JPS58204106A - 金属酸化物分散強化型銅合金粉の製造法 - Google Patents
金属酸化物分散強化型銅合金粉の製造法Info
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- JPS58204106A JPS58204106A JP57084856A JP8485682A JPS58204106A JP S58204106 A JPS58204106 A JP S58204106A JP 57084856 A JP57084856 A JP 57084856A JP 8485682 A JP8485682 A JP 8485682A JP S58204106 A JPS58204106 A JP S58204106A
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- molten metal
- copper alloy
- copper
- alloying element
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- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/10—Alloys containing non-metals
- C22C1/1036—Alloys containing non-metals starting from a melt
- C22C1/1042—Alloys containing non-metals starting from a melt by atomising
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
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- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は金属酸化物分散強化型銅合金粉の製造銅合金に
分散させる方法において、溶湯中で酸化第１銅あるいは
酸化第２銅と合金元−の置換反応を利用して合金元素酸
イト物を生成せしめ、生成した酸化物の浮上分離を回避
すべく機械的攪拌下でアトマイズすることを特徴とする
金属酸化物分散従来、酸化物分散強化型銅合金粉を製造
する方法として、内部酸化法があるが、基本的に同相拡
散現象を利用するため、バルク材では酸素が表面から内
部に拡散するのに時間がかかり、従って反応時間が長い
という欠点を有し、生産性に乏しい。
分散させる方法において、溶湯中で酸化第１銅あるいは
酸化第２銅と合金元−の置換反応を利用して合金元素酸
イト物を生成せしめ、生成した酸化物の浮上分離を回避
すべく機械的攪拌下でアトマイズすることを特徴とする
金属酸化物分散従来、酸化物分散強化型銅合金粉を製造
する方法として、内部酸化法があるが、基本的に同相拡
散現象を利用するため、バルク材では酸素が表面から内
部に拡散するのに時間がかかり、従って反応時間が長い
という欠点を有し、生産性に乏しい。
反応時間を短縮するためアトマイズ粉等を用いて、表面
酸化−還元プロセスで合金元素を選択酸化させる方法が
実際上は利用されるが、高温での酸化および還元処理を
必要とする点ではバルク材における場合と同様であり、
かつ粉体であるため、これら処理プロセスにおいて粉体
同志の凝集、場合によっては焼結を随伴するため、解砕
処理を新たに必要とし、あるいは解砕処理によってもな
お粉体に再起させることは不可能である場合も生ずる。
酸化−還元プロセスで合金元素を選択酸化させる方法が
実際上は利用されるが、高温での酸化および還元処理を
必要とする点ではバルク材における場合と同様であり、
かつ粉体であるため、これら処理プロセスにおいて粉体
同志の凝集、場合によっては焼結を随伴するため、解砕
処理を新たに必要とし、あるいは解砕処理によってもな
お粉体に再起させることは不可能である場合も生ずる。
本発明は、簡単な工程で工業的生産が可能でかつ低コス
トであるばかりか、得られる合金中に合金元素の酸化物
が均一かつ微細に分布した金属酸化物分散強化型銅合金
粉の製造法を提供することを目的とする。
トであるばかりか、得られる合金中に合金元素の酸化物
が均一かつ微細に分布した金属酸化物分散強化型銅合金
粉の製造法を提供することを目的とする。
本発明者はこの目的に沿って先に固相反応を利用する前
記プロセスに対して、溶湯中で合金元素と酸化第１銅も
しくは酸化第２銅との置換反応により、合金元素を選択
的に酸化させ容易に合金元素の酸化物を生成せしめ得る
ことを見出し特許出願した（特願昭５６−７７９９号）
。
記プロセスに対して、溶湯中で合金元素と酸化第１銅も
しくは酸化第２銅との置換反応により、合金元素を選択
的に酸化させ容易に合金元素の酸化物を生成せしめ得る
ことを見出し特許出願した（特願昭５６−７７９９号）
。
本発明は、生成した合金元素の酸化物が銅もしくは銅合
金との比重差から溶湯中で浮上分離してしまう場合に、
これを回避するための機械的攪拌下での鋳造法として、
従来公知技術であるアトマイズ法を適用することにより
、合金元素の酸化物を銅マトリツクス中に分散せしめ得
ることを見出したことに基づくものである。
金との比重差から溶湯中で浮上分離してしまう場合に、
これを回避するための機械的攪拌下での鋳造法として、
従来公知技術であるアトマイズ法を適用することにより
、合金元素の酸化物を銅マトリツクス中に分散せしめ得
ることを見出したことに基づくものである。
すなわち本発明は、銅または銅合金に酸化物を分散させ
る方法において、銅または銅合金の融点以上の温度領域
で酸化第１銅あるいは酸化第２銅の生成自由エネルギー
（−八Ｇ）より大きな酸ｊヒ物生成自由エネルギーを有
する少なくとも一種以上の合金元素を含有する銅もしく
は銅合金の溶湯中に、酸化第１銅あるいは酸化第２銅を
添加し、該合金元素を選択的に酸化し、溶湯を機械的に
攪拌し、攪拌を継続した状態でアトマイズすることを特
徴とする金属酸化物分散強化型銅合金粉の製造方法にあ
る。
る方法において、銅または銅合金の融点以上の温度領域
で酸化第１銅あるいは酸化第２銅の生成自由エネルギー
（−八Ｇ）より大きな酸ｊヒ物生成自由エネルギーを有
する少なくとも一種以上の合金元素を含有する銅もしく
は銅合金の溶湯中に、酸化第１銅あるいは酸化第２銅を
添加し、該合金元素を選択的に酸化し、溶湯を機械的に
攪拌し、攪拌を継続した状態でアトマイズすることを特
徴とする金属酸化物分散強化型銅合金粉の製造方法にあ
る。
本発明の基本的考え方は、置換反応によって生
１成した合金元素の酸化物は微細であるはずであるが
、溶湯中に長時間保持すると酸化物は成長して粗大化し
易い傾向が大きく、さらに凝固時の冷却速度が大きくな
いと酸化物が場合によっては粒界に個所してしまう可能
性もあることを考慮し、冷却速度が〜１０４℃／ Ｓｅ
ｃの範囲にあるアトマイズ法を利用して系統的実験を繰
返した結果、本発明に至ったものである。
１成した合金元素の酸化物は微細であるはずであるが
、溶湯中に長時間保持すると酸化物は成長して粗大化し
易い傾向が大きく、さらに凝固時の冷却速度が大きくな
いと酸化物が場合によっては粒界に個所してしまう可能
性もあることを考慮し、冷却速度が〜１０４℃／ Ｓｅ
ｃの範囲にあるアトマイズ法を利用して系統的実験を繰
返した結果、本発明に至ったものである。
本発明における合金元素としては、原理的に酸化銅（Ｃ
ＬＬ ２ｏもしくはＣＩＬＯ＞の生成自由エネルギー（
−ΔＧ）より大きな値の酸化物生成自由エネルギーを有
するものであればいずれであってもよいが、選択酸化を
効果的に起こさせるには酸化物生成自由エネルギー差が
大きく、生成した酸化物が比較的安定なアルミニウム、
マグネシウム、シリコン、チタン、ジルコニウム、ベリ
リウム、マンガン、スズ等が好ましい。これら合金元素
酸化物は金属酸化物強化型銅合金粉中に０．１〜５重量
％程度含まれることが好ましい。
ＬＬ ２ｏもしくはＣＩＬＯ＞の生成自由エネルギー（
−ΔＧ）より大きな値の酸化物生成自由エネルギーを有
するものであればいずれであってもよいが、選択酸化を
効果的に起こさせるには酸化物生成自由エネルギー差が
大きく、生成した酸化物が比較的安定なアルミニウム、
マグネシウム、シリコン、チタン、ジルコニウム、ベリ
リウム、マンガン、スズ等が好ましい。これら合金元素
酸化物は金属酸化物強化型銅合金粉中に０．１〜５重量
％程度含まれることが好ましい。
本発明において、合金元素を溶湯中で酸化させるのに酸
化第１銅もしくは酸化第２銅を用いているが、酸化性ガ
スを吹き込む方法も可能である。
化第１銅もしくは酸化第２銅を用いているが、酸化性ガ
スを吹き込む方法も可能である。
５−
しかし、反応時間の観点から酸化第１銅もしくは酸化第
２銅を用いるのが望ましい。
２銅を用いるのが望ましい。
また、冷却速度を大ならしめる方法として、いわゆるス
プラット冷却法があり、アトマイズ法における冷却速度
の２桁程度大なる冷却速度を得ることが可能であり、酸
化物のマトリックスへの微細分散には極めて有利と考え
られる。またアトマイズ法より冷却速度の点で劣るが、
水ショット法も有効な方法である。
プラット冷却法があり、アトマイズ法における冷却速度
の２桁程度大なる冷却速度を得ることが可能であり、酸
化物のマトリックスへの微細分散には極めて有利と考え
られる。またアトマイズ法より冷却速度の点で劣るが、
水ショット法も有効な方法である。
本発明においてアトマイズ工程が従来のアトマイズ法と
基本的に異なるのは、溶湯を機械的に攪拌しながらアト
マイズする点である。攪拌を停止すると、生成酸化物に
よっては溶湯上面に浮上分離してしまう。
基本的に異なるのは、溶湯を機械的に攪拌しながらアト
マイズする点である。攪拌を停止すると、生成酸化物に
よっては溶湯上面に浮上分離してしまう。
次に本発明における溶湯流動下のアトマイズを行なう際
の制御因子について説明する。溶湯の流動姿態について
は下向きのラセン状とするのがよい。これにより生成酸
化物は効率よくノズル方向に移動させることができる。
の制御因子について説明する。溶湯の流動姿態について
は下向きのラセン状とするのがよい。これにより生成酸
化物は効率よくノズル方向に移動させることができる。
このため攪拌インペラ部Ａの設計にあたっては、硬質炭
素製インペラ６一 （羽根３枚）１、硬質炭素棒２、回転軸（ネジ切、５Ｕ
Ｓ４０３）３並びに結合部４および５を設けた第１図に
示すが如き羽根部の工夫が必要である。
素製インペラ６一 （羽根３枚）１、硬質炭素棒２、回転軸（ネジ切、５Ｕ
Ｓ４０３）３並びに結合部４および５を設けた第１図に
示すが如き羽根部の工夫が必要である。
攪拌インペラの回転数については生成酸化物の浮上分離
を制御するのに十分なものであればよく、回転数を上げ
過ぎると溶湯の飛散が起り危険を伴うので１００〜１０
００ ｒｐｍに設定するのが望ましい。
を制御するのに十分なものであればよく、回転数を上げ
過ぎると溶湯の飛散が起り危険を伴うので１００〜１０
００ ｒｐｍに設定するのが望ましい。
攪拌インペラの溶湯中設置位置については溶湯内部に深
く沈ませる必要はなく、むしろ溶湯表面直下でよい。こ
のことはインペラに加わる負荷を少なくする利点がある
。アトマイズ作業の進行とともに溶湯表面は低下するが
、これに併せてインペラの位置も下げる必要がある。
く沈ませる必要はなく、むしろ溶湯表面直下でよい。こ
のことはインペラに加わる負荷を少なくする利点がある
。アトマイズ作業の進行とともに溶湯表面は低下するが
、これに併せてインペラの位置も下げる必要がある。
溶湯温度については合金元素の酸化が速やかに進行する
に十分なものであること、高過ぎると生成酸化物の粗大
化をもたらすこと、酸化物の生成が十分である範囲で溶
湯温度を低目に設定すると溶湯粘性が比較的大きくなり
、インペラに負担が加わることなどの諸因子を考慮に設
定する必要がぁる。たどえば銅−アルミニウム合金溶湯
中に酸化第１銅もしくは酸化第２銅を加える系では、１
２００〜１２５０℃に設定するのが最適である。
に十分なものであること、高過ぎると生成酸化物の粗大
化をもたらすこと、酸化物の生成が十分である範囲で溶
湯温度を低目に設定すると溶湯粘性が比較的大きくなり
、インペラに負担が加わることなどの諸因子を考慮に設
定する必要がぁる。たどえば銅−アルミニウム合金溶湯
中に酸化第１銅もしくは酸化第２銅を加える系では、１
２００〜１２５０℃に設定するのが最適である。
溶湯表面は大気との接触を窒素ガス等により完全に遮断
する。
する。
合金元素と酸化第１銅もしくは酸化第２銅との置換反応
は、前記最適温度に設定すれば、速やかに進行するので
保持時間を極力短くする必要がある。
は、前記最適温度に設定すれば、速やかに進行するので
保持時間を極力短くする必要がある。
以上のごとき本発明によれば、固相反応を利用した内部
酸化法等による金属酸化物分散強化型銅合金に見られる
酸化・還元処理の工程を経ることなく、いわゆるその場
で酸化物を生成、アトマイズして得られた粉末中にはす
でに酸化物が分散しているという特徴を有するもので、
大巾に製造コストを低減させることが可能である。
酸化法等による金属酸化物分散強化型銅合金に見られる
酸化・還元処理の工程を経ることなく、いわゆるその場
で酸化物を生成、アトマイズして得られた粉末中にはす
でに酸化物が分散しているという特徴を有するもので、
大巾に製造コストを低減させることが可能である。
以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明する。
実施例１
黒鉛ルツボ（＃１０）の底部中央部に大きさ８岨φのノ
ズル孔９を開けた滴下ルツボＢを用意し、第２図に示す
先端テーパ付硬質炭素棒６、石綿７、タール炭化、固化
物８よりなるノズル押え棒Ｃの硬質炭素棒６を第３図の
如く、滴下ルツボＢのノズル孔９に硬質炭素棒６のテー
パ部を利用して閉塞する。発熱体１０を複数有する電気
炉（エレマ炉）Ｄの底部に７０φの穴を開けておき、滴
下ルツボＢを第４図の如く設置する。窒素ガスを送風し
ながら予め加熱された滴下ルツボＢ中に電解銅７ ｋａ
をチャージした。１２００〜１２５０℃で溶解し、溶湯
表面を窒素ガスで完全に蔽い、大気との接触を遮断した
。酸化第２銅（ｃｔｔｏ ）１９５０を３〜４回に分け
て銅箔に包んで溶湯中にチャージした。次いで０．７％
に相当するアルミニウム（／Ｖ）を添加しインペラＡを
３００ ｒｐｍで回転させ、溶湯を攪拌した。攪拌を停
止せずに直ちに滴下ルツボＢを閉塞しているノズル押え
棒Ｃを抜き、溶湯１１を滴下させた。第５図に示す如（
、予め１５０ｋ［］／ｃｙ＃の水圧の水を滴下炉のノズ
ル孔９の下約３０ｃｙｎのところで水噴射用円形ノ９− ズル１２より噴射させアトマイズした。製造したアトマ
イズ粉の粒度分布を第１．表に、化学分析の結果を第２
表に示す。第２表において全−Ｍ１固溶−Ｎと表示して
いるのは本アトマイズ工程において未酸化の八ｇが残留
し、固溶−ＡＮの形で存在しているものとアルミナに転
換しているものが存在し、両者の和が全−Ｎを示す。つ
まり第２表において全−Ｍ量から固溶−Ｍ醋を差引いた
量がアルミナとしてのＮ量を示す。以下、実施例２〜３
および実施例４．５のＳＬ、鏑の場合も同様である。
ズル孔９を開けた滴下ルツボＢを用意し、第２図に示す
先端テーパ付硬質炭素棒６、石綿７、タール炭化、固化
物８よりなるノズル押え棒Ｃの硬質炭素棒６を第３図の
如く、滴下ルツボＢのノズル孔９に硬質炭素棒６のテー
パ部を利用して閉塞する。発熱体１０を複数有する電気
炉（エレマ炉）Ｄの底部に７０φの穴を開けておき、滴
下ルツボＢを第４図の如く設置する。窒素ガスを送風し
ながら予め加熱された滴下ルツボＢ中に電解銅７ ｋａ
をチャージした。１２００〜１２５０℃で溶解し、溶湯
表面を窒素ガスで完全に蔽い、大気との接触を遮断した
。酸化第２銅（ｃｔｔｏ ）１９５０を３〜４回に分け
て銅箔に包んで溶湯中にチャージした。次いで０．７％
に相当するアルミニウム（／Ｖ）を添加しインペラＡを
３００ ｒｐｍで回転させ、溶湯を攪拌した。攪拌を停
止せずに直ちに滴下ルツボＢを閉塞しているノズル押え
棒Ｃを抜き、溶湯１１を滴下させた。第５図に示す如（
、予め１５０ｋ［］／ｃｙ＃の水圧の水を滴下炉のノズ
ル孔９の下約３０ｃｙｎのところで水噴射用円形ノ９− ズル１２より噴射させアトマイズした。製造したアトマ
イズ粉の粒度分布を第１．表に、化学分析の結果を第２
表に示す。第２表において全−Ｍ１固溶−Ｎと表示して
いるのは本アトマイズ工程において未酸化の八ｇが残留
し、固溶−ＡＮの形で存在しているものとアルミナに転
換しているものが存在し、両者の和が全−Ｎを示す。つ
まり第２表において全−Ｍ量から固溶−Ｍ醋を差引いた
量がアルミナとしてのＮ量を示す。以下、実施例２〜３
および実施例４．５のＳＬ、鏑の場合も同様である。
実施例１における合金元素を酸化するのに、酸化第１銅
（Ｃｕ２０） ３５ Ｑｇを数回に分けて銅箔に包んで
添加した。次いで０．７％に相当するアルミニウムＣＭ
＞を添加し溶解した。製造したアトマイズ粉の粒度分布
、化学分析結果をそれぞれ第１表、第２表に示した。
（Ｃｕ２０） ３５ Ｑｇを数回に分けて銅箔に包んで
添加した。次いで０．７％に相当するアルミニウムＣＭ
＞を添加し溶解した。製造したアトマイズ粉の粒度分布
、化学分析結果をそれぞれ第１表、第２表に示した。
実施例３
実施例１記載のアトマイズ装置を用いて、滴下ルツボＢ
に０．７％Ａｐを含む電解銅７ ｋａをチャ１０− −ジした。窒素ガスを送風しながら１２００〜１２５０
℃で溶解した。次いで酸化酸化第２銅１９５ｇを３〜４
回に分けて銅箔に包んで溶湯中にチャージした。このと
きインペラを３０ Ｏｒｐｍで回転、溶湯を攪拌した。
に０．７％Ａｐを含む電解銅７ ｋａをチャ１０− −ジした。窒素ガスを送風しながら１２００〜１２５０
℃で溶解した。次いで酸化酸化第２銅１９５ｇを３〜４
回に分けて銅箔に包んで溶湯中にチャージした。このと
きインペラを３０ Ｏｒｐｍで回転、溶湯を攪拌した。
攪拌を停止することなく炭素棒を引き扱きアトマイズし
た。得られたアトマイズ粉の粒度分布と化学分析の結果
を第１表、第２表に示した。
た。得られたアトマイズ粉の粒度分布と化学分析の結果
を第１表、第２表に示した。
実施例４
実施例１記載のアトマイズ装置を用いて滴下ルツボＢに
電解銅７ ｋａをチャージした。１２００〜１２５０℃
を溶解し、溶湯表面を窒素ガスで完全に蔽い、大気と遮
断した。次いで酸化第２銅２５ＣＨ］を銅箔に包んで添
加した。次いでＣｔｔ−１５％ＳＬ母合金を用いてシリ
コンを０，７％添加、攪拌を継続しながら直ちにアトマ
イズした。得られたアトマイズ粉の粒度分布と化学分析
結果をそれぞれ第１表、第２表に示した。
電解銅７ ｋａをチャージした。１２００〜１２５０℃
を溶解し、溶湯表面を窒素ガスで完全に蔽い、大気と遮
断した。次いで酸化第２銅２５ＣＨ］を銅箔に包んで添
加した。次いでＣｔｔ−１５％ＳＬ母合金を用いてシリ
コンを０，７％添加、攪拌を継続しながら直ちにアトマ
イズした。得られたアトマイズ粉の粒度分布と化学分析
結果をそれぞれ第１表、第２表に示した。
実施例５
実施例１記載のアトマイズ装置を用いて滴下ルツボに電
解銅７ ｋａをチャージした。１２００〜１２５０℃で
溶解し、溶湯表面を窒素ガスで完全に蔽い大気と遮断し
た。次いで酸化第２銅５９ｇを数回に分けて銅箔に包ん
で添加し、攪拌した。
解銅７ ｋａをチャージした。１２００〜１２５０℃で
溶解し、溶湯表面を窒素ガスで完全に蔽い大気と遮断し
た。次いで酸化第２銅５９ｇを数回に分けて銅箔に包ん
で添加し、攪拌した。
次いで電解スズを４９０添加し、攪拌を継続して直ちに
アトマイズした。アトマイズ粉の粒度分布と化学分析結
果をそれぞれ第１表、第２表に示した。
アトマイズした。アトマイズ粉の粒度分布と化学分析結
果をそれぞれ第１表、第２表に示した。
第１表
第２表
１３−
第１図は本発明に用いられる攪拌インペラ部Ａの構造を
示す概略図、 第２図は本発明に用いられるノズル押え棒Ｂの構造を示
す概略図、 第３図は本発明に用いられる滴下ルツボＣのノズル孔９
をノズル押え棒Ｂで閉塞している状態を示す概略図、 第４図は本発明に用いられる電気炉り底部に滴下ルツボ
Ｃを設置する状態を示す概略図および第５図は、第４図
におけるノズル押え棒Ｂを扱き溶湯１１を滴下させアト
マイズする状態を示す概略図。 Ａ：攪拌インペラ部 Ｂ：ノズル押え棒Ｃ：滴下ル
ツボ Ｄ＝電気炉 １４− １：硬質炭素製インペラ（羽根３枚） ２：硬質炭素棒 ３：回転軸 ４：結合部 ５：結合部（ネジ切り）６：硬
質炭素棒 ７：石綿 ８：タール炭化、固化物 ９：ノズル孔１０：発熱体
１１：溶湯 １２二水噴射用円形ノズル 特許出願人 三井金属鉱業株式会社 代理人 弁理士 伊東辰雄 代理人 弁理士 伊東哲也 １５− 区 一 区ｔＩ！
〜城 ？ し１ジ
示す概略図、 第２図は本発明に用いられるノズル押え棒Ｂの構造を示
す概略図、 第３図は本発明に用いられる滴下ルツボＣのノズル孔９
をノズル押え棒Ｂで閉塞している状態を示す概略図、 第４図は本発明に用いられる電気炉り底部に滴下ルツボ
Ｃを設置する状態を示す概略図および第５図は、第４図
におけるノズル押え棒Ｂを扱き溶湯１１を滴下させアト
マイズする状態を示す概略図。 Ａ：攪拌インペラ部 Ｂ：ノズル押え棒Ｃ：滴下ル
ツボ Ｄ＝電気炉 １４− １：硬質炭素製インペラ（羽根３枚） ２：硬質炭素棒 ３：回転軸 ４：結合部 ５：結合部（ネジ切り）６：硬
質炭素棒 ７：石綿 ８：タール炭化、固化物 ９：ノズル孔１０：発熱体
１１：溶湯 １２二水噴射用円形ノズル 特許出願人 三井金属鉱業株式会社 代理人 弁理士 伊東辰雄 代理人 弁理士 伊東哲也 １５− 区 一 区ｔＩ！
〜城 ？ し１ジ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、銅または銅合金に酸化物を分散させる方法において
、銅または銅合金の融点以上の温度領域で酸化第１銅あ
るいは酸化第２銅の生成自由エネルギー（−ΔＧ）より
大きな酸化物生成自由エネルギーを有する少なくとも一
種以上の合金元素を含有する銅もしくは銅合金の溶湯中
に、酸化第１銅あるいは酸化第２銅を添加し、該合金元
素を選択的に酸化し、溶湯を機械的に攪拌し、攪拌を継
続した状態でアトマイズすることを特徴とする金属酸化
物分散強化型銅合金粉の製造法。 ２、前記酸化第１銅あるいは酸化第２銅をあらかじめ銅
あるいは銅合金溶湯中に添加し、次いで前記合金元素を
添加する前記特許請求の範囲第１項記載の製造法。 生成する金属酸化物分散強化型銅合金の合金元素の濃度
よりも高い前記特許請求の範囲第１項または第２項記載
の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57084856A JPS58204106A (ja) | 1982-05-21 | 1982-05-21 | 金属酸化物分散強化型銅合金粉の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57084856A JPS58204106A (ja) | 1982-05-21 | 1982-05-21 | 金属酸化物分散強化型銅合金粉の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58204106A true JPS58204106A (ja) | 1983-11-28 |
| JPH0153327B2 JPH0153327B2 (ja) | 1989-11-14 |
Family
ID=13842446
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57084856A Granted JPS58204106A (ja) | 1982-05-21 | 1982-05-21 | 金属酸化物分散強化型銅合金粉の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58204106A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6199606A (ja) * | 1984-10-22 | 1986-05-17 | Hitachi Ltd | 複合粉末の製造方法 |
| JPH02267203A (ja) * | 1989-04-06 | 1990-11-01 | Suzuki Motor Corp | 複合材料金属粉末の製造方法 |
-
1982
- 1982-05-21 JP JP57084856A patent/JPS58204106A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6199606A (ja) * | 1984-10-22 | 1986-05-17 | Hitachi Ltd | 複合粉末の製造方法 |
| JPH02267203A (ja) * | 1989-04-06 | 1990-11-01 | Suzuki Motor Corp | 複合材料金属粉末の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0153327B2 (ja) | 1989-11-14 |
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