JPS583930A - 線材の連続焼入方法 - Google Patents
線材の連続焼入方法Info
- Publication number
- JPS583930A JPS583930A JP10060681A JP10060681A JPS583930A JP S583930 A JPS583930 A JP S583930A JP 10060681 A JP10060681 A JP 10060681A JP 10060681 A JP10060681 A JP 10060681A JP S583930 A JPS583930 A JP S583930A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cooling
- tank
- conveyor
- cooling water
- wire rod
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/52—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for wires; for strips ; for rods of unlimited length
- C21D9/54—Furnaces for treating strips or wire
- C21D9/56—Continuous furnaces for strip or wire
- C21D9/573—Continuous furnaces for strip or wire with cooling
- C21D9/5732—Continuous furnaces for strip or wire with cooling of wires; of rods
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Strip Materials And Filament Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は熱間圧延線材の保有顕熱を有効利用して熱間圧
延工程で連続的に焼入れする方法に関するものである。
延工程で連続的に焼入れする方法に関するものである。
従来、熱間圧延線材の顕熱を利用して焼入れするいわゆ
る直接焼入れ方法は、仕上圧延後の線材を冷却捲取槽中
にコイル状にして捲取りながら導入して直接焼入れする
方法が一般的である。しかしこの方法は、リール直下の
捲取槽上部位置では、線材が単一状態で冷却されるが、
線材は直ちに槽下部に移り、線材と線材が密に重複して
くるので、この段階での冷却は十分な効果が得られず、
コイル全体として不均一な焼入れになる。このような問
題点を解消する方法として、線材の中心を一定ピッチず
らしたルーズコイルにして、焼入槽に落下させ槽内のコ
ンベアで搬送させる間に、焼入れを完了させる方法は公
知である。
る直接焼入れ方法は、仕上圧延後の線材を冷却捲取槽中
にコイル状にして捲取りながら導入して直接焼入れする
方法が一般的である。しかしこの方法は、リール直下の
捲取槽上部位置では、線材が単一状態で冷却されるが、
線材は直ちに槽下部に移り、線材と線材が密に重複して
くるので、この段階での冷却は十分な効果が得られず、
コイル全体として不均一な焼入れになる。このような問
題点を解消する方法として、線材の中心を一定ピッチず
らしたルーズコイルにして、焼入槽に落下させ槽内のコ
ンベアで搬送させる間に、焼入れを完了させる方法は公
知である。
本発明は仕上圧延後の熱間ルーズコイル状線材を直接焼
入れする方法を提供するもので、その特徴とするところ
は、仕上圧延直後の線材をリング状に捲取りながらドラ
イコンベヤ上に載置した後、下部プレートを有するサイ
ドガイドと搬送コンベヤの進行方向と直角方向に冷却水
攪拌ノズルを配置した冷却槽に落下させると共に、連続
焼入中のノズルからの冷却水噴出速度Ｖを、Ｖｈ４．Ｑ
・Ｌ（Ｌ：槽の幅方向距則）の条件を満足させながら、
６０℃以下の水を供給し、槽内な完全混合しながら槽内
冷却水温度を７０℃以］Ｊに保ち、サイドガイドを有す
る下部プレート上のコンベヤで搬送させる間に該線（」
を冷却して、全長にわたり均一なるマルテンザイト組織
にすることを特徴とする熱間圧延線Ｈの連続焼入れ方法
である。
入れする方法を提供するもので、その特徴とするところ
は、仕上圧延直後の線材をリング状に捲取りながらドラ
イコンベヤ上に載置した後、下部プレートを有するサイ
ドガイドと搬送コンベヤの進行方向と直角方向に冷却水
攪拌ノズルを配置した冷却槽に落下させると共に、連続
焼入中のノズルからの冷却水噴出速度Ｖを、Ｖｈ４．Ｑ
・Ｌ（Ｌ：槽の幅方向距則）の条件を満足させながら、
６０℃以下の水を供給し、槽内な完全混合しながら槽内
冷却水温度を７０℃以］Ｊに保ち、サイドガイドを有す
る下部プレート上のコンベヤで搬送させる間に該線（」
を冷却して、全長にわたり均一なるマルテンザイト組織
にすることを特徴とする熱間圧延線Ｈの連続焼入れ方法
である。
以下に本発明を添付図面に基づいて更にくわしく説明す
る。
る。
第１，２図において］（才熱間圧延線刊２を連続的にリ
ング状に捲取るためのレーイングヘッドで、３はレーイ
ングヘッド１を通過した該線材を受けるドライコンベヤ
で、コンベヤ全体が水平方向に移動できるようになって
いる。５は冷却水４を貯える冷却槽であって、その内部
下方位置には前記連続リング状の線材２を載置して搬送
するウェットコンベヤ６が、サイドガイド８を支持する
下部プレートの上に配置される。
ング状に捲取るためのレーイングヘッドで、３はレーイ
ングヘッド１を通過した該線材を受けるドライコンベヤ
で、コンベヤ全体が水平方向に移動できるようになって
いる。５は冷却水４を貯える冷却槽であって、その内部
下方位置には前記連続リング状の線材２を載置して搬送
するウェットコンベヤ６が、サイドガイド８を支持する
下部プレートの上に配置される。
また冷却槽内への冷却水噴射ノズル７は、下部プレート
９と最底板］０で挾まれる部分で、ウエッ ３− トコンベーア６の進行方向と直角方向に配設され、ノズ
ル７から給水することで槽内を完全攪拌混合して、排水
口１１から排出する。
９と最底板］０で挾まれる部分で、ウエッ ３− トコンベーア６の進行方向と直角方向に配設され、ノズ
ル７から給水することで槽内を完全攪拌混合して、排水
口１１から排出する。
この時の給水温度は６０℃以下であれば何度でも良く、
冷却槽内冷却水温度は圧延速度、線径、鋼種等の条件で
７０℃以下になるように熱収支から供給水素が決められ
る。また焼入れ処理中には、前記ノズル７から冷却水を
■＼４．０Ｌ（Ｌ：槽の幅方向距離）の速度で噴射させ
て、冷却槽５の内部の冷却水と供給冷却水を強制的に攪
拌混合して、槽内冷却水４の温度がほぼ均一に７０℃以
下であれば何度でも良いものである。
冷却槽内冷却水温度は圧延速度、線径、鋼種等の条件で
７０℃以下になるように熱収支から供給水素が決められ
る。また焼入れ処理中には、前記ノズル７から冷却水を
■＼４．０Ｌ（Ｌ：槽の幅方向距離）の速度で噴射させ
て、冷却槽５の内部の冷却水と供給冷却水を強制的に攪
拌混合して、槽内冷却水４の温度がほぼ均一に７０℃以
下であれば何度でも良いものである。
又冷却水噴射速度Ｖは、線材ルーズコイル周囲の冷却水
の流動（で影響を与えるものでもあり、線材と冷却水の
相対速度を一定の関係に保ち、安定した冷却速度を得る
上からも重要である。冷却水の排水口１１は冷却槽５内
で線材２を完全に埋没させ、冷却水４の深さを一定にす
るためと冷却水４が冷却槽からあふれるのを防止するた
めに必要である。従って排水口１１は供給冷却水がショ
ードパスを起こさない位置であればどこでもよいが、好
ましくは冷却槽長手方向端部でオーバーフローにより排
水するのがよい。またＪＪ＋水口の大きさは、供給水量
との関係で決められることはいうまでもないが、大きさ
は自由に可変できるようにしておくと都合がよい。
の流動（で影響を与えるものでもあり、線材と冷却水の
相対速度を一定の関係に保ち、安定した冷却速度を得る
上からも重要である。冷却水の排水口１１は冷却槽５内
で線材２を完全に埋没させ、冷却水４の深さを一定にす
るためと冷却水４が冷却槽からあふれるのを防止するた
めに必要である。従って排水口１１は供給冷却水がショ
ードパスを起こさない位置であればどこでもよいが、好
ましくは冷却槽長手方向端部でオーバーフローにより排
水するのがよい。またＪＪ＋水口の大きさは、供給水量
との関係で決められることはいうまでもないが、大きさ
は自由に可変できるようにしておくと都合がよい。
ドライコンベヤ３は、捲取温度をコントロールするため
にあるクーリング］・ラフによる冷却で生ずる線材断面
円温度分布を、均一にするための復熱グーンとして設け
たものであり、また線材２を冷却槽５に落し込む位置を
可変できるように設けたもので、圧延速度、線径、鋼種
等の条件とウェットコン４ヤ６との移動速度条件との組
合せで、線材２の引上温度を制御し、冷却水量を減少さ
せる等の省エネルギーを述威させて、効果的に焼入れす
るためにも必要なものである。
にあるクーリング］・ラフによる冷却で生ずる線材断面
円温度分布を、均一にするための復熱グーンとして設け
たものであり、また線材２を冷却槽５に落し込む位置を
可変できるように設けたもので、圧延速度、線径、鋼種
等の条件とウェットコン４ヤ６との移動速度条件との組
合せで、線材２の引上温度を制御し、冷却水量を減少さ
せる等の省エネルギーを述威させて、効果的に焼入れす
るためにも必要なものである。
ウェットコンベヤ６は冷却槽５内の線材２を搬送するた
めと、ドライコンベヤ３の位置との関係で線材２の搬送
速度をかえて、冷却槽５の中での冷却時間をコントロー
ルするのに使われる。サイ ５ − トガイド８は線４，Ａ’ ２がウェットコンベヤ６で安
定搬送されるように、冷却槽５の幅方向中心に線材２が
保持されるように矯正するためのものである。
めと、ドライコンベヤ３の位置との関係で線材２の搬送
速度をかえて、冷却槽５の中での冷却時間をコントロー
ルするのに使われる。サイ ５ − トガイド８は線４，Ａ’ ２がウェットコンベヤ６で安
定搬送されるように、冷却槽５の幅方向中心に線材２が
保持されるように矯正するためのものである。
また下部プレート９は線材２のたれによるトラブルを防
止するためにあるもので、サイドガイド８の下端と接合
されている。この下部プレート９は攪拌効果を増加させ
る意味で孔をあけておいてもよいが、線材２の端末の引
用りによるトラブルを引起す原因になることから、孔等
はつけない方が好ましい。同様にサイドガイド８内で、
下部プレート９上には冷却水供給ノズル等はつけない方
が好ましい。
止するためにあるもので、サイドガイド８の下端と接合
されている。この下部プレート９は攪拌効果を増加させ
る意味で孔をあけておいてもよいが、線材２の端末の引
用りによるトラブルを引起す原因になることから、孔等
はつけない方が好ましい。同様にサイドガイド８内で、
下部プレート９上には冷却水供給ノズル等はつけない方
が好ましい。
次に図示した装置により実際に熱間圧延線材を直接焼入
れ処理する場合の作用について説明する。
れ処理する場合の作用について説明する。
冷却槽５に６０℃以下の水を満たし、圧延速度、線径、
鋼種等からドライコンベヤ３の位置を決めて、ドライコ
ンベヤ３およびウェットコンベヤ６を、図示していない
駆動機構により回転させておく。次に前記した条件でノ
ズル７から連続焼入れして冷却槽内水温が７０℃以下を
保持できるよう ６ − に冷却水量を供給し、排水口１ｊからオーバーフローさ
せる。
鋼種等からドライコンベヤ３の位置を決めて、ドライコ
ンベヤ３およびウェットコンベヤ６を、図示していない
駆動機構により回転させておく。次に前記した条件でノ
ズル７から連続焼入れして冷却槽内水温が７０℃以下を
保持できるよう ６ − に冷却水量を供給し、排水口１ｊからオーバーフローさ
せる。
しかる後、熱間圧延の最終圧延スタンドを通過した線イ
／１２はレーイングヘッド１によって連続したルーズコ
イルに捲取られ、ドライコンベヤ３を介して冷却槽５中
へ自然落下σせ、ウェットコンベヤ６上に載置され冷却
されながら移動し、冷却槽５の外部へ搬送される。この
場合、線材２はドライコンベヤ３を通過直後の安定オー
ステナイトの状態から冷却槽５中へ落下させ、冷却液４
中で冷却させることにより迅速かつ均一にマルテンサイ
ト組織に変態する。
／１２はレーイングヘッド１によって連続したルーズコ
イルに捲取られ、ドライコンベヤ３を介して冷却槽５中
へ自然落下σせ、ウェットコンベヤ６上に載置され冷却
されながら移動し、冷却槽５の外部へ搬送される。この
場合、線材２はドライコンベヤ３を通過直後の安定オー
ステナイトの状態から冷却槽５中へ落下させ、冷却液４
中で冷却させることにより迅速かつ均一にマルテンサイ
ト組織に変態する。
実施例
最終圧延スタンドを通過した９、２φ７９００℃の熱間
圧延線側２（成分は第１表に示す）を連続的に冷却槽５
で焼入れした場合の冷却速度（冷却水温度）と引張り強
さについて測定した。
圧延線側２（成分は第１表に示す）を連続的に冷却槽５
で焼入れした場合の冷却速度（冷却水温度）と引張り強
さについて測定した。
第１表
その結果を第３図に示す。本発明の冷却方法で焼入れす
ると、線４．Ｊリングの重なり部と非重なり部には冷却
速度、引張り強さに有意差はなく、いずれも均一マルテ
ンサイト組織になっていることが確認された。
ると、線４．Ｊリングの重なり部と非重なり部には冷却
速度、引張り強さに有意差はなく、いずれも均一マルテ
ンサイト組織になっていることが確認された。
以上説明してきたように本発明に係る連続焼入れ方法に
よると、熱間圧延直後のクーリングトラフで冷却された
線材を、ドライコンベヤ上で線４）Ｊの表面まで十分復
熱させて、線材断面内温度を均一にしてルーズコイル状
で焼入れすることがら、ドライコンベヤを持たない場合
に比べて、（連続ストランド状で復熱させるにはライン
長さが長くなる）圧延ラインを短かくできるばかりでな
く、ドア（コンベヤの位置セットとウェットコンベヤ速
度の組み合せで、容易に冷却槽からの線材引揚げ温度を
コントロールでき、冷却水の使用量を少なくすることも
可能となり、熱間圧延速度を高速にしてもライン長さを
短かくでき、十分復熱させて均一温度にしてから焼入れ
することで材質不良等の問題は全くない。
よると、熱間圧延直後のクーリングトラフで冷却された
線材を、ドライコンベヤ上で線４）Ｊの表面まで十分復
熱させて、線材断面内温度を均一にしてルーズコイル状
で焼入れすることがら、ドライコンベヤを持たない場合
に比べて、（連続ストランド状で復熱させるにはライン
長さが長くなる）圧延ラインを短かくできるばかりでな
く、ドア（コンベヤの位置セットとウェットコンベヤ速
度の組み合せで、容易に冷却槽からの線材引揚げ温度を
コントロールでき、冷却水の使用量を少なくすることも
可能となり、熱間圧延速度を高速にしてもライン長さを
短かくでき、十分復熱させて均一温度にしてから焼入れ
することで材質不良等の問題は全くない。
また本発明は線イ」ルーズコイルの重なり部、非重なり
部に対して、冷却槽内冷却水を十分攪拌混合するための
ノズル噴射速度および冷却水温度管理を行うことで、該
線側全体として均一なる焼入れ処理が可能な線材の連続
焼入れ方法である。
部に対して、冷却槽内冷却水を十分攪拌混合するための
ノズル噴射速度および冷却水温度管理を行うことで、該
線側全体として均一なる焼入れ処理が可能な線材の連続
焼入れ方法である。
第１図は本発明を実施するための装置全体の断面図、第
２図は第１図のＡ−Ａ矢視図、第３図は線材の冷却速度
ど該線材の引張り強さの関係を示す図である。 ■・・・レーイングヘッド ２・・・線材３・・ドライ
コンベア ４・・・冷却液５・・・冷却槽
６・・・ウェットコンベア７・・・ノズル
８・・ザイドガイド９・・・下部プレート 代理人 弁理士 茶野木立夫 ９ − 第２回 第３図 ４却述贋（％ｃｃ）
２図は第１図のＡ−Ａ矢視図、第３図は線材の冷却速度
ど該線材の引張り強さの関係を示す図である。 ■・・・レーイングヘッド ２・・・線材３・・ドライ
コンベア ４・・・冷却液５・・・冷却槽
６・・・ウェットコンベア７・・・ノズル
８・・ザイドガイド９・・・下部プレート 代理人 弁理士 茶野木立夫 ９ − 第２回 第３図 ４却述贋（％ｃｃ）
Claims (1)
- 仕上圧延後の線材を、リングの中心を一定ピッチずらし
たルーズコイル状にして、ドライコンベアー上で捲取り
ながら下部プレートを有するサイドガイドと搬送コンベ
ア〜の進行方向と直角方向に冷却水攪拌ノズルを取付け
た冷却槽に落下させると共に、ノズルからの冷却水噴出
速度ＶをＶΣ４．０・Ｌ（Ｌ：槽の幅方向距離）の条件
のもとに、６０℃以下の水を供給し、槽内冷却水温度を
７０℃以下に保ち、サイドガイド下部プレート上のコン
ベアで搬送させる間に冷却、焼入れすることを特徴とす
る線材の連続焼入方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10060681A JPS583930A (ja) | 1981-06-30 | 1981-06-30 | 線材の連続焼入方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10060681A JPS583930A (ja) | 1981-06-30 | 1981-06-30 | 線材の連続焼入方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS583930A true JPS583930A (ja) | 1983-01-10 |
| JPS6212290B2 JPS6212290B2 (ja) | 1987-03-18 |
Family
ID=14278514
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10060681A Granted JPS583930A (ja) | 1981-06-30 | 1981-06-30 | 線材の連続焼入方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS583930A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6096726A (ja) * | 1983-10-28 | 1985-05-30 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 鋼線材の直接熱処理方法 |
| JPS60248824A (ja) * | 1984-05-24 | 1985-12-09 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 中、高炭素鋼線材の直接熱処理方法及び装置 |
| JP2008221104A (ja) * | 2007-03-12 | 2008-09-25 | Mitsui Eng & Shipbuild Co Ltd | ガス吸収処理装置 |
-
1981
- 1981-06-30 JP JP10060681A patent/JPS583930A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6096726A (ja) * | 1983-10-28 | 1985-05-30 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 鋼線材の直接熱処理方法 |
| JPS60248824A (ja) * | 1984-05-24 | 1985-12-09 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 中、高炭素鋼線材の直接熱処理方法及び装置 |
| JP2008221104A (ja) * | 2007-03-12 | 2008-09-25 | Mitsui Eng & Shipbuild Co Ltd | ガス吸収処理装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6212290B2 (ja) | 1987-03-18 |
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