JPS5831987B2 - パイプ内壁面のライニング方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、スケール研削処理後のパイプ内壁面のライニ
ング方法の改良に関する。

スケール研削処理をした後のパイプ内壁面の保護処理と
して、塗料と空気との混合気体をパイプ端部より吹き込
み、その内壁面に一定厚さの塗料皮膜を形成するように
したライニング工法が、広く採用されている。

出願人は先に、上述の如きライニング方法に於いて、塗
料ロスの大幅な削減と所要空気量の低減を図り得るよう
にした新技術を開発し、特願昭５５−６８７０３号とし
て当該技術を公開している。

第１図はその概要を示すものであり、塗料と空気との混
合気体Ａを噴射ノズル２から中空の逆円錐状の形態で被
処理パイプ３の管端内壁面へ噴射すると共に、被処理パ
イプ３の一端に配設した吸気用空気エジェクター４へ高
圧空気を圧入して外気を吸引することにより、管３内へ
塗料移送用空気５を供給して管内壁面に付着した塗料粒
子の積層体６を順次前方へ押し流すように構成されてい
る。

又、パイプ３の末端には排気用空気エジェクター７を設
け、管内流体の強制排気を行うことにより塗料移送用空
気５の流れの円滑化が図られている。

上述の如き構成とすることにより、噴射した塗料粒子が
管内壁面の全周に亘って均等且つ強力に付着し、管内壁
面の上方に付着した塗料の滴下を防止することが出来る
と共に、排気中に含捷れる塗料粒子が殆んど零となり、
塗料損失大幅に減らすことが可能となる。

又、空気エジェクター５．７を使用することにより、必
要とする高圧エアー源の容量を大幅に削減でき、そのう
え管内壁面に斑の少ない均一な厚さの塗料皮膜を形成す
ることが出来る。

然し乍ら、前記技術にも僅かに欠点が残されている。

即ち、塗料積層体６の塗料移送用空気５による初期流動
が稍円滑性を欠き、そのために、作業終了時に於ける混
合流体Ａの調整を誤すると、入口端部の塗料皮膜が他の
部分に比較し一’１目に成り易いという欠点がある。

又、塗料移送用空気５を被処理パイプ３の軸心と平行に
流しているために、配管の曲部に於いて、管の上部内壁
面と下部内壁面に作用する塗料移送力に差が生じ、その
結果、曲部内壁面の皮膜厚さに斑を生じ易いという欠点
があった。

本発明は、前記特願昭５５−６８７０３号に於ける上述
の如き欠点の除去を課題とするものであり、吸気用エア
ーエジェクター４からの空気流を旋回流として被処理パ
イプ３内へ高速で噴出し、或はこれと同時に混合気体Ａ
にも旋回性を与えることにより、管端部に於ける塗料積
層体６を拡散してこれに十分なる流動性を与えると共に
、配管量り部の皮膜厚さをより均一に形成し得るように
したパイプ内壁面のライニング方法の提供を目的とする
ものである。

以下、第２図乃至第６図に示す本発明の各実施例に基づ
いて、その詳細を説明する。

第２図は、本発明に係るライニング方法の概要を示すも
のであり、第３図はこれに使用する混合気体用噴射ノズ
ルの断面図である。

第２図及び第３図を参照して、エポキシ系の塗料８とコ
ンプレッサー（図示省略）からの圧縮空気９とは、加圧
噴射装置１０内で十分に混合され、ここで混合気体Ａが
形成される。

一方、被処理パイプ１１の入口側端部には、吸気用空気
エゼクタ−１２が配設されており、該吸気用空気エゼク
タ−１２内を挿通して、前記加圧噴射装置１０から噴射
管１３が突設され、その先端に噴射ノズル１４が固定さ
れている。

噴射ノズル１４は、第３図に示す如く、ホーン１４ａと
円錐状のガイド体１４ｂとから構成されており、混合気
体Ａは前記ホーン１４ａとガイド体１４ｂの間を通るこ
とにより、中空の逆円錐状の形態となってパイプ内壁面
へ吹付けられる。

１５は、被処理パイプ１１の末端に接続した透明材より
成る検知管であり、該検知管の１５の出口側に排気用空
気エゼクタ−１６が固着されている。

前記吸気用空気エゼクタ−１２には、第２図に示す如く
中央部に環状の空気旋回室１２ａが形成されており、そ
の内側前方の隅部には、適宜の間隙をもつ環状の空気噴
出開口１２ｂが設けられている。

又、前記空気旋回室１２ａの外周壁には、その接線方向
に向けて高圧エアーの圧入口１７が形成されており、該
圧入口１７から４〜１０に９〆婬の高圧エアー１８が空
気旋回室１２ａ内へ圧入される。

次に当該発明に依るライニング操作について説明する。

エポキシ系樹脂より成る主液と硬化剤とを混合して形成
した塗料８ば、ライニング操作−／（図示省略）によっ
て２００〜２２０ｋｆ／−の圧力で加圧噴射装置１０内
４状で噴出され、ここでコンプレッサーからの圧縮空気
９（３〜６ｋｇ／１ｓＡ）と混合されて混合気体Ａが作
られる。

該混合気体Ａは、噴射管１３を経て噴射ノズル１４より
中空の逆円錐状の形態でパイプ内壁面へ吹き付けられ、
混合気体Ａ内の塗料粒子は管内壁面へ付着する。

一方、吸気用空気エゼクタ−１２の高圧エアー圧入口１
７へは、コンプレッサー（図示省略）から４〜１０にグ
／ｃｒ？１の高圧エアー１８が吹き込１れる。

吹き込まれた高圧エアー１８は、空気旋回室１２ａの外
周壁に沿って高速旋回し、環状の空気噴出口１２ｂから
旋回する高速エアー流１８ａとなって前方へ貫出する。

又、この時、噴出する高速旋回エアー１８ａの流速によ
りエゼクタ−開口側の圧力が低下し、外気１９がエゼク
タ−１２内へ吸入さる。

吸入された外気１９は、前記高速エアー１８ａと合体し
て塗料移送用空気流Ｂとなり、旋回しつつ被処理パイプ
１１内へ圧入されて行く。

又、被処理パイプ１１の末端側に配設した排気用空気エ
ゼクタ−１６へも、コンプレッサー（図示省略）から４
〜１０ｈ／−の高圧エアー２０が供給され、該高圧エア
ー２０の流速により被処理パイプ１１の出口側圧力が低
下して、被処理パイプ１１内の排気が促進され、管内の
旋回する塗料移送用空気流Ｂの流速が略一定に保たれる
。

管内壁面に付着した前記混合気体Ａ中の塗料は、管端よ
り旋回しつつ吹き込１れてくる高速空気流Ｂによって旋
回しつつ前方へ順次押し流され、管内壁面には略０．５
〜１．５ ｍ／ｍ ｉｎの速度で、０．５〜ＩＴＭｔの
厚さの塗料皮膜が形成されて行く。

塗料が被処理パイプ１１の末端に達すると、透明な検知
管１５内の塗料の流れからライニングの完了を知り、混
合気体Ａの供給を停止する。

第４図は、本発明の第２実施例を示すものであり、第５
図及び第６図はこれに使用する噴射ノズルを示すもので
ある。

本実施例にあっては、塗料移送用空気流Ｂだけでなく、
噴射ノズル２１の先端から放出する混合・気体Ａの方を
も旋回流とするように構成されている。

即ち、加速噴射装置１０からの混合気体Ａは、第５図に
示す如く軸心と一定角度αをもって、且つノズルカバ一
体２１ａの接線方向に取付けられた導入管２１ｂを介し
て、ノズル２１内へ噴出されるようになっており、カバ
一体２１ａの内部で回転運動が与えられ、混合気体Ａは
旋回する中空の逆円錐状の形態となって、その先端から
被処理パイプ１１の内壁面へ噴射されて行く。

２１Ｃはガイド体であって、該ガイド体２１Ｃの前後位
置を調整することにより混合気体Ａの噴出角度が調整さ
れる。

向、噴出角度調整が不要な場合には、当該ガイド体２１
Ｃを省略することが出来る。

第６図は、第２実施例に使用する他の型式の噴射ノズル
を示すものであり、ノズル２２からは塗料５が噴霧状で
放出される。

一方、開口２３からは、高圧空気がノズルカバ一体２４
の接線方向に噴出されるようになって勢り、塗料５と高
圧空気とはノズルカバ一体２４内で十分に混合され、且
つ旋回する中空の逆円錐状の形態となって前方へ噴出さ
れて行く。

２５はガイド体であって、混合気体の広がり角度を調整
するものであり、角度調整が不要な場合には、取り外し
ても良い。

本発明は上述の通りの構成であるから、下記の如く多く
の優れた効用を奏することが出来る。

（１）混合気体Ａ７５噴射ノズルより中空の逆円錐状の
形態で放出されるので、塗料粒子が管壁面と垂直方向の
運動成分を有することになり、極めて効率よ〈パイプ内
壁面の全周に亘って均等且つ強力に付着する。

又、パイプ内壁面に付着した塗料を塗料移送用空気流で
押し流すようにしているため、従来工法の如く、押し流
されて行く塗料の外表面に混合気体中の塗料粒子が更に
付着積層する様なこともなく、その結果パイプ内壁面の
上方に付着した塗料が下方へたれ落ちるという様なこと
は全く起らない。

従って、大口径であり且つ曲りの多い配管でも、均一な
厚みのライニングが出来る。

（２）管内壁面に付着した塗料を、塗料粒子を含有しな
い前記塗料移送用空気流によって順次前方へ移動させる
様にしているため、排気中に含すれる塗料粒子が殆んど
なく、その結果塗料の損失が著しく減少する。

又、排気の後処理が著しく容易になる。

（３）排気用空気エジェクターを設けることにより、被
処理パイプ１１内の塗料移送用空気の流速を管の全長に
亘って略一定に保つことが出来る。

その結果、塗料の流れる速度が略一定となり、より均一
な厚さの塗装皮膜を形成することが出来る。

（４）空気エジェクター１２・１６を使用することによ
り、小容量の高圧エアーを大容量の低圧エアーに変換す
る様にしているため、従前の工法の如く、大容量の高圧
エアー源を必要とすることがなく、工事用設備費が低減
すると共に運搬その他に要する経費を大幅に削減し得る
。

（９被処理パイプ１１内へ供給する塗料移送用空気流Ｂ
を旋回させることにより、管内壁面に付着した塗料積層
体が拡散され且っ管端部に於ける初期流動性が高められ
、より均一な厚みの皮膜をパイプ全長に亘って形成する
ことが出来る。

（６）配管の曲部に於いても、塗料移送用空気流Ｂに旋
回性を持たせることにより、塗料移送力が管内壁面の全
周に亘って略均−となり、配管内部の皮膜厚さに斑を生
ずるようなこともない。

従前の工法との比較実験の−ｆＵを示せば、４Ｂのパイ
プ２００ｍの内壁面を厚さ０．５ ｔｒａｎ〜１ ｒｒ
ｒｍの皮膜でライニングする場合に、従前の工法であれ
ば、５〜６＠／−の圧力の混合気体をパイプ内へ噴出し
て約４０〜４５ ｆｎ／ｒｎｉｎの割合で通過させねば
ならず、且つ曲り部の上壁面や混合気体の供給側に生ず
る塗装皮膜の斑を防止することは殆んど不可能であった
。

その結果、実際上従前の工法にあっては、４Ｂ以上のパ
イプに当該ライニング方法を適用することが出来なかっ
た。

これに対して、本願発明にあっては、４Ｂの前記と同一
条件のパイプ内壁面を０．５ｍ＋＋＋〜ｈｍ＋＋の皮膜
厚さにライニングするのに、加速噴射装置と両空気エゼ
クタ−へ供給する高圧空気は、５ｋｇ／ｃｒ？ｉの圧力
の空気を１０〜１５ｒｎ’／ｍｉＨの割合で噴出させれ
ば十分であり、必要とする高圧空気量を１／３〜１／４
程度に減することが出来る。

又、必要とする塗料も従来工法の略４０係でよく、塗料
の著しい節減が可能となると共に、曲り部や混合気体供
給側の塗装皮膜厚が不均一になることも全くない。

更に、４Ｂ以上の配管径であっても十分に施工可能であ
り、最大８００Ａ（３２Ｂ ）位１でのパイプに適用す
ることが出来る。

本発明は上述の通り、極めて高い実用的効用を有するも
のである。

【図面の簡単な説明】

第１図は、先きの出願に係るパイプ内壁面のライニング
方法を示す概要図である。 第２図は、本発明に係るライニング方法の第１実施例を
示す概要図であり、第３図はこれに使用する噴射ノズル
の断面図である。 第４図は本発明の第２実施例を示す概要図であり、第５
図はこれに使用する噴射ノズルの斜面図である。 第６図は第２実施例で使用する他の型式の噴射ノズルの
断面図である。 Ａ・・・混合気体、Ｂ・・・塗料移送用空気流、１０・
・・加圧噴射装置、１１・・・被処理パイプ、１２・・
・吸気用空気エゼクタ−１４・・噴射ノズル、１６・・
・排気用空気エゼクタ−１１８ａ・・・高速エアー、１
９・・・外気。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 合成樹脂製塗料８を圧縮空気９と混合して混合流体
   Ａを形成し、該混合流体Ａを被処理パイプ１１の一端よ
   り中空の逆円錐状形態でパイプ内壁面に向って噴射する
   と共に、該混合流体Ａの噴射点の後方に設けた吸気用空
   気エゼクタ−１２によって外気１９を吸引し、前記吸気
   用空気エゼクタ−１２から旋回状で噴出せしめた高速エ
   アー１８ａと吸引した外気１９とを混合して旋回する塗
   料移送用空気流Ｂを被処理パイプ１１内供給し、且つ被
   処理パイプ１１の他端からは排気用空気エゼクタ−１６
   によりパイプ内流体を強制排出するようにしたパイプ内
   壁面のライニング方法。