JPS5828089B2 - 自動車用内装部品のコ−ルドプレス成形方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はコールドプレス成形時において成形品の裏面に
他部品との取付は用ボス部を同時に成形できるようにし
た自動車用内装部品のコールドプレス成形方法に関する
ものである。

ドアトリム、センターピラー、リヤコーナー、リヤパー
セル等の自動車用内装部品は、その部品形状にプレス成
形、熱圧縮成形された芯材表面に表皮材を直接あるいは
緩衝材を介して貼合わせたもので、これらの部品を車体
に取付けるには、従来これら部品の裏面に取付は金具を
リベットあるいはカシメにより装着し、この取付は金具
を介して車体に取付けるようにしている。

しかしながら、これら金具を内装部品に装着する場合、
表皮材貼着後に取付けると、そのリベット頭部あるいは
カシメ用の爪が表面に露出し、見栄えが悪いとともに、
取付は位置も限定される。

また、芯材に金具を取付けた後表皮材を貼着する場合に
は、取付は金具が芯材表面に突出し、芯材と表皮材とを
型内貼着する場合にこれが邪魔となる不具合が生ずる。

これに対し、芯材を樹脂で構成した場合にはその成形時
において、取付は用の４−゛スゴζ園時成形すれば、リ
ベット頭部や爪等が表面に出ないため上記のような工数
の繁雑さもなく、かつ外観上も良好な製品を得られる。

しかして、このように複雑曲面を形成するには、一般に
射出成形等で成形を行なうのを常法としているが、この
ような成形方法を用いた場合は高価となるとともに、通
常樹脂芯材はその原材料費を安価にする目的で、熱可塑
性樹脂に木粉等の有機または無機フィラーを大量に加え
たものをシート状に押出してなる複合樹脂シートを用い
ているため、このものの成形方法としてはプレス成形し
か方法がなく、またプレス成形手段の場合においてはコ
ールドプレス成形方法によって複数形状の成形品を得る
ことは極めて困難である。

すなわち、合成樹脂シートをプレス成形するにあたって
、上記熱プレス成形である場合には樹脂流れを良好にす
るに充分な熱を得られるものの、成形時間が長く、生産
性に乏しい。

逆にコールドプレス成形では半溶融状態にある樹脂シー
トを下型上に載置し、しかる後上型を係合圧締して成形
するのであるが、１成形サイクルの間に樹脂は型に沿っ
て可撓変形するとともに、金型により熱を奪われて固化
成形されるために、殆ど樹脂流れは起こらず、従ってそ
の成形品形状は樹脂の可撓変形の範囲内での曲面にしか
形成されない欠点がある。

この発明は金型形状を工夫し、かつ複雑曲面を形成する
面とは反対側の面に断熱材を介挿することにより従来不
可能であったコールドプレス成形による複雑曲面の成形
を可能にしたものである。

以下この発明の一実施例を図面を用いて詳細に説明する
。

第１図はこの発明に用いられるコールドプレス成形金型
の要部を示すもので、１は下型、２は上型であって、こ
れら上下金型１，２の全体は略すが、成形品形状の型面
を有している。

そして下型１の所定位置には得ようとする成形品のボス
部に対応して円筒形の凹部３が形成されているとともに
、この凹部３の周縁部全体は凸状の肉盛部４が形成され
ており、更に上記凹部３は肉盛部４周縁の平坦面より深
く形成されている。

また上記上型２の凹部３および肉盛部４に対応する面は
平滑面となっており、従って両型１，２をそのパーティ
ングラインに沿って係合したとき、両者間に形成される
キャビティ５は肉盛部付近５ａで薄く、他の部分５ｂで
厚くなるように構成されており、かつ他の部分５ｂのキ
ャビティ厚みは後述の合成樹脂板とカーペットの合計厚
みに相当する。

更に上記凹部３の深さ、および内径は後述のボス部の高
さおよび外径に相当するものであって、このボス部にネ
ジ込まれるタッピングビスを充分に保持し得る程度の深
さ、径に設定される。

次に以上のように構成されたプレス成形金型を用いて内
装部品をコールドプレス成形する順序について説明する
。

まず両型１，２が型開きしている状態で、融点近くにプ
レヒートした前述の合成樹脂板６を下型１上に位置決め
載置する（第２ａ図参照）。

この樹脂板６として、例えばポリプロピレン樹脂５０部
に対し木粉を５０部フィラーとして添加し、押出成形に
より得られたポリプロピレン複合樹脂板を用いた場合に
は、その融点（２４０℃）近くである２００℃以上にプ
レヒートされ、形状保持はされているが、可塑化され半
流動状態にある。

次ニ樹脂板６上にカーペット７を位置決め載置する（第
２ｂ図参照）。

このカーペット７は上記樹脂板６と上型２との間の断熱
材として機能するとともに、樹脂板６の表面に喰い込ん
でこれに一体的に貼着されて表皮を構成するものである
。

従って樹脂板６がポリプロピレンを基材とするものの場
合には、ポリプロピレン繊維、あるいはこれと他の、例
えば゛ナイロン等の混紡編製品を用いることが望ましく
。

またこのカーペット７の厚みは通常市販されているカー
ペットの厚みで充分な断熱効果を奏するが、薄いもの、
例えば布地程度の厚みでは断熱効果が得られない。

以上の準備終了後直ちに両型１，２を型締めし、樹脂板
６およびカーペット７を圧締する。

このとき樹脂板６の下面側は下型１によって急速に熱を
奪われつつ型面形状に可撓変形し、固化するが、上面側
はカーペット７の層によって半流動状態にあり、かつキ
ャビティ５のに肉盛部５ａは薄くなっているため、＝育
２ｃ図に矢印で示すように樹脂板゛６がその形状に沿っ
て凹み、その凹んだ分の余剰樹脂が流動して下型１に形
成された凹部３内に入り込み、その状態で固化される。

他方カーペット７は、上記圧締によりその繊維の足が樹
脂板６の表面にランダムに喰い込み、その投錨効果、お
よび樹脂板６とカーペット７が同一または類似材料なら
ば、両者の親和性により一体的に貼着され、この状態で
樹脂板−６は両型１゜２により熱を奪われて急速に冷却
し、この冷却された段階で両型１，２の型開きが行なわ
れる。

次いで脱型後、第２ｄ図に示すように樹脂板６は成形品
形状に成形されるとともに、その裏面にボス部６ａが形
成され、更にその表面にはカーペット７が同時貼着され
た内装部品を得る。

また、上記ボス部６ａに取付は金具を装着するには、第
３図に示すように、ボス部６ａの中央に形成された下穴
６ｂにタッピングビス１０をネジ込んで取付け、金具１
１を装着すれば良く、これによって車体への取付けが可
能となる。

以上説明したように、この発明に係る自動車用内装部品
のコールドプレス成形方法にあっては、上述の如く金型
形状を取付は用ボス部となる側の周縁の樹脂肉厚が薄く
なるよう構成し、かつ取付は用ボス部を形成する面とは
反対側の面に断熱材を介挿することにより、樹脂流れを
良好にし、その結果従来不可能であったコールドプレス
による複雑曲面の成形を可能にしたものである。

従ってこの発明に係る内装部品の裏面には上記の如く取
付は金具装着用ボス部が任意に形成でき、製品外観上あ
るいは工数を簡略化する上で大きな利点を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明に係るコールドプレス成形金型の要部
断面図、第２ａ図乃至第２ｄ図はこの発明の成形順序を
示す要部断面図、第３図は成形品に対する取付は金具の
装着状態を示す要部断面図である。 １・・・・・・下型、２・・・・・・上型、３・・・・
・・凹部、４・・・・・・肉盛部、６・・・・・・合成
樹脂板、６ａ・・・・・・ボス部、６ｂ・・・・・・ネ
ジ下穴、７・・・・・・カーペット（断熱材）。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 成形品形状に形成された型面を有する上下金型のう
   ち下型の所定位置に、成形しようとする成形品のネジ下
   穴付ボス部に対応する凹部を形成するとともに、この凹
   部周縁に全体的に凸状の肉盛部を形威し、かつ上型の凹
   部対応箇所を平滑にした上下金型を用い、予め融点近く
   にプレヒートしれ合成樹脂板を上記下型上に載置すると
   ともに、この樹脂板上面に断熱材を載置し、しかる後上
   記上型を下型に係合し、圧締して成形品形状にプレス成
   形すると同時に、その所定位置に成形品平坦部より一段
   高いネジ下穴付ボス部を成形するようにした自動車用内
   装部品のコールドプレス成形方法０ ２ 上記断熱材はカーペット等の厚手の編製品からなり
   、プレス成形時において上記成形品表面に一体に貼着さ
   れるようにした特許請求の範囲第１項記載の自動車用内
   装部品のコールドプレス成形方法。