JPS582611B2 - フラツシユバツト溶接部の良否試験方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はストリツプ連続酸洗ラインにおけるストリップ
のフラッシュバット溶接部の良否を試験する方法に関す
るものである。

一般にストリップの連続酸洗ラインにおいては、ストリ
ップを酸洗槽で停止さぜることなく連続的に通板できる
ようにラインの入側で先行ストリップと後続ストリップ
とを接続するためにフラッシュバツト溶接機が用いられ
る。

また、このフラッシュバット溶接機の次丁程にはフラッ
シュバット溶接部の溶接盛り上り部（通常、「バリ」と
称せられている）を除去する設備としてフラッシュトリ
マーが設けられる。

すなわち、フラッシュバット溶接法は、ストリップの端
面を互いに突合わせ、大電流を通じ集中発熱せしめたの
ち圧力を加えて接続するものであるから、必然的に溶融
部が外周へ押し出され、冷却固化して前記の「パリ」を
生じるものであり、円滑な通板を防げないようフラッシ
ュトリマーでこの［バリ」を切削除去する必要がある。

ところで、ストリツプの溶接部は通板中破断が生じない
よう確実に接続されておらねばならない。

従来この溶接部の良否を判別する試験法としては、前記
フラッシュトリマーによる「バリ」の切削除去ののち、
ストリップを移送しフラッシュトリマー後面の任意な位
置で一旦停止せしめ、人力によって溶接部をハンマー（
重量約３〜６ｋｇ）で繰返し強打して亀裂もしくは異常
変形の有無から溶接の良否を判断ずる、いわゆるハンマ
ーテストが知られているに過ぎなかった。

このハンマーテスト法の難点は、 ■ 溶接部位１個所あたりのハンマー打数が１０数回必
要であり、特に硬度の高い板材質では２０回を超える場
合もあって作業者の疲労が大きい。

■ 上記ハンマ一作業中のロス時間が大きい。

■ 溶接部の良否判断は目視によりストリツプの裏面で
確認しなければならず、作業姿勢が不安定になる。

等作業能率および安全上問題があった。

本発明は上記のような従来法の問題点を解決し、既設の
フラッシュトリマーの機構を利用し、人力に頼らず精度
良く短時間で、かつ安全にフラッシュバット溶接部の良
否を試験できる方法の提供を目白勺とするものである。

以下本発明の一実施例を図面にもとすき説明する。

第１図および第２図は本発明を行なうフラッシュトリマ
ーを示し、ビーム押圧装置１で押圧される上部クランプ
ビーム２は下部クランプビーム３とタイロツド４で上下
方向に摺動自在に連接されている。

前記上部クランプビーム２には上部ラム５がストリップ
７の幅方向（左右）に摺動自在に係合され、同様に下部
クランプビーム３には下部ラム６が摺動自在に係合され
ている。

台車８は前記上下ラム５，６をロツド９ａ，９ｂを介し
て牽引するために設けられている。

上下ラム５，６のストリツプ７に面する側には複数個の
切削刃１０ａ〜１０ｂがラムの軸方向中心線上に沿って
列設されている。

以上の構成は周知のフラッシュトリマーを示すものであ
るが、本発明法の特徴は下部ラム６の上面に脱着自在な
押圧突起１１を設け該押圧突起１１でストリップ７の溶
接部に膨出部を形成せしめるところにあり、以下さらに
詳細に説明する。

第３図において抑圧突起１１は下部ラム６の一端の上面
に穿設された有底孔１２に嵌まりあうように形成されて
おり、該抑圧突起１１の頂部はストリップ裏面の切削水
準面Ｌよりｈの高さだけ突出するように設定されている
。

なお前記切削水準面Ｌと下部ラム６の端部に位置する切
削刃１０ａの刃先とは同一高さになり、また切削刃１０
ａと台車８側へ順次取付られた切削刃１０ｂ，１０ｃ各
々の刃先を結ぶ線Ｍと切削水準面Ｌとはテーパ角θをな
すように設定されているのは周知のとおりである。

ところで前記押圧突起１１はその頂部が半円球状に形成
された、いわばポンチであり当該フラッシュトリマーで
取扱うストリップの曲ケ試験に耐える適当な硬度（例え
ばＨＳ９０以上）の材質を選択すればよい。

さて以上の構成になる装置において溶接部の試験を行な
う方法を次に述べる。

まず溶接部の「パリ」を切削除去する第Ｉ工程はストリ
ップＴを土下のクランプビーム２，３で狭持したあと台
車８で上下ラム５，６を牽引しつつストリップ幅方向に
「パリ」の頂部から底部にわたり切削刃１０ｄ，１０ｃ
，１０ｂ，１０ａの順で切削仕上される。

このあと上部クランプビーム２を上方に引き上げると、
ストリップ７はフラッシュトリマーの通板方向前後に設
けられた案内ローラ（図示していない）の高さまで持ち
上げられる（第１，２図のストリップ７の位置に相当）
。

次に上下ラム５，６は台車８によって当初の待機位置ま
で押し戻される。

さて溶接部試験を行なう次２工程は前記押圧突起１１を
下部ラム６の有底孔１２に装着し、上下のラム５，６を
牽引してストリップ７の溶接部試験位置に抑圧突起１１
の先端が達した時、ラムの移動を停止する。

次に上部クランプビーム２を押し下げると第４図に示す
ようにストリップ７は溶接部７ａを中心として押圧突起
１１で突上げられ、膨出部が形成される。

つづいてストリップ７のクランプを開放し、ラムを移動
させて必要に応じ他の溶接部試験位置に停止させて上記
の抑圧作動を繰返す。

溶接部の試験位置は通常、ストリツプの両縁および中央
の計３ケ所で充分である。

次に押圧を終了した溶接部の良否判断を行なう第３丁程
は押圧試験個所をフラッシュトリマー後面の目視観察可
能な位置まで移送し、停止の状態で押川個所に亀裂また
は異常変形が生じていないかどうか検定する。

観察の結果、押圧個所に亀裂または異常変形が認められ
た場合は再溶接を行なう。

さて本発明は以上のようにして行なうものであるが、押
圧個所の良否判断規準を統−するため、押圧突起の頂部
径および突出高さを次のようにして定めている。

まず、頂部径は過度な尖頭形では溶接部の捕捉が困難で
あること、および抑圧後の膨出部をフラッシュトリマー
後段に設けられたピンチロールに通す際に折れ曲がりが
生じること、また、緩かな曲率半径の半円球状にした場
合は明確な変形効果が得られにくいことなどの理由によ
り本実施例では曲率半径２５ｍｍの半円球状として実用
上満足のいく結果が得られた。

また、突出高さを定めるにあたっては同−のストリップ
材について前述従来法のハンマーテストと本発明法を併
用し、通板に耐えるハンマーテスト結果と同等と認めら
れる溶接部の変化が現れる突出高さを見極め設定した。

具体的には第５図に示すようにストリップγの溶接部７
ａに通板許容限界を示す亀裂が生じる時のストリツプ７
の凹部の深さｔと直径Ｄとの比率が１２％〜１５％とな
るように押圧突起１１の高さを設定すればよいことが分
った。

なおこの押圧突起の頂部径と突出高さの設定にあたって
は、ストリップの厚み、材質およびフラッシュトリマー
の寸法等によって溶接部に現出する性状も若干異なるの
で、この点を考慮して定めるべきである。

本発明は上述のとおりストリップのフラッシュバツト溶
接部の良否試験を行なうにあたり、既設のフラッシュト
リマーを利用し簡単な装置を付加するだけで人力に頼る
ことなく、極めて短時間内に精度の良い判別ができ、ま
たストリツプの表面のみを観察すればよいので安全であ
る等の実用的効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明法を説明するフラッシュトリマーの部分
断面正面略図、第２図は第１図の側面略図、第３図は押
圧突起の取付状態を示す第１図の部分拡大図、第４図は
押圧試験状態を示す部分断面側面図、第５図はストリッ
プ押圧部分の良否判断規準を説明する説明図。 １：ビーム押圧装置、２：上部クランプビーム、３：下
部クランプビーム、４：クイロツド、５：上部ラム、６
：下部ラム、７：ストリップ、８：台車、９ａ，９ｂ：
ロツド、１０ａ〜１０ｄ：切削刃、１１：押圧突起、１
２：有底孔。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ フラッシュバット溶接部の両側をストリップ幅方向
   において土下クランプビームでクランプし、前記上下ク
   ランプビームに摺動自在に係合されたＬ部ラムと下部ラ
   ムにそれぞれ固着された切削刃で前記ストリツプの溶接
   盛り上り部を切削したのち、ストリップのクランプを開
   放し前記下部ラムの上面に溶接部を押圧する任意個数の
   押圧突起を装着して再び前記上下クランプビームでスト
   リップのクランプを行ない、前記押圧突起により溶接部
   の膨出部を形成せしめ、該膨出部の亀裂、異常変形の有
   無を判別することを特徴とするフラッシュバット溶接部
   の良否試験方法。