、コア原体（りをその切断箇
所となる部分でアル一ニウムのような治具（４）で保持
し、この治具（４）と共にコア原体（りを切断してから
、再度焼鈍を行ってカットコア（３）全作成する例を示
している。上記のＯ形のコア原体（２）は、先ず４２０
℃で２０分間焼鈍された後、治具（４）が巻縫付けられ
て原形状に保持され、治具（４）と共に切断されて一対
のカットコア（３）が得られる。夫々のカットコア（３
）は治具（４）ｔ−取外した後、再び４５０℃で２０分
間焼鈍され、シリコン樹脂に浸されてこのシリコン樹脂
の硬化によって所定の形状に保持され、コア強度を高め
られる。第４図に示すグラフは、切断後のカットコア（
３）全再度焼鈍した場合の２０ＫＨｚにおける鉄損を、
焼鈍しない場合と比較を示すものであり、このグラフ中
の■で示す線は上記の実施例で得られた力・シトコアの
鉄損を示し、グラフ中の■で示す線は、Ｆｅ ４ｏＮｉ
ｓｓ ＭＯ４Ｂ１１の組成の非晶質薄帯を巻回して得ら
れるコア原体を３６０℃で１２０分間、１００ｅの磁場
中で焼鈍を行った後に、シリコン樹脂で結合し、これを
切断して得られたカットコアの鉄損金示すものであり、
同グラフから明らかなように、切断後に再度焼鈍を行っ
たものの方が鉄損が低く、優れた磁気特性を示す。第５
図は、切断後の焼鈍温度と鉄損との関ａｔ示すグラフ図
であり、上記の実施例と同様にして作り出すカットコア
の二度目の焼鈍温度を買えて夫々の焼鈍温度に対応する
２ ０ ＫＨｚにおける鉄損を測定し次。この結果から
、二度目の焼鈍を４６０℃付近で行ったものの鉄損が８
０ｍｗ／ｃｃと最低となることか；」明し、この温度は
一度目の焼鈍温度よりも高いことが認められる。同様の
実験を他の組成についても行った結果、低鉄損となるた
めには、２／ｆ目の焼鈍温度は１度目の焼鈍温度よりも
高い方がよい結果を示すことが判明した零発＃４Ｆｉ以
上のように、非晶質薄帯を多段に重ね合してＯ形のコア
原体を形成し、このコア原体を焼鈍した後、コア原体を
切断するものであるから、焼鈍によって硬化が低下した
コア原体を切断することとなシ、カットコアをコア原体
よシ切シ出す際、切断に用いる砥石の摩耗を少なくでき
ると共にカットコアの切断面を平滑に仕上げることがで
き、閉磁気回路を形成するための他のコア材をこの切断
面へ面一に突き合すことができ、磁気抵抗を小さくでき
るという利点がある。また、切断後に再び焼鈍を行うこ
とによシ、切断時に生じる内部歪が除去できて低鉄損の
優れた磁気特性を備えたカットコアを得ることができる
という利点がある。
成の非晶質薄帯（１）全巻回して得られるＯｆのコア原
体＋！ｌ ｔ”焼鈍した後、コア原体（りをその切断箇
所となる部分でアル一ニウムのような治具（４）で保持
し、この治具（４）と共にコア原体（りを切断してから
、再度焼鈍を行ってカットコア（３）全作成する例を示
している。上記のＯ形のコア原体（２）は、先ず４２０
℃で２０分間焼鈍された後、治具（４）が巻縫付けられ
て原形状に保持され、治具（４）と共に切断されて一対
のカットコア（３）が得られる。夫々のカットコア（３
）は治具（４）ｔ−取外した後、再び４５０℃で２０分
間焼鈍され、シリコン樹脂に浸されてこのシリコン樹脂
の硬化によって所定の形状に保持され、コア強度を高め
られる。第４図に示すグラフは、切断後のカットコア（
３）全再度焼鈍した場合の２０ＫＨｚにおける鉄損を、
焼鈍しない場合と比較を示すものであり、このグラフ中
の■で示す線は上記の実施例で得られた力・シトコアの
鉄損を示し、グラフ中の■で示す線は、Ｆｅ ４ｏＮｉ
ｓｓ ＭＯ４Ｂ１１の組成の非晶質薄帯を巻回して得ら
れるコア原体を３６０℃で１２０分間、１００ｅの磁場
中で焼鈍を行った後に、シリコン樹脂で結合し、これを
切断して得られたカットコアの鉄損金示すものであり、
同グラフから明らかなように、切断後に再度焼鈍を行っ
たものの方が鉄損が低く、優れた磁気特性を示す。第５
図は、切断後の焼鈍温度と鉄損との関ａｔ示すグラフ図
であり、上記の実施例と同様にして作り出すカットコア
の二度目の焼鈍温度を買えて夫々の焼鈍温度に対応する
２ ０ ＫＨｚにおける鉄損を測定し次。この結果から
、二度目の焼鈍を４６０℃付近で行ったものの鉄損が８
０ｍｗ／ｃｃと最低となることか；」明し、この温度は
一度目の焼鈍温度よりも高いことが認められる。同様の
実験を他の組成についても行った結果、低鉄損となるた
めには、２／ｆ目の焼鈍温度は１度目の焼鈍温度よりも
高い方がよい結果を示すことが判明した零発＃４Ｆｉ以
上のように、非晶質薄帯を多段に重ね合してＯ形のコア
原体を形成し、このコア原体を焼鈍した後、コア原体を
切断するものであるから、焼鈍によって硬化が低下した
コア原体を切断することとなシ、カットコアをコア原体
よシ切シ出す際、切断に用いる砥石の摩耗を少なくでき
ると共にカットコアの切断面を平滑に仕上げることがで
き、閉磁気回路を形成するための他のコア材をこの切断
面へ面一に突き合すことができ、磁気抵抗を小さくでき
るという利点がある。また、切断後に再び焼鈍を行うこ
とによシ、切断時に生じる内部歪が除去できて低鉄損の
優れた磁気特性を備えたカットコアを得ることができる
という利点がある。
第１図（１） （ｂ）は夫々本発明の一実施例における
コア原体とカットコアを示す斜視図、第２図−）勧）（
ｃ）は夫々本発明の他の実施例における非晶質薄帯とコ
ア原体及びカットコアを示す概略図、第３図伽）も）（
Ｃ）（イ）は夫々本発明の更に他の実施例におけるコア
原体と治具で保持されたコア原体と切断直後の治具が取
着されたコア原体及びカットコアを示す斜視図、第４図
は本発明における切断後に焼鈍を行ったものと焼鈍を行
わないものとの鉄損全比較するグラフ図、第５図は本発
明における切断後の焼鈍温度と鉄損との関係を示すグラ
フ図であり、ｆｌ）＃−を非晶質薄帯、（２）はコア原
体、（３）はカットコアである。 代理人 弁理士 石 １）長 上 第１ 図 （０） （ａン ］。 １ １３３ 図
コア原体とカットコアを示す斜視図、第２図−）勧）（
ｃ）は夫々本発明の他の実施例における非晶質薄帯とコ
ア原体及びカットコアを示す概略図、第３図伽）も）（
Ｃ）（イ）は夫々本発明の更に他の実施例におけるコア
原体と治具で保持されたコア原体と切断直後の治具が取
着されたコア原体及びカットコアを示す斜視図、第４図
は本発明における切断後に焼鈍を行ったものと焼鈍を行
わないものとの鉄損全比較するグラフ図、第５図は本発
明における切断後の焼鈍温度と鉄損との関係を示すグラ
フ図であり、ｆｌ）＃−を非晶質薄帯、（２）はコア原
体、（３）はカットコアである。 代理人 弁理士 石 １）長 上 第１ 図 （０） （ａン ］。 １ １３３ 図
Claims (2)
- （１）非晶質薄帯を多段に重ね合して０形のコア原体を
形成し、コア原体を焼鈍した後、コア原体を切断してＣ
形のカットコアを得ることを特徴とするカットコアの製
造ｉ法。 - （２） コア原体１に切断した後、更に前の焼鈍温度
よりも高い温度でカットコアを焼鈍することを特徴とす
る特Ｗｆ請求の範囲第１項記載のカットコアの製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3074082A JPS58148418A (ja) | 1982-02-27 | 1982-02-27 | カツトコアの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3074082A JPS58148418A (ja) | 1982-02-27 | 1982-02-27 | カツトコアの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58148418A true JPS58148418A (ja) | 1983-09-03 |
Family
ID=12312064
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3074082A Pending JPS58148418A (ja) | 1982-02-27 | 1982-02-27 | カツトコアの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58148418A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60134411A (ja) * | 1983-12-23 | 1985-07-17 | Mitsui Petrochem Ind Ltd | アモルフアス金属製カツトコアの製造方法 |
| WO2001050483A1 (en) * | 2000-01-05 | 2001-07-12 | Honeywell International Inc. | Bulk amorphous metal magnetic component |
| WO2001078088A1 (en) * | 2000-04-06 | 2001-10-18 | Honeywell International Inc. | Bulk amorphous metal magnetic component |
| US6737951B1 (en) | 2002-11-01 | 2004-05-18 | Metglas, Inc. | Bulk amorphous metal inductive device |
| US6873239B2 (en) | 2002-11-01 | 2005-03-29 | Metglas Inc. | Bulk laminated amorphous metal inductive device |
| US7011718B2 (en) | 2001-04-25 | 2006-03-14 | Metglas, Inc. | Bulk stamped amorphous metal magnetic component |
| US7235910B2 (en) | 2003-04-25 | 2007-06-26 | Metglas, Inc. | Selective etching process for cutting amorphous metal shapes and components made thereof |
| CN109285686A (zh) * | 2018-08-22 | 2019-01-29 | 横店集团东磁股份有限公司 | 一种切割磁芯生产方法 |
| WO2024261116A1 (de) * | 2023-06-20 | 2024-12-26 | Magnetec Gmbh | Sende- und/oder empfangseinheit, ladevorrichtung, energieübertragungseinheit, kraftfahrzeug, verfahren zum herstellen einer sende- und/oder empfangseinheit, verwendung eines metallischen glasmaterials und verwendung von magnetfeldempfindlichen partikeln |
-
1982
- 1982-02-27 JP JP3074082A patent/JPS58148418A/ja active Pending
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60134411A (ja) * | 1983-12-23 | 1985-07-17 | Mitsui Petrochem Ind Ltd | アモルフアス金属製カツトコアの製造方法 |
| US6348275B1 (en) | 1998-11-06 | 2002-02-19 | Honeywell International Inc. | Bulk amorphous metal magnetic component |
| WO2001050483A1 (en) * | 2000-01-05 | 2001-07-12 | Honeywell International Inc. | Bulk amorphous metal magnetic component |
| CN100483573C (zh) | 2000-01-05 | 2009-04-29 | 梅特格拉斯公司 | 块状非晶体金属磁元件 |
| WO2001078088A1 (en) * | 2000-04-06 | 2001-10-18 | Honeywell International Inc. | Bulk amorphous metal magnetic component |
| US7011718B2 (en) | 2001-04-25 | 2006-03-14 | Metglas, Inc. | Bulk stamped amorphous metal magnetic component |
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| US6873239B2 (en) | 2002-11-01 | 2005-03-29 | Metglas Inc. | Bulk laminated amorphous metal inductive device |
| US7289013B2 (en) | 2002-11-01 | 2007-10-30 | Metglas, Inc. | Bulk amorphous metal inductive device |
| US7235910B2 (en) | 2003-04-25 | 2007-06-26 | Metglas, Inc. | Selective etching process for cutting amorphous metal shapes and components made thereof |
| CN109285686A (zh) * | 2018-08-22 | 2019-01-29 | 横店集团东磁股份有限公司 | 一种切割磁芯生产方法 |
| WO2024261116A1 (de) * | 2023-06-20 | 2024-12-26 | Magnetec Gmbh | Sende- und/oder empfangseinheit, ladevorrichtung, energieübertragungseinheit, kraftfahrzeug, verfahren zum herstellen einer sende- und/oder empfangseinheit, verwendung eines metallischen glasmaterials und verwendung von magnetfeldempfindlichen partikeln |
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