JPS5825849A - 改良された連続鋳造鋼棒およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 改良品質をもつ鋳造鋼棒は周辺みぞをもつ回転鋳造車を
有する型の連続鋳造機により生産されるが、そのみぞは
その長さの一部分にわたり金属帯によつ・て閉じられ、
その金属帯はその長さに沿って動き周辺みぞと係合し、
それから鋳造車の下方部分のまわりを移動し、それから
鋳造車から離れ移動弓形鋳型を形成する。溶融鋼が弓形
鋳型に注入されるにつれて、鋳造車と帯は冷却され鋼を
弓形鋳型内にある間に固化し、棒が鋳造機の弓形鋳型か
ら引出されるにつれて、彎曲された棒を漸進的に真直に
する手段が設けられている。

この発明は鋼の連続鋳造に関し、更に特別には品質を改
良し連続した長さの鋼棒゛の生産方法と装置に関する。

鋼のような金属を連続鋳造する通常の方法の場合、溶融
金属は開放端部をもつ垂直鋳型に注入される。鋳型は金
属の周辺を冷却し鋳型壁土の外皮”即ちからを固化し、
ストランドを区画し、該ストランドは鋳型の底部から連
続的に引出されると共に溶融金属は連続的に鋳型の頂部
に注入される鋳型から鋳造金属を引出す速度は鋳型に注
入される溶融金属量に等しくなるように調節される。鋳
型か゛ら出た後、熱ストランドは例えば半固体ストラン
ド上に向けられる水噴霧により冷却され、十分に固化さ
れたストランドを形成する。ストランドが鋳型から出た
後のストランドの冷却は二次冷却として周知のものであ
り、−切の後続処理の前のストランドの同化を完了する
に足るものである。

多数の連続鋳造設備の場合、鋳型の軸線は垂直ぐでスト
ランドはそれから垂直下方に出る。ストランドが完全に
固化した後、所望の長さの片が移動ストランドから切取
られる。切断前にストランドが完全に固化していること
が必要であるので、鋳造速度は垂直高により制限される
。即ち、鋳造速度を制限し、鋳型と切断ステーション圀
の合理的な垂直寸沫内で完全な固化を可能にすることが
必要であった。そうでなければ工場の建設費は過大とな
る。

鋼の、鋳造の場合、これらの問題は溶融鋼が高温のため
と、ストランドを完全に固化するに要する時開が長いた
め、特に関心を持たれている。例えば鋼の連続鋳造のた
めの代表的な設備の場合、鋳型と切断ステーションの間
の距離は２１鵬　（７０フイニト）が普通で、この距離
を置いても、理論的に可能な速度以下に鋳造速度を制限
する必要がある。

垂直高の条件を緩和するために垂直に配置された鋳型に
ストランドを鋳込み、次に出て来るストランドを垂直に
配置した二次冷却区域内で冷却し、該区・域内でローラ
により鋳造品を支持することも提案されている。その場
合、ストランドは対の加圧ローラにより水平方向に曲げ
られる。かような設備の場合、ストランドは略々９０°
の円弧で曲げられるので、彎曲ストランドは水平線に接
する。その接点において、ストランドは再び曲げられ対
の加圧ローラにより真直ぐにされ、次に水平方向に輸送
され切断ステーションに送られる。これにより機械の高
さはある程度低くされるが、比較的長い半径の彎曲円弧
が必要となるので、問題を十分に解決していない。半径
を大きくしても固化した鋳造品を彎曲し次に再彎曲して
鋳造品に亀裂を起こしたりさもなければ損傷したりする
ことが・ないようにすることはやはり困難である。

鋳造機の高さと全長を更に低減することは、鋳型の空胴
な彎曲さ、せ、ストランドが彎曲路に適合する彎曲状態
で、鋳型か”ら出るようにすることで達成されている。

然し、彎曲空胴をもつ鋳型で完全に満足できるものはな
い。鋳型の空胴は慣例上胴のライナを備えるが、それは
熱伝導性が良好なためである。彎曲銅鋳型ライナは真直
ぐな鋳型空胴の場合の真直ぐな銅ライナよりも生産およ
び維持費が高い。更に彎曲空胴をもつ鋳型を正しく心合
せすることは、真直ぐな空胴をもつ鋳型を正しく心合せ
することよりは困難である。然し真直ぐな鋳型空胴から
真直ぐな状態で出るストランドは次に曲げられて彎曲路
に入らなければならず、彎曲鋳型空胴をもつ機械の場合
の垂直空間条件と比較すると、この彎曲作業を行うため
には、垂直空間を更に追加しなければならなくなる。従
って、既知の鋳造機の場合、鋳型から彎曲路に沿って゛
ストランドを導く利点は彎曲路の連続使用を保証するけ
れども、鋳型に−する上述の問題により、その利点は軽
減される。

連続鋳造に要する垂直空間を縮小する努力の外に、鋳造
速度を高める継続努力が払われて来た。

鋳造品と鋳型間の相対連続運動が固化しつつある鋳造品
から鋳型壁に移る熱の伝導を妨げ、従って鋳造速度を制
限することは知られている。現在まで、米国特許第２，
１３５，１８３号においてユングハンスにより開示され
ているように、鋳型を短路に沿って鋳造方向に振動させ
ることで、最も顕著な増速が達成されている。鋳鋼の場
合、鋳型の通常の振動量は鋳型の長さの約１／１０乃至
１／３０で、例えばｉ、５１１乃至５０．８１１（１／
１６乃至２インチ）である。既知の構造の場合、彎曲鋳
型空胴をもつ鋳型は、ストランドが鋳型から導かれる通
路の曲率に対応する円弧内で振動される。然し、彎曲鋳
型通路の場合上記問題を避けるために真直ぐな空胴をも
つ鋳型が使用される場合、鋳型の下方縁部が鋳造品の部
分に当って、その弓形通路の内側でこすられないように
するのに足る距離だけ、ストランドが真直ぐな垂直線内
で、鋳型から離されて誘導されなければならない。然し
、これは所要の垂直空間を増大することになる。更に試
験の示す所によれば、鋳造速度を高めると、真直ぐな鋳
型空胴内で鋳造され、次に曲げられて鋳型から彎曲路を
通るようにされるストランドは、内部欠陥と表面亀裂を
起こし勝ちである。

真直ぐな鋳型空胴と変曲鋳型空胴の両方に共通の更にず
っと重大な問題は、鋳造速度増大の直接結果として生ず
るもの、即ち良好な表面特性を獲得する問題である。

ｆ！動鋳型が生ずる鋳造品の特性は、鋳造品の周囲でそ
の表面に延びる振動マーク即ち、リングの存在である。

進行する鋳造棒と振動量でいる鋳型面間の摩擦のために
、軸線方向応力が固化しつつある薄い金属外皮上に加え
られる。これらの交替応力はストランドの全周にわたり
、リングの形で通常鋳造品全長に沿い間隔を置いて、表
面亀裂その他の欠陥を起こす。これらのリングは、鋳型
の連続行程間の鋳造品の全進行に等しい距離の間隔を置
いている。即ち、鋳造品の全進行が鋳型の一退行行程の
始めと、次の連続退行行程の始めとの闇で５０．８ｍｍ
（２インチ）にわたる場合、リングの間隔は５０．８ａ
ｓ（２インチ）となること（なる。更にリング幅、即ち
これらの欠陥が認められる鋳造品の長手方向の距離は鋳
造作業の条件により変わる。この影響は細心の注意を払
い低鋳造速度で作業すれば、最小にすることはできるが
、一般にリングの幅は鋳型の退行行程時間に関係する。

即ち、復帰行程が全サイクル時間の１／４を費す場合、
リングは空胴表面の１／４以上にわたって形成されるこ
とになる。

これらのリングは、外面を粗くする特徴を有し、表１亀
裂を生ずることが多く、まゞた“ブリーディングを証拠
だでることが多いが、このブリーディングは以前に変態
した鋳造品の外皮の障害を通って溶融金属が漏洩し、漏
洩金属が後で固化することである。このリングの直下に
ある金属の結晶組織もまた不規則で乱れている。

非鉄金属の場合、これらの影響は好ましくはなかったが
余り重大なものではなかった。多くの場合、表面に欠陥
があるにも拘わらず、鋳造品は圧延され、押出されるか
、またはその他の方法で問題なく処理されることができ
た。

理作業で不都合な表面欠陥を全部除去することができた
。鋼の・場合は然し、かような表面欠陥は許容できず、
きさげ仕上げで欠陥を除去することは経済的に行うこと
ができない。更に鋼を経済的に連続鋳造するには非鉄金
属鋳造に常琶的であるが望ましい速度よりははるかに大
きい鋳造速度を必ることが判明山ている。従って非鉄金
属鋳造の場合、向弁７６・Ｃ鴎乃至１５２ｍ　（３Ｃｊ
、乃至６０インチ）の鋳造速度が通常適当で、これらの
速度では表面欠陥は非鉄金属の場合は許容できるものと
なる。他方鋳鋼の場合、毎分５ｍ　　（２００インチ）
の高さの鋳造速度は既にユングハンス■程で成功裏に達
成されているが、この成功はこれらの速度ではリング区
域内の表面欠陥がしばしば極めて大きいという事実によ
り減点されている。連続リング闇で表面は通常良好であ
り、内部の結晶組織は合格とされる。

従って理論的見地から、連続鋳造のための鋳型の理想的
形式は、長さを著しく延ばした彎曲型のものとなるが、
これは実際には存在し得ないので、他の装置が利用され
て（ζる。

従って、回転ドラム、車等のような無端支持体、もしく
は鋳型部分の無端移動帯または無端チェーンを使用する
ことは提案されているが、該鋳型部分は固化工程の開始
時には鋳型を形成するように結合し、固化工程の終了時
には分離して同化済金属を解放するものである。かかる
移動支持体の表面は固化工程中、金属に対し静止してい
るので、金属の同化のために好都合な条件が提供され、
結晶組織は良好となり、円滑な表面特性が得られる。然
し、かような方法は幾つが６理論的利点をもつが、これ
らの実際経験は失望を与えるものであつ、た。構造上お
よび作業上の問題は実際作業の成功に多くの障害をもた
らし、かような方法は実際の営業的作業に殆どが、また
は何等進歩をもたらさなかった。

従って、結局彎曲空胴をもつ振動鋳型の使用は現在の所
、装置の＾さを低減し鋳造速度を増大するためには、上
記の振動彎曲鋳型ライナに問題があるにも拘わらず、最
も良好な装置と考えられている。

水平の鋳型はこれまでアルミニウムおよび幾つかの他の
非鉄金属を機械で連続鋳造するのに利用されており、そ
の機械では溶融金属は耐火送湯スパウトを通って水平鋳
型に導入され、該スパウトは鋳型の端壁を貫通している
。アルミニウム鋳造の場合、送湯スパウトは溶融アルミ
ニウムにより濡らされず、鋳造の進行の際きれいなまま
である。然し、鋼の鋳造の場合、特に振動鋳型を使用し
たい場合、耐火送湯スパウトをもっこの型の水平鋳型は
採用することはできない。鋼がスパウトを濡らし、スパ
ウトのまわりで固化することが判明している。同化情調
は鋳型の全長にわたる偽管を造成し勝ちで、その結果鋳
型の出口端部で溶融金属の突破′が起こる。

更に溶融金属の流入流の位置と方向は固化工程を著しく
左右し、従ってその結果の製品に影響ｊることが判明し
ている。

水平鋳造鋳型は通常溶融金属の水平流入流を必要とする
が、この流れはｉ型壁−上で既に固化し始めている金属
に打寄せる。これにより固化しつつある金属は再溶融し
、その結果、溶融金属が鋳造品の外部に流出することが
多い。流入金属の速度が＾いか、または溶融金属のプー
ルを撹乱するよれ、鋳造品に孔や喰い込みをつくり、時
としては粗い多孔性と“パイピングをつくることすらあ
る。少なくとも、水平に固化した棒は重力により、その
断面にわたり内部変動を示す。例えば、閉じ込められた
ガスと軽い粒子は棒の頂側に向かつ　　。

で浮上し勝ちである。従って棒中心部は完全であるが、
多孔性と喰込みの区域は棒の一縁部付近に置かれる。中
心から離れて配分されるこの欠点は中６の欠点よりも重
大な火点になることが多い訳は、それが後続の処理、例
えば棒に熱間圧延する場合に予期し得ない変動を起こす
からである。その結果、溶融金属のプールが頂部で開放
されているか、露出されていて閉じ込められたガスその
他の不純物が固化しつつある棒内に閏じ込められないよ
うにするか、または少なくとも最も害が少ない中心部に
閉じ込められるようにすることが望ましい。

矩形断面の連続鋳造が代表的な水平鋳型の内側で始めに
固化する場合、大きい方の頂面と底面は当然比較的迅速
な冷却にさらされる。その結果の収縮により、これらの
面、特に頂面は溶融プールからはるかに遠去かる前に鋳
型の壁から引離され従って蟲初の迅速な冷却を緩和する
。幾つかの縁ノ 部と表面はすべて均等には収縮しないので、凍結外皮の
冷却速度、従って温度、応力、厚さはすべて面毎に異な
る。これらの欠点は鋳造速度が高くなるのにつれて顕著
となり、また鋳造品は鋳型を通過し続けるのにつれて、
ビレットが鋳型から出る際に明暗の区域がビレット上に
現われる。明るい区域は、一旦凍結した。外皮の再溶融
が起こる高温位置を示す。再溶融は棒のまだ熱い内部か
ら熱が伝わることにより起こる。これらの弱点で、凍　
　　　　　１結外皮内の応力は亀裂を生□じ、その亀裂
は突破その他の表面欠如を起こすことがある。

更に、不均等な応力はもう一つの不都合な結果を惹起す
る。即ち、鋳造品の後続処理を厄介にする斜方形ゆがみ
として知られる型の鋳造棒の幾何学的ゆがみを惹起する
。

従ってこの発明の目的は連続鋳鋼の改良方法と装置を提
供することにある。

この発明のもう７つの目的は、従来の連続鋳造鋼棒に比
較すると品質を改良した新しい連続鋳造鋼棒を提供する
ことにある。

更に特別にいえば、この発明の目的は直接圧延しゝて練
製品にするのに適した鋼棒を連続鋳造するはるかに速い
方法を提供することにある。

今、説明の進行につれて更に明白となるこの発明の上記
および更に別の目的を達成するために、回転鋳造車の周
辺みぞと、該みぞのある長さを密封する帯とにより形成
される鋳型に鋼を鋳込むことにより、この開発の方法的
側面を示す。

広く行われている実施方法によれば、鋳型は鋼合金のよ
うな熱伝導度の高い金属でつくられるのが好ましく、冷
却剤を直接鋳型に吹付けるか、または冷水のような冷却
剤を内部に循環させて冷却す゛る。

鋳型のみぞの横断面の形状は、必要により各種の形状に
でき、例えば半円、または略々矩形にもすることができ
る。然し、小さな（７乃至１４″）逃げ角を側部に有し
、幅対深さの比が１．５乃至１以上の台形断面を′ｉ用
する方が有利なことが判明している。

鋳造の際、溶融鋼は鋳型に鋳込まれ、鋳型壁を通して熱
を引出され均等に冷却され、内部に溶融金属を囲む固化
法金属の薄い周辺外皮を形成する。熱の引出し速度は、
鋳造速度と関連して鋳型冷却剤の循環速度調節その他の
方法により制御され、固化法金属が鋳型から出る時、周
辺外皮の外面温度が約１３５７℃（２５００下）以上に
ならず約１０８２℃（２０００下）以下にならないよう
にする。

排出ストランドは次に支持通路に沿うて誘導され実質的
に水平な冷却区域に送られ最終的に冷却される。

この支持通路はストランドと係合しそれを支持する路面
をもつ一連の部材から形成される。この部材は、棒をそ
の通路に沿い次の処理ステーションに押す設備をもつこ
とができる。鋳造棒は漸進的に半径を増す通路をたどり
最後は直線となる。

もう一つの重要な相違は、この発明が固化工程を調整し
つつ熱伝導速度を制御することにある。

例えば、溶融金属は比較的に大きな冷たい車構造物に連
続的に導入されるので、車は熱の吸込みの機能を果し、
熱の伝導速度は極めて高く、迅速な冷却を行い、鋳造製
品に比較的厚い冷却層を形成すると共に、その後、熱伝
導速度は低下し、同化前線を秩序よく成長させる。

この結果連続した長さの鋳造棒は従来の鋳造法による公
知の鋼棒よりも良好な表面および内部の品質をもつ、例
えば、表面には振動マークと通常関連する重なりや継目
がない。更に独特な鋳造工程、細長い鋳型、迅速な鋳造
速度により、鋳放し棒は・従来の棒よりも薄い酸化物の
スケールを表面にもつ。

今、この発明を添付図面について詳述する。これらの図
面と次の詳細説明はこの発明の実施例を開示するが、こ
の発明はその発明の考え方から逸脱せずに他の同等形式
で実施されるので、本文に開示される細部そのものに制
限されないことは理解されるものとする。

今、更に詳細に図面を参照し、同様な参照番号は敗因全
部にわたり同様な部品を例示するとすれば、第１図は鋳
造車１０と無端可撓帯または帯１１を示し、鋳造車１０
は１２０ｃ＋ｅ（４フイート）半径と周辺のみぞとをも
ち、帯１１は帯支持型１２．１３と１４により車の周辺
の一部に押し付けられる。帯支持型１２は溶融鋼が鋳込
なべまたはタンディツシュ１６により鋳型Ｍ内に放出さ
れる鋳造車１０上の点付近に置かれ、鋳型Ｍは帯１１と
周辺みぞ１４とにより鋳造車１０のまわりに形成される
。帯支持型１４は、部分的に固化した金属が鋳造車１０
から放出される鋳造車１０上の点に隣接して置かれる。

鋳造車と帯の外面は連続的に冷却剤流体により冷却され
るが、該流体は周辺みぞの内部のノズルＳ１と、周辺み
ぞの外部のまわりのヘッダー８２．８３と８４から延び
るノズル（図示なし）からの噴霧冷却剤流体である。各
ノズルは個々に調節され、それから吹付けられる流体の
量を変えることができるようになっており、冷却剤流体
をノズルに供給する導管は、冷却剤流を始動停止したり
、冷却剤流量を変えるための調節自在弁により制御され
る。

帯支持型１４を越しその上方に延長された彎曲部１８が
あり、鋳造車１０から引威出される鋳鋼棒は枠（図示な
し）により支持される多数の支持ロール１９を含む。後
冷却ヘッダー２１が帯支持型１４の上方でそれに隣接し
て置かれ、弓形鋳型から出る鋳造棒に冷却剤１に流を直
接吹付ける。

゛支持ロール１９は駆動されてもよく、されなくてもよ
い。然し、大部分の情況下では、少なくとも幾つかの支
持ロールは駆動されて鋳造棒を真直ぐにするのを助長す
るようになることは予想される。側部案内ロール（図示
なし）もまた通路Ｐの両側に置かれ棒をその通路内に保
持するようにすることができる。

この方式の運転の場合、溶融鋼はタンディツシュ１６か
ら、その下方に突出するスパウト１６ａを通して鋳造車
１０の周辺みぞＧに注入される。

スパウト１６ａの出口端部は、できるだけ弓形鋳型の始
まりに密接して置かれ、溶融鋼がノズル出口から弓形鋳
型内の溶融鋼プールに直接倹入できるようにする。鋼の
流量と鋳造車の角速度は調節され、溶融鋼がノズルを流
通する速さと同じ速さで弓形鋳型に仕込まれている鋼が
ノズル１６ａから離れ、溶融鋼のプールの表面を弓形鋳
型の入口で一部レベルに維持する。更に、冷却剤流体を
ノズルＳ１とヘッダー８２．８３と８４に向ける導管用
のｙｔＩＩ１１１１１ｉ１方式もまた調節され、所望量
の冷却剤を帯と鋳造車に与え、それにより溶融金属が弓
形鋳型を巡回する場合、その冷却速度を制御する。鋳造
車１０の大きさが比較的大きいので、鋳造車は熱吸込み
として作用し、≠の場合、弓形鋳型に最初に流入するＩ
ｌｌ金属が棄てる熱は比較的大きな鋳造−車に分散され
、鋳造車の比較的大きな表面はこの方式のノズルから加
えられる冷却剤流体により冷却される。その結果、大壷
の溶融金属の迅速冷却と固化が鋳造車と帯の表面で起こ
り、鋳造車、帯および冷却剤流体による部分的に鋳造さ
れた棒からの連続的熱抽出により溶融金属は固化し、鋳
造棒表面からその中心部に向かう漸進的で均等に固化す
ると信じられるものになる。

帯１１は案内ロール１２から離れるにつれて、鋳造車１
０の環状みぞＧと接触するように動き、帯は鋳造車とそ
の上方部分で接触“し、それから鋳造車の下方部分を廻
って下方に移動し、数比上方に移動し案内車１４に達し
、そこで鋳造車から離される。周辺みぞＧと帯１１が形
成する鋳型Ｍは細長い弓形鋳型となり、鋳造車１０の回
転につれて連続的に移動し、弓形鋳型Ｍ内で形成される
鋳造棒Ｂは鋳型から引出されるまで鋳型の弓形に適合す
る。棒Ｂの半径は棒を弓形鋳型から引出すために増大し
なければならず、棒はこの組立体の延長彎曲部１８を通
過するにつれて漸進的に半径を増大して漸進的に真直ぐ
にされる。ロール１９は鋳造車１０を過ぎる不一または
真直路を通るように棒を誘導し、好ましくは一対以上の
案内ロール１９が駆動され棒Ｂをその長さに沿って鋳造
車１０から引出すようにする。棒に加えられる引力は勿
論、棒Ｂの下方に置かれる案内ロール１９の下方ロール
により棒に加えられるてこの力も棒を支持し真直ぐにす
る作用をなす。また、棒が鋳造車から去るのにつれて、
棒を連続的に真直ぐにすることは相当な量の内部応力を
棒内に起こす。棒に加えられる応力の量は棒がこの組立
体の彎曲部１８を通過するのにつれて、棒の温度を下げ
るが上げて増減することができる。更に鋳造車からの棒
の出口に隣接するマニホルド２１が与える冷却剤の借を
変えることにより、彎曲部１８を通過する棒の温度を変
えて制御し、彎曲部１８を通って走行している間の棒Ｂ
の内部応力を調節することができる。棒は先ず鋳造車を
離れる時に、更に急激に曲げられ、それから更にその路
を進んで彎曲部１８を通過するがそこでの湾曲は緩慢に
なる。ヘッダー２１は鋳型からの出口で棒に冷却剤流体
を吹付け、棒がノズル１６ａにおける溶融金属のプール
のレベルに達する前に完全に固体になるようにする。こ
れにより、棒内の溶融金属の内芯部は負圧をつくらず棒
内に空虚部を形成しない。またヘッダー２１が吹付ける
冷却剤の量は調節することがで、き、鋳型から引出され
ている固体棒の温度を調節し、それにより棒の内部応力
を制御することができる。

帯１１と鋳造車１０の周辺みぞＧとが形成する弓形鋳型
の長さが比較的長い、ので、鋳造車は比較的高い角速度
で回転し、それでも望み通り溶融金属を固化することが
できる。開示された特別な実施例では、鋳型Ｍは略々台
形をなし、周辺みぞの内部の方の寸法が小さく：帯１１
に隣接する寸法は大きくなっている。開示実施例におけ
る鋳造機で鋳造された棒は、その大きい方の幅が約６．
４Ｃ■（２５／８インチ）で、小さい方の幅は５．５Ｃ
１１１（２１／８インチ）であり、深さは４．８ＣＩ（
１７／８インチ）であり、小さい方の幅が棒の両側と結
合する所の半径は約６．３ｍｍ＜　１／４インチ）であ
る。他の棒の大きさや形状も望み通り鋳造することがで
きる。

鋳造車の回転速度は比較的高いため、棒Ｂは比較的高い
線速度で鋳造車から出るので、棒は圧延機のような次の
処理段階の方に高速で進行する。。

棒の急速運動は、棒が比較的長い鋳型に囲まれているこ
とと共に棒の表面にスケールが形成される傾向を軽減す
る。

第１図の１０で示される型の回転鋳造車に鋳込まれた鋼
棒の特性は測定されている。この鋳鋼棒の特性は、弓形
振動鋳型を含むコンキャスト連続鋳造機からつくられる
鋳造棒の特性と比較された。新しい鋳鋼棒と従来の鋳鋼
棒の特性は第２乃至第１１図に比較されている。これら
の図は二つの鋳造棒の特性の柱状図であり、各図におい
て従来の鋳造棒文字“ＰＡ”で指示されている。

第２乃至第８図は、各棒の長い横断面から測定した場合
の新鋳鋼棒と従来の鋳鋼棒の柱状図である。第２図は二
つの棒の冷却された層の厚さの尺度で、従来の棒の平均
冷却層厚が約０．２１であるが、新鋳鋼棒の平均冷却層
厚は１．０ｍｍ以上になっている。

第３図は、従来の鋳鋼棒の冷却層の平均等軸結晶粒の大
きさがｉｏ、４１ｍであるのに、新鋳鋼棒の結晶粒の大
きさは約０．３５１−であったことを示している。

第４図は、従来の鋳鋼棒の平均柱状結晶粒の長さが約７
．８１１であったのに新鋳鋼棒の平均柱状結晶粒の長さ
は、３．０１−であったことを示す。

′第５図は、従来の鋳鋼枠の平均柱状結晶粒の幅が約１
．Ｏ■であったのに祈祷鋼棒の平均柱状結晶粒幅は約０
−６７−−であったことを示す。

第６図は、従来の鋳鋼枠の平均樹枝状結晶の長さが約３
．８１１であったのに新ｉ鋼棒の平均樹枝状結晶の長さ
が２．３−であったことを示す。

第７図は、従来の鋳鋼枠の平均樹枝状結晶の間隔が０．
１１−であったのに祈祷鋼棒の平均樹枝状結晶の間隔は
０．１８ｍ−であったことを示す。

第８図は、従来の鋳鋼枠の平均二次アームの長さが０．
０５１１であったのに祈祷鋼棒の平均二次アームの長さ
は０．１２１１であったことを示す。

第９図は二つの鋳造棒の縦断面からとった測定値の柱状
図で、従来の鋳鋼枠の平均等軸結晶粒の長さが棒の縦方
向で１．０８１１であったのに、新鋳鋼棒の平均等軸結
晶粒の大きさが０．７６−であったことを示す。

第１０図および第１１図は、二つの棒の短い横断面に沿
うてとった測定値の柱状図で、第１０図げ従来の鋳鋼枠
の柱状結晶粒の長さが３．８１１１であったのに、祈祷
−棒の平均柱状結晶粒の長さが２．４■−であったこと
を示す。

第１１図は、従来の鋳鋼枠の平均柱状結晶粒幅が１．１
１１であったのに、祈祷鋼棒の平均柱状結晶粒幅が０．
８−であったことを示す。

添付特許請求の範囲で規定されたこの発明の範囲から逸
脱°せずに、この発明を説明するために多数の変形が°
本文で選ばれた実施例に行われることは当業者により理
解されるものとする。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の実施に適した装置の一実施例を示す
概略図であって、この装置は周辺みぞを含む回転鋳造車
と、該みぞのある長さを密封する無端金属帯とをもつ鋳
造機を含む。 第２乃至第１１図は、祈祷鋼製品の特性と従来の工程に
より鋳造されたもう一つの鋳鋼製品の特性の柱状図であ
る。 １０・・・鋳造車　　　　　１１・・・無端可撓帯Ｇ・
・・周辺みぞ　　　　Ｓｌ・・・ノズル８２．８３．８
４・・・ヘラダー ト・・冷却ヘッダー　　　　Ｍ・・・鋳型Ｂ・・・鋳造
棒 特許出願人　　　　サウスワイヤー　カンパニーＦＩＧ
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Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）　　新しい連続鋳造鋼棒であって、（−ａ）回転
   鋳造車１０の環状みぞＧと、前記環状、みぞＧの長さの
   一部分にわたり前記環状みぞＧを密封する帯１１とによ
   り形成される鋳型Ｍに溶融金属を鋳込む段階と、 （ｂ）前記鋳型Ｍを冷却し、それにより溶融金属が前記
   鋳型Ｍの壁上で固化し始め、溶融６部のまわりに固体金
   属の外皮を形成さ、せる段階と、（Ｃ）部分的に固化し
   た鋳造棒を前記鋳型Ｍの閉塞部分の出口から引き出す段
   階と、および、（ｄ）前記鋳造棒に冷却噴霧を直接吹き
   付けて冷却する段階の古い処理段階により製造される鋼
   製品にして、 （ｅ）炭素含有量の鋼合金であり、 （ｆ）表面に有害な亀裂１重なりおよび継目がなく、 （Ｑ）公知の鋼棒よりも少ない欠陥の良好な表面を備え
   たことを特徴とする・連続鋳造鋼棒゛。
2. （２）　　特許請求の範囲（１）に記載の鋼棒にして、
   さらに、 （ｈ）−切の中間表面清掃を必要とせず、鋼合金鋳造棒
   を直接線製品に熱間圧延することができるようにするに
   足る表面品質を備えた鍛練品質鋼棒材であることを特徴
   とする・連続鋳造鋼棒。
3. （３）　　特許請求の範囲（２）に記載の鋼棒にして、
   さらに、 （ｈ）−切の中間表面清掃を必要とせず、鋼′合金鋳造
   棒を直接線製品に熱間圧延することができるようにする
   に足る表面品質を備えた鍛練品質鋼棒材であることを特
   徴とする・連続鋳造鋼棒。
4. （４）　　鋳造装置の新しい方法にして、（ａ）回転鋳
   造車１０の環状みぞＧと、前記環状みぞＧの長さの一部
   分にわたり前記環状みぞＧを密封する帯１１とにより形
   成される・鋳型Ｍに溶融金属を鋳込む段階と、 （ｂ）前記鋳型Ｍを冷却し、それにより溶−金属が前記
   鋳型Ｍの壁土で固化し始め、溶融６部のまわりに固体金
   属の外皮を形成させる段階と、（Ｃ）部分的に固化した
   鋳造棒を前記鋳型Ｍの部分の出口から引き出す段階と、
   および、（（１）前記鋳造棒Ｃに冷゛却噴霧を直接吹き
   付けて冷却する段階とを含む型式の連続鋳造に使用きれ
   る方法にして、さらに、 （ｅ）炭素含有量の溶融鋼合金を前記閉塞鋳型Ｍに供給
   する段階と、 （ｆ）前記溶融鋼合金を前記鋳型Ｍに鋳込む段階と、 （ｇ＞前記溶融鋼合金が少なくとも部分的に固化する濠
   で前記鋳型Ｍを冷却する段階と、（ｈ）約１．０８２℃
   （２，０００下）以上の温度で、かつ毎分的６．０９園
   　（２４０インチ）以上の速度で、支持鋳型から前記鋳
   造鋼棒を引き出す段階と、 （ｉ）前、記引出し段階が、公知の鋼棒よりも少ない欠
   陥の良好な品質を備えた表面を前記鋳造鋼棒に与冬るこ
   とを特徴とする・製造方法。