JPS5829562A - パイプの鋳ぐるみによるステ−ブの製作方法 - Google Patents
パイプの鋳ぐるみによるステ−ブの製作方法Info
- Publication number
- JPS5829562A JPS5829562A JP12614781A JP12614781A JPS5829562A JP S5829562 A JPS5829562 A JP S5829562A JP 12614781 A JP12614781 A JP 12614781A JP 12614781 A JP12614781 A JP 12614781A JP S5829562 A JPS5829562 A JP S5829562A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pipe
- cast
- stave
- metal
- cooling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
- B22D19/0072—Casting in, on, or around objects which form part of the product for making objects with integrated channels
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Blast Furnaces (AREA)
- Furnace Housings, Linings, Walls, And Ceilings (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、高炉ステーブの冷却管を鋳ぐるみするに用い
て好適な方法に関するものであり、その目的はステーブ
の損耗を少くシ、かつ冷却パイプの溶損を防止し、さら
に、万一ステーブ本体に熱亀裂等が発生した場合におい
ても冷却パイプへの亀裂の伝播を防ぎ、ステーブの耐久
性の向」二を図ろうとするものである。
て好適な方法に関するものであり、その目的はステーブ
の損耗を少くシ、かつ冷却パイプの溶損を防止し、さら
に、万一ステーブ本体に熱亀裂等が発生した場合におい
ても冷却パイプへの亀裂の伝播を防ぎ、ステーブの耐久
性の向」二を図ろうとするものである。
一般にステーブを使用した高炉の寿命は、ステ、−ブの
耐久性で決定される。しかるに現状のステーブの切材材
質は低融点で、脆弱な鋳鉄が用いられていることから、
使用中において溶損、熱亀裂。
耐久性で決定される。しかるに現状のステーブの切材材
質は低融点で、脆弱な鋳鉄が用いられていることから、
使用中において溶損、熱亀裂。
高温摩耗などのため損耗が著しい。すなわちステーブの
損耗は、鋳鉄における片状黒鉛が炉内ガス中の００２
、 Ｓ０２ 、に２０などにより逸脱し、鋳鉄中にアリ
の巣のように板状の欠陥が形成されるため脆弱となり、
その結果炉内装入物により摩耗やクラックなどで損耗さ
れるのである。
損耗は、鋳鉄における片状黒鉛が炉内ガス中の００２
、 Ｓ０２ 、に２０などにより逸脱し、鋳鉄中にアリ
の巣のように板状の欠陥が形成されるため脆弱となり、
その結果炉内装入物により摩耗やクラックなどで損耗さ
れるのである。
そこでステーブの損耗速度を減少させるには、黒鉛の存
在しない耐熱鋳鋼が必要不可決である。
在しない耐熱鋳鋼が必要不可決である。
しかしながら鋳鉄と鋳鋼では、融点が著しく異なり、前
者は／３００″Ｏ−／３！；０″Ｃ程度で鋳造できるの
に対し、後者は／！；３；０″Ｃ程度の鋳込温度となる
こと及び鋳鋼鋳込の場合、鋳巣の防止上から押湯が必要
となり、この部分の凝固がおくれ冷却パイプの溶損が生
じることなどの欠点があった。
者は／３００″Ｏ−／３！；０″Ｃ程度で鋳造できるの
に対し、後者は／！；３；０″Ｃ程度の鋳込温度となる
こと及び鋳鋼鋳込の場合、鋳巣の防止上から押湯が必要
となり、この部分の凝固がおくれ冷却パイプの溶損が生
じることなどの欠点があった。
かかる事態を解決するために提案されている技術吉して
、特開昭３３−／訂２ｔ１号がある。即ち特開昭！；！
；−／６３．２６ｇ号は、パイプ外側にロットワイヤを
・パイプから所定間隔をおいて配置し、パイプ外側へ溶
湯を流し込み、この溶湯の温度を前記１ｍツトワイヤに
よって前記パイプが溶損ぜず、かつ溶湯の未充填部分が
発生しない程度に流動性を有するまで低下さぜることを
要旨とするパイプ鋳ぐるみ技術であって、パイプ吉鋳ぐ
るむ金属か接触もしくは溶着状態にある。しかし、特開
昭左Ｓ−／乙Ｓノ乙に号の技術においては、パイプの融
点が鋳ぐるむ金属のそれより著しく低い場合を除いて、
パイプと鋳ぐるむ金属が溶着しない状態で均一に接触さ
ぜるこ吉は不可能に近く、パイプの融点吉鋳ぐるむ金属
の融点が近いか、鋳ぐるむ金属の融点の方が高い場合は
、接触と溶着状態の混合もしくは溶着状態になるこ吉は
避けられない。パイプと鋳ぐるみ金属が溶着状態になっ
た部分では使用中に鋳ぐるみ金属に万一亀裂が発生した
場合、パイプへの亀裂伝播を防ぎ得ず、ステーブ等で６
１漏水事故を引きおこすおそれがある。
、特開昭３３−／訂２ｔ１号がある。即ち特開昭！；！
；−／６３．２６ｇ号は、パイプ外側にロットワイヤを
・パイプから所定間隔をおいて配置し、パイプ外側へ溶
湯を流し込み、この溶湯の温度を前記１ｍツトワイヤに
よって前記パイプが溶損ぜず、かつ溶湯の未充填部分が
発生しない程度に流動性を有するまで低下さぜることを
要旨とするパイプ鋳ぐるみ技術であって、パイプ吉鋳ぐ
るむ金属か接触もしくは溶着状態にある。しかし、特開
昭左Ｓ−／乙Ｓノ乙に号の技術においては、パイプの融
点が鋳ぐるむ金属のそれより著しく低い場合を除いて、
パイプと鋳ぐるむ金属が溶着しない状態で均一に接触さ
ぜるこ吉は不可能に近く、パイプの融点吉鋳ぐるむ金属
の融点が近いか、鋳ぐるむ金属の融点の方が高い場合は
、接触と溶着状態の混合もしくは溶着状態になるこ吉は
避けられない。パイプと鋳ぐるみ金属が溶着状態になっ
た部分では使用中に鋳ぐるみ金属に万一亀裂が発生した
場合、パイプへの亀裂伝播を防ぎ得ず、ステーブ等で６
１漏水事故を引きおこすおそれがある。
本発明は」二連の問題点及び欠点を解決すると同時に、
万−熱亀裂等が発生した場合においても１、冷却パイプ
への亀裂の伝播を防止し、漏水事故を防ぐためになされ
たものであって、その要旨とするところは、冷却パイプ
を溶融金属で鋳ぐるむステーブの製作方法において、前
記の冷却パイプの表面に金属ワイヤを７重以上に巻きつ
け等により固定した後、該冷却パイプ外表面吉冷却凝固
後の溶接金属との間に未充填部分が生ずるように冷却・
ぐイブを溶融金属で鋳ぐるむことを特徴とするパイプの
鋳ぐるみによるステーブの製作方法にある。
万−熱亀裂等が発生した場合においても１、冷却パイプ
への亀裂の伝播を防止し、漏水事故を防ぐためになされ
たものであって、その要旨とするところは、冷却パイプ
を溶融金属で鋳ぐるむステーブの製作方法において、前
記の冷却パイプの表面に金属ワイヤを７重以上に巻きつ
け等により固定した後、該冷却パイプ外表面吉冷却凝固
後の溶接金属との間に未充填部分が生ずるように冷却・
ぐイブを溶融金属で鋳ぐるむことを特徴とするパイプの
鋳ぐるみによるステーブの製作方法にある。
以下、本発明の詳細な説明する。
図（ａ） 、 （ｂｌは本発明の製作方法によるステー
ブモデルを示し、（１））は（ａ）のＡ部分を拡大した
ものである。図において／は冷却パイプ、２は金属ワイ
ヤ、３は溶融金属未充填部、グは鋳鋼である。。
ブモデルを示し、（１））は（ａ）のＡ部分を拡大した
ものである。図において／は冷却パイプ、２は金属ワイ
ヤ、３は溶融金属未充填部、グは鋳鋼である。。
製作方法としては、先ずパイプ／のまわりに金属ワイヤ
ーを７重に巻きつける。この場合、必ずしも７重でなく
とも、例えばより細径のワイヤを２重以上に巻きつけて
も良く、また断面が円形でないワイヤを巻きつけてもよ
い。
ーを７重に巻きつける。この場合、必ずしも７重でなく
とも、例えばより細径のワイヤを２重以上に巻きつけて
も良く、また断面が円形でないワイヤを巻きつけてもよ
い。
次に冷却パイプ素材／を鋳型（図示しない）内にセツト
シ、鋳鋼グを適当な鋳込温度の範囲において鋳込みパイ
プ／を鋳ぐるむ。このとき溶融金属は冷却パイプ外表面
に一定ピンチで密着、または離間させて巻いたワイヤを
部分的に溶かしながら温度低下し、パイプ外表面に達す
る前に凝固し、未充填部分３を形成する。
シ、鋳鋼グを適当な鋳込温度の範囲において鋳込みパイ
プ／を鋳ぐるむ。このとき溶融金属は冷却パイプ外表面
に一定ピンチで密着、または離間させて巻いたワイヤを
部分的に溶かしながら温度低下し、パイプ外表面に達す
る前に凝固し、未充填部分３を形成する。
なお、未充填部分３の形成は、鋳込温度に応じたワイヤ
断面、ピッチ、層数などの選択により適切になされる。
断面、ピッチ、層数などの選択により適切になされる。
本発明において、このようにあえてパイプと鋳ぐるみ金
属を非接触状態にしているのは、先に述べた従来技術の
説明に見られる如く、パイプと鋳ぐるむ金属が溶融状態
になった部分では使用中に鋳ぐるみ金属に万一亀裂が発
生した場合、亀裂がパイプへ伝播するので、これを防ぐ
ためのものである。更に冷却効率の点について述べる吉
、パイプと鋳ぐるみ金属は非接触であるがパイプとワイ
ヤは、メタルタッチでワイヤは鋳ぐるみ金属と溶着して
いることから冷却効率の低下は極く軽微である。
属を非接触状態にしているのは、先に述べた従来技術の
説明に見られる如く、パイプと鋳ぐるむ金属が溶融状態
になった部分では使用中に鋳ぐるみ金属に万一亀裂が発
生した場合、亀裂がパイプへ伝播するので、これを防ぐ
ためのものである。更に冷却効率の点について述べる吉
、パイプと鋳ぐるみ金属は非接触であるがパイプとワイ
ヤは、メタルタッチでワイヤは鋳ぐるみ金属と溶着して
いることから冷却効率の低下は極く軽微である。
次に本発明の効果を実施例についてさらに具体的に述べ
る。
る。
実施例
成分組成０：０．／２％、Ｓｉ：（１）、５４％、 Ｍ
ｎ ： ０６０％。
ｎ ： ０６０％。
ｐ ： ０．０．２５％ 、 Ｓ ： ｏ、ｏｉｓ％、
Ｎｉ ： ０．’ｌ！ｒ％、 Ｏｒ ： ／３．！；
％で肉厚４關の冷却パイプ素材に３．３Ｍｍダの軟鋼
製ワイヤを２重に密に巻きつけ固定した。
Ｎｉ ： ０．’ｌ！ｒ％、 Ｏｒ ： ／３．！；
％で肉厚４關の冷却パイプ素材に３．３Ｍｍダの軟鋼
製ワイヤを２重に密に巻きつけ固定した。
次いでこの冷却パイプを鋳型（図示しない）内にセツト
シ、成分組成０ ： ０．３左％ 、 Ｓ ｉ ： ７
．１ ％ 、 Ｍｎ ：ＯＩ２ ％ 、 Ｐ ： ０．
０２０％、 Ｓ ： ０．０重夕％ 、 Ｎｉ ： ０
．１−３ ％ 、 Ｏｒ：／３．ｌ＝’％の鋳鋼を／タ
、２５〜／、１１−訂°Ｃの範囲において鋳込みパイプ
を鋳ぐるんだ。
シ、成分組成０ ： ０．３左％ 、 Ｓ ｉ ： ７
．１ ％ 、 Ｍｎ ：ＯＩ２ ％ 、 Ｐ ： ０．
０２０％、 Ｓ ： ０．０重夕％ 、 Ｎｉ ： ０
．１−３ ％ 、 Ｏｒ：／３．ｌ＝’％の鋳鋼を／タ
、２５〜／、１１−訂°Ｃの範囲において鋳込みパイプ
を鋳ぐるんだ。
以上のようにして製作したステーブモデルは冷却パイプ
の溶損が全く児られなかった。また比較のため同モデル
と同一形状の鋳込管を鋳物本体と完全に一体化させたも
のを約９３０°Ｃの炉内に挿入し、温度Ｂ″Ｃの水を冷
却パイプ中に流して冷却効率を測定したところ本発明を
用いたステーブモデルは冷却パイプとステーブ本体間に
未充填部分があるにもかかわらず両者の冷却効率の差異
はほとんど認めるこ吉か出来ないほど小さかった。
の溶損が全く児られなかった。また比較のため同モデル
と同一形状の鋳込管を鋳物本体と完全に一体化させたも
のを約９３０°Ｃの炉内に挿入し、温度Ｂ″Ｃの水を冷
却パイプ中に流して冷却効率を測定したところ本発明を
用いたステーブモデルは冷却パイプとステーブ本体間に
未充填部分があるにもかかわらず両者の冷却効率の差異
はほとんど認めるこ吉か出来ないほど小さかった。
更に冷却バイブ吉ステーフ本体を含むように高温疲労試
験片を採取し、グ００〜１００″Ｃの温度範囲において
ステーブ側に切欠をもうけた高温疲労試験を行ったとこ
ろ、鋳鋼である本発明法によるステーブ母材ルより採取
した試験片６」、疲労強度が約／３〜．！ｊ倍になるば
かりでなく、低応力ではステーブ本体の亀裂が、冷却パ
イプに伝播するまでに著しく長い時間を要するこさがわ
かった。
験片を採取し、グ００〜１００″Ｃの温度範囲において
ステーブ側に切欠をもうけた高温疲労試験を行ったとこ
ろ、鋳鋼である本発明法によるステーブ母材ルより採取
した試験片６」、疲労強度が約／３〜．！ｊ倍になるば
かりでなく、低応力ではステーブ本体の亀裂が、冷却パ
イプに伝播するまでに著しく長い時間を要するこさがわ
かった。
以上の通り本発明によれは、ステーブ本体のクラックや
摩耗などに極めて有利である鋳鋼を用いるこさによりス
テーブの損耗速度が大［ＩＪに小さくなるばかりでなく
仮にクラックが生じても、冷却パイプとステーブ母材間
が金属結合していないことから亀裂が冷却パイプにまで
伝播することがなく、漏水事故を防止する上で極めて有
効であり、ひいては高炉寿命の延命に優れた効果を発揮
できるものである。
摩耗などに極めて有利である鋳鋼を用いるこさによりス
テーブの損耗速度が大［ＩＪに小さくなるばかりでなく
仮にクラックが生じても、冷却パイプとステーブ母材間
が金属結合していないことから亀裂が冷却パイプにまで
伝播することがなく、漏水事故を防止する上で極めて有
効であり、ひいては高炉寿命の延命に優れた効果を発揮
できるものである。
図面（ａ）は冷却パイプを鋳鋼で鋳ぐるんだステ部分図
である。 ／・・・冷却パイプ、２・・・金属ワイヤ、３・・・溶
融金属未充填部、グ・・・ステーブ母材（鋳鋼）。 特許出願人 新日本製鐵株式会社 第１頁の続き ■発 明 者 藤澤和部 北九州市戸畑区太字中１４６−５９ 新日本製鐵株式会社工作事業部 内 ０発 明 者 荒田弘人 北九州市戸畑区太字中原４６−５９ 新日本製鐵株式会社工作事業部 内 手続補正１（方式） 昭和５７／ｐ ２月４１１ 、発明の名称 パイプの鋳ぐるみによるステーブの製作
方法 ３ 補正音する者 事件との関係 特許出願人 ４代理人〒１．０３ 置 ２４］−０４４１５補正命令
の日刊 昭和５７年１月２６日（発送日）６ 補正の
対象 明細書の図面の簡単な説明の欄、図面、委任状７ 補正
の内容 別紙の通り 補正の内容 １、 明細書４図面の簡単な説明の欄中７頁末行〜８頁
１行目を「第１図は冷却パイプを鋳鋼で鋳ぐるんだステ
ープモデル内部構造図、第２図は第１図のＡ部分を示す
」に訂正する。 ２ 図面を別紙の通り訂正する。 ３ 委任状を別紙の通り補正する。 第１図 ’ｊｆ＞ ２図
である。 ／・・・冷却パイプ、２・・・金属ワイヤ、３・・・溶
融金属未充填部、グ・・・ステーブ母材（鋳鋼）。 特許出願人 新日本製鐵株式会社 第１頁の続き ■発 明 者 藤澤和部 北九州市戸畑区太字中１４６−５９ 新日本製鐵株式会社工作事業部 内 ０発 明 者 荒田弘人 北九州市戸畑区太字中原４６−５９ 新日本製鐵株式会社工作事業部 内 手続補正１（方式） 昭和５７／ｐ ２月４１１ 、発明の名称 パイプの鋳ぐるみによるステーブの製作
方法 ３ 補正音する者 事件との関係 特許出願人 ４代理人〒１．０３ 置 ２４］−０４４１５補正命令
の日刊 昭和５７年１月２６日（発送日）６ 補正の
対象 明細書の図面の簡単な説明の欄、図面、委任状７ 補正
の内容 別紙の通り 補正の内容 １、 明細書４図面の簡単な説明の欄中７頁末行〜８頁
１行目を「第１図は冷却パイプを鋳鋼で鋳ぐるんだステ
ープモデル内部構造図、第２図は第１図のＡ部分を示す
」に訂正する。 ２ 図面を別紙の通り訂正する。 ３ 委任状を別紙の通り補正する。 第１図 ’ｊｆ＞ ２図
Claims (1)
- 冷却パイプを溶融金属て鋳ぐるむステージの製作方法に
おいて、前記の冷却パイプの表面に金属ワイヤを７重以
上に巻きつけ等により固定した後膣冷却パイプ外表面と
冷却凝固後の溶接金属との間に未充填部分が生ずるよう
に冷却パイプを溶融金属で鋳ぐるむことを特徴とするパ
イプの鋳ぐるみによるステーブの製作方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12614781A JPS5829562A (ja) | 1981-08-12 | 1981-08-12 | パイプの鋳ぐるみによるステ−ブの製作方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12614781A JPS5829562A (ja) | 1981-08-12 | 1981-08-12 | パイプの鋳ぐるみによるステ−ブの製作方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5829562A true JPS5829562A (ja) | 1983-02-21 |
Family
ID=14927834
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12614781A Pending JPS5829562A (ja) | 1981-08-12 | 1981-08-12 | パイプの鋳ぐるみによるステ−ブの製作方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5829562A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012519811A (ja) * | 2009-03-03 | 2012-08-30 | カンタープライズ リミテッド | 高温工業的用途向きの改良管及びその製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51149827A (en) * | 1975-06-18 | 1976-12-23 | Irie Kosan Kk | Method of manufacture of casts containing steel pipes |
-
1981
- 1981-08-12 JP JP12614781A patent/JPS5829562A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51149827A (en) * | 1975-06-18 | 1976-12-23 | Irie Kosan Kk | Method of manufacture of casts containing steel pipes |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012519811A (ja) * | 2009-03-03 | 2012-08-30 | カンタープライズ リミテッド | 高温工業的用途向きの改良管及びその製造方法 |
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