JPS5839906B2 - 熱間線材用ロ−ル - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は熱間線材用ロールに係り、更に詳細にはニッケ
ル（Ｎｉ）、コバルト（ｃｏ）およびクロム（Ｃｒ）か
ら成る合金結合相を有する超硬合金製の熱間線材用ロー
ルに係る。

近年、熱間線材の圧延およびガイド用ロールに超硬合金
製のロールが多く用いられるようになってきた。

これは超硬合金の常温および熱間における高い硬度や剛
性の高さ、また仕上面精度の良さなどの特徴により、従
来の鋳物ロールに較べて摩耗や表面の肌荒れによるロー
ルの寿命を大巾に向上させ得るからである。

超硬合金は公知の如く、主としてＷＣ（タングステンカ
ーバイド）をＣｏ （コバルト）、Ｎｉにニッケル）、
Ｆｅ（鉄）等の鉄族金属で結合した焼結合金であり、Ｗ
ＣのほかにＴｉ （チタン）。

Ｔａ （タルタン）、Ｎｂにオブ）等の炭化物を含有す
ることもしばしばある。

ロール用の超硬合金としては靭性を重視した高い抗折力
を持つ材質を用いる必要性から１〜５μの比較的粒度の
大きいＷＣを１０〜３０ｗｔのＣｏで結合し、Ｔｉ
。

Ｔａ、Ｎｂ等の炭化物は全く含まないか或は数％以下し
か含んでいない組成が主流となっているが、その結合相
については現在までのところＣｏ以外の金属はほとんど
用いられていない。

熱間線材用超硬合金ロールは、その優れた硬さにより馴
摩耗性という点では満足すべき性能ではあるがその硬さ
のために生じる脆さのために、たとえばロールのカリバ
ー面に実用時に無数の微細な亀裂を発生させ、いわゆる
表面肌荒れを起し易い。

この肌荒れは被加工材すなわち線材の表面にプリントさ
れ製品の表面品位を著しく損ねる原因となる。

したがって本発明は表面に生じる微細な亀裂を防止し表
面肌荒れを極力防止して、銅版荒性の優れた熱間線材用
ロールを提供することを目的とするものである。

超硬合金の製造方法は一般的にはＣｏおよびＷＣ等の粉
末を目的とする組成を調合した後、たとえばボールミル
等の手段により粉砕混合し、しかる後にこの混合粉末を
所望する形状に合わせて、圧延成形後、この成型体を１
３５０〜１５００℃にて焼結するもので、本発明のロー
ルも製造方法は従来から一般的に行なわれている方法と
伺ら変らない。

本発明による熱間線材用ロールは、１μから５μの平均
粒径を持つＷＣ，ＴｉＣ，ＴａＣ，ＮｂＣの硬質炭化物
相（但し、ＴｉＣ，ＴａＣ，ＮｂＣは総量で１０重量φ
以下とする）と、総量で１２重重量式ら３０重量饅のＮ
ｉおよびＣｏおよびＣｒの三元合金結合相とからなり、
該結合相中のＣｒがＮｉおよびＣｏの和に対して、０．
３０以下で、かつ、全結合相に対して０．０５以上であ
り、更にＮｉが、ＮｉとＣｏ との和に対して、０．
３３〜０．９０であり、かつ分極電位が冷却一般工業用
水に対し０．３Ｖ以上であることを特徴とする超硬合金
からなっている。

以下図面を参照してロール表面に肌荒れの発生する原因
および本発明の実施例について説明する。

ロールの使用される条件は極めて苛酷で、たとえば線材
の温度９００〜１１００℃、圧延速度１０〜６Ｑｍ／ｓ
ｅｃ、圧延圧力１０〜４０ｋｇ／−にて高圧水による強
制冷却を受ける。

従ってたとえば圧延ロールのカリバ一部分は極めて短か
いサイクルで急熱急冷されることによる熱応力および圧
延応力による機械的な応力とを繰返し受けた状態にて使
用される。

一方ロール表面に肌荒れの発生する過程は極めて複雑で
あるが、大略は次の通りである。

使用前のロール表面はダイヤモンド゛砥石により平滑に
研削されているので凸凹は２〜３μ以下になっている。

圧延等の加工の初期においてあられれる表面の肌荒れは
深さ１０〜２０μ、巾２０〜３０μ程度の塊状片の脱離
の跡として始まるのがふつうである。

すなわち第１図１に示すような微細な亀裂が表面下５〜
２０μの深さで表面と平行に発生し、これが発達して塊
状片の脱落となる。

この結果２を頂部、３を底部とするゆるやかな表面肌荒
れが形成される。

また塊状片の脱落にはよらず、表面に直角に発生した微
細亀裂によっても前記同様の肌荒れを発生することも多
い。

すなわち第２図４に示す微細な亀裂が表面に発生し亀裂
の開口部５付近が摩耗あるいは欠落して第１図の如きゆ
るやかな表面肌荒れになっていく。

このような初期肌荒れがしばらく続くうちに本格的な肌
荒れの発生が開始する。

まず表面より直角に発生した亀裂のうちのいくつかは更
に成長して５０〜１００μの深さにまで至り、もはや、
前記の如きゆるやかな肌荒れには戻れないような状態に
変化する。

このような状態の一例を第３図に示す、亀裂入口は内部
に向って６の如くくさび状に入り、くさびの先端から更
に深く７の如き亀裂が存在する。

くさび状の亀裂の開口部には多くの場合８の如き被加工
材である鋼の破片又はスケールが挟在中となって存在し
ている。

この時期に加工された線材の表面層は、ロールの亀裂の
中に圧入され、また、ロールから離れる際に引抜かれて
いる。

すなわちくさび状亀裂の開口は被加工材が圧入、離脱を
繰返すことによるものである。

また一方、加工時にロールに加わる圧力が局部的に大き
な部分では大きな塊状片の脱落あるいは小さな脱落の集
中により、第４図に例示するような大きなくぼみを生ず
る。

この大きなくぼみの隅部９あるいは、これに近いところ
から表面にほぼ直角に１０の如き亀裂が発生しているこ
とが多く、この亀裂は、そのまま進行すると共に塊状片
の脱落を促進せしめ、加工初期におけるゆるやかな肌荒
れとは様相を異にした激しい表面肌荒れを生ずる。

また、この表面と直角に成長した亀裂は、ロールのカリ
バーの方向とは直角および平行にあられれるために、そ
れらの亀裂が結合して外観上は網目状に存在するように
なる。

次に圧延終期すなわちロールを再研磨する必要がある時
期には亀裂の間隙は、更に拡げられ第５図に示すような
亀裂内部の方が入口部すなわち表面に近い部分よりも間
隙が広い１１のようなものがあられれてくる。

亀裂内部の亀裂表面組織をみるとＷＣ−Ｃ，ｏの合金組
織Ｃｏ相が消失してしまった部分１２が発見できる。

また第６図に示すように亀裂内部の間隙が入口部の間隙
よりも広くはなくても、亀裂底部にＣｏ相が消失してＷ
Ｃ粒子のみが残存しているような部分１３を見出すこと
も多い。

残存ＷＣ粒子はわずかに残ったＣｏ相により保持されて
いて、このような部分１２あるいは１３は次第に表面に
平行に進展してついには亀裂の網目によって囲まれた部
分１４の脱落にまで発達し、第７図の１５に示す如き表
面のピッティングとなる。

このピッティングの大きさは２００μ×２００μ程度で
その深さは、１００μ程度であることが多く、これが
被加工品である線材表面の品位を低下させる原因となる
。

ここで第５図に示した開口部よりも内部の方が広い亀裂
の発生原因を考察すると、被加工材である線材の表面積
がこの亀裂の中に完全に充満するほど圧入され再び引抜
かれると考えることは甚しく困難であり、また、第６図
に示した表面に平行な亀裂の進展およびＣｏ相消失の原
因としてロール表面に直角に入った亀裂の底部まで線材
表面層が圧入され、それが引抜かれる際にＣｏ相のみを
選択的に凝着などの機械的な要因により持去ったと考え
ることも困難である。

すなわち、このような現象の原因としては、機械的な要
因以外の要因も考えなければならない。

次に、前述した成長していく亀裂の伝播径路を観察する
と第８図に示すようにＷＣ粒子とＣｏ相の粒界１６を選
択的に進んでいる場合が多い。

これは引張破壊などで亀裂が伝播する場合には、ＷＣ粒
子を貫いて進むことが多い現象とは対照的である。

すなわち、ロールの表面肌荒れに大きな要因となる亀裂
の成長を防止し、耐肌荒性の優れたロールを得るには炭
化物粒子と結合相との界面を強化し、亀裂の進展を阻む
ことがひとつの必要条件である。

ロールの使用条件は前述した如くであるが、その際に用
いる冷却水はポンプによって加圧されており、さらに被
加工材である線材によって、引込まれてロール表面に存
在する亀裂内部に容易に侵入する。

また赤熱した線材により冷却水の一部は過熱蒸気となっ
て亀裂内部に侵入する。

ここに用いられる冷却水はほとんど例外なしに工業用水
であり、不純物が多く含まれた水質である。

その不純物の内容としては、ＳＯ，−、Ｃ１−＋。ＮＯ
３−″″などの酸根も含まれている。

これらの酸根は周知の如く、正の電荷を帯びる金属と結
んで水溶性のある金属塩となり易い傾向があるうえに、
本来は電気に対して良好な伝導体ではない水を容易に良
好な伝導体に変えてしまう。

ところで一方、超硬合金はＷＣなどの炭化物相とＣｏな
との金属結合相とからなっており、この炭化物と金属と
の標準電位には大きな差があることもよく知られている
。

また、炭化物および金属はもちろん電気の良好な伝導体
である。

このように良好な電気伝導体でありながら、標準電位に
大きな差がある物質が隣接して存在し、しかもその周囲
に電子およびイオンが自由に動くことのできる環境下で
は周知の如く局部電池と称す小さな電池が無数に形成さ
れ第９図に図式的な断面図によって示す如＜ＷＣ相２０
とＣｏ相２１の間で電位が生じ常温、常圧の条件下でも
Ｃｏなとの金属イオンが溶出し超硬合金の結合相が失わ
れていく。

これはいわゆる湿式腐食と呼ばれる現象である。

また一方、超硬合金ロールは、その製造研磨などの工程
によって生ずる残留応力および、線材加工などの使用時
に生ずる機械的な応力を受けていて、それらの圧力は総
合すると数百ｋｇ／−にも及ぶものである。

また赤熱した被加工材により冷却水およびロールの表面
も加熱された状態となる。

このように温度圧力の高い条件下では更に激しく進行す
ることもよく知られている。

また使用されるロールの表面部分を微視的に観察すると
回転して使用されるロールのある点ではその点が被加工
物と接触し、加工をしていくたびごとに、応力を受ける
ことになる。

このように腐食環境下にあって繰返し応力を受けると腐
食の進行が促進されると共に材料の疲労強度が著しく低
下して腐食疲労と呼ばれる現象をおこすこともよく知ら
れた事実である。

耐肌荒性の優れた超硬合金ロールを得るには、前述の亀
裂の成長を防止すると共に、このような腐食を防ぎ疲労
強度の高い材質が開発される必要がある。

亀裂の成長を阻止するためには、前述の如く、炭化物と
結合相との粒界を強化することが重要なポイントであり
、結合相の腐食を防止するためには、次のような三つの
改良が考えられる。

すなわち、電位の低い結合相の電位を極力高め局部電池
の形成をなくすか、結合相表面に不溶性の膜を形成させ
て不働態化を図るか、それともたとえば油などにより、
表面層に保護被膜を作るかである。

油により保護被膜を作り肌荒れを遅延することの効果は
、たとえば熱間圧延に用いるロールで線材噛込み部分に
冷却水にかえて潤滑油を吹きつけてやることによって立
証される。

潤滑油を用いることの効果は、摩耗係数の低減と共に腐
食防止の効果があると考えられる。

次に結合相の電位を高くしで、その耐食性を高めようと
する試みは、たとえば標準電位の高い貴金属を結合相と
することなどの手段により、可能性はあるが、高価な貴
金属を用いることは工業的に困難であるばかりか、これ
らの金属あるいは合金を結合相とし、かつ残留孔のない
機械的強度の十分な超硬合金を得ることが非常に困難で
あるということで、はとんど実現は不可能である。

しかしながら、結合相を従来の如きＣｏ単相とせず、合
金化した結合相とすることにより、標準電位も高く、か
つ、不働態化させることは、実現不可能なことではなか
った。

発明者は、実験の結果、Ｗ、Ｔｉ、Ｔａ、Ｎｂ等の炭化
物をＮｉおよびＣｏからなる合金に、更に、少量のＣｒ
を添加した合金結合相によって結合した。

超硬合金より作ったロールでは、前述の如き過程を経て
生ずる肌荒れを防ぎ目的とする高品質の線材を供するこ
とが出来ることを見出した。

本発明は結合相の電位を高め、炭化物相との電位差によ
って生ずる局部電池の形成を阻止する一方、結合相その
ものを不働態化させてしまうことにより使用中に接する
冷却水によっておこる結合相の腐食を防止すると共に、
残留孔のない優れた機械的強度を有する熱間線材用超硬
合金ロールに関するものである。

まず超硬合金の最も主要な組成である硬質化合物は、Ｗ
Ｃである。

本発明における硬質化合物も同様にＷＣである。

これはＷＣを主体とした超硬合金はヤング率が大きく剛
性が高いことによると共に、比重も大きくロールとして
必要な重さおよび強度が得られ易いといった、機械的な
特性によるものであるが、このＷＣの一部をＴｉＣ，Ｔ
ａＣ，ＮｂＣなとの硬質化合物に置き換えても、本発明
の目的は、何ら阻害されるものではない。

但し、これらＴｉＣ，ＴａＣ，ＮｂＣの含有量が多すぎ
ると強度が低下し熱間線材ロール材料として不適当にな
るのでＴｉＣ，ＴａＣ，ＮｂＣは総量で１０重量φ以下
とする。

次に結合相は総量で１２重量係以下であってはならない
し、３０重重量風上であってはならない。

これは第１０図にデーターを示す如く、結合相総量が１
２重量φ以下のときには得られるロールの硬度は必要以
上に高く、ために生ずる脆さのために機械的強度の代表
値である抗折力が低く発生した亀裂が極めて容易に成長
し、使用上好ましからざる結果となる。

また結合相の総量が３０重量係以上となるときは、硬度
が低く摩耗によって生ずる肌荒れが太きいばかりか、使
用時に受ける応力によって著しい塑性変形を生じて、か
えってロールの破壊に到るほどの亀裂の成長をおこし易
い。

また同様に第１０図に示す如く本発明の超硬合金ロール
では、従来からのＣｏのみを結合相とした超硬合金に比
較して、同一炭化物重量であっても、硬度が低い。

これは一般に高い硬度を要求する超硬合金には、矛盾し
た方向のように考えられるが、実は結合相が高い靭性を
有し、かつ、炭化物相との強固な結合により大きな応力
に副え亀裂発生を抑制し、また発生した亀裂の成長を阻
止するという点で極めて重要な意義をもつものである。

ここでＮｉおよびＣｏからなる結合相に、更にＣｒを添
加することが、ロール表面の銅版荒れ性を一層改善する
点で有効である。

これはＣｒが優秀な耐蝕性を有していて、この添加によ
り、結合相の耐蝕強度が著しく改善されることによるも
のであるが、周知の如＜Ｃｒは炭素と結んで炭化物とな
り易い傾向が強い。

Ｇ炭化物となってしまった場合には、結合相中への固溶
割合が少なくなり、目的とする結合相の強化が達成でき
ないばかりか、機械的な強度も低下し、本発明の目的を
満足することはできない。

それ数本発明を達成するためには、ロール製造の全工程
において、炭素量の調整を十分にやらなければならない
ことは当然のことである。

しかしながらＣｒの添加量がＮｉおよびＣｏの和に対す
る比が０．３０を越えるときには炭素量の調整が困難に
なりＣｒの一部は炭化物となって強度を低下させるばか
りか、通常の焼結法によって残留孔の少ない製品を得る
ことが困難になるために好ましくない。

それ故に、本発明において、添加するＣｒ量は、９重量
φ以下であり、かつ、ＮｉおよびＣｏの和に対して、０
．３０以下であることが必要である。

しかしながら、結合相中に固着したＣｒは、冷却水と接
した結合相表面に緻密な酸化物被膜を形成し、いわゆる
不働態化をおこして耐蝕性を向上させるという重要な働
きを持つものであるから、添加するＣｒの量が少な過ぎ
る場合には、本発明の目的は十分に達成できなくなって
しまう。

それ故、添加するＣｒの量は結合相総量、すなわち、Ｎ
ｉおよびＣｏ、それにＣｒの総和に対して０．０５以上
であることが必要である。

次に、超硬合金の特性に重要な影響を及ぼす硬質炭化物
粒子の大きさは、本発明のロールにおいても同様に重要
なポイントのひとつである。

すなわち第１１図に示す如く、粒子の大きさが１μより
も小さい場合には硬質炭化物粒子同志の間隔、すなわち
結合相の厚さが小さくなり、このため同一結合相の量で
も硬度は上昇するが靭性が低下し、このため亀裂を生じ
易くロールの寿命は低下する。

逆に粒子の大きさが５μよりも大きい場合には結合相の
厚さが大きくなりすぎることにより硬度が低下し過ぎる
と共に小さな応力でも容易に大きな塑性変形を生じロー
ルの寿命は非常に短かくなる。

更にロールの銅版荒性において重要な作用をもつ結合相
の耐蝕性は、先述のＣｒの添加による不働態化はひとつ
の効果ではあるが、前述の如く、苛酷な条件下で使用さ
れる口しルにおいては、Ｃｒの添加だけでは不十分であ
る。

すなわち、結合相がＣｏ又はＮｉだけで、それにＣｒの
みが合金化されているものでは、本発明の目的は達成で
きない。

結合相がある範囲のＮｉおよびＣｏの合金からなり、そ
れにＣｒが添加されている場合にのみ、本発明の目的は
達成させる。

この結合相の而」軸性について第１２図に示したデータ
ーかられかる如く、ｃｏあるいはＮｉの単一金属にＣｒ
を加えた結合相では、また、ＣｏとＮｉとの比率がある
範囲から離れている合金にＣｒを加えただけの結合相で
は、急激な曲線の立上り開始、すなわち、大きな電流の
流れ始めるいわゆる分極電位は、まだ低く、耐蝕性は、
十分に改善されたとは言えない。

ここで、Ｃｒを加えた合金では一度立上りかけた曲線が
再び横軸と平行になる過程がある。

これが不働態化の過程を示すものである。

ここで結合相中のＣｏとＮｉとの比は、第１３図に示す
如く、たとえば、全結合相量を２０重重量％添加するＣ
ｒ量を、１重量％とした場合を例として説明すると、結
合相中のＮｉの含有量がＮｉおよびＣｏとの和に対して
０．３３よりも大きい場合には、分極電位が安定位に急
激に大きくなり、耐蝕性が著しく改善され、得られるロ
ールの性能は極めて優れたものとなる。

しかしながら、結合相中のＮｉの含有量が大きくなりす
ぎて、前記の値が０．９以上となったときには、逆に急
激な曲線の立上り開始の電圧は低くなり耐蝕性はかえっ
ておとろえてくるために、得られるロールの性能は不満
足なものとなってしまう。

これは、第１３図中に示した、ｃｏ−Ｎｉ合金のデータ
ーかられかる如く、ある範囲にて、それぞれの単一金属
よりも高い電位が得られることによるものである。

以下実施例により更に詳しく説明する。

実施例 １ 平均粒径２．５μのＷＣ粉末にＮｉ粉末１３重量％、Ｃ
ｏ粉末６重量％、Ｃｒ粉末１．５重量％を加え、ボール
ミルで充分混合して得た１００ｋｇの粉末にカンファー
を１ ｋｇ添加し、この混合物を１ｔｔｒｎ／ｃｒＡの
圧力をかけて底型した後、１３８０°Ｃの温度で真空焼
結して、直径１６０ｍｍ、厚さ７０ｍｍの圧延用ロール
を作った。

このロールを用いて鋼線を熱間圧延したところ、従来か
らのＣｏのみを結合相とした超硬合金ロールでは表面に
生ずる肌荒れのためにせいぜい１２００ｔＥｎ程度の圧
延しか出来なかったところで２０００元の圧延が可能と
なった。

このときの超硬合金の硬度はＨＲＯで８０．８、抗折力
は２９５ ｋｇ／−で分極電位は酸根濃度８０４−−１
６５ｐｐｍ、Ｃｌ−３０ｐｐｍ、ＮＯ３１０ｐｐｍ ｐ
Ｈ８，５なる冷却水に対して０．９８Ｖであった。

実施例 ２ ＷＣの粒径を３．８μとし、Ｃｒを１．０重量％とした
以外は、実施例１と同時に圧延ロールを作った。

このロールではやはり同様に２，３００ｍの圧延が出来
た。

このときの超硬合金はＨＲＯ硬度８１、Ｏ抗折力３０５
ｋｇ／扉ｄで、分極電位は０．９２■であった。

実施例 ３ 実施例２で得た混合粉末から、直径４５山、厚さ２５關
のガイドロールを作り、これを鋼線熱間圧延の際のガイ
ドに用いたところ従来のＣｏのみを結合相とした超硬合
金のガイドロールでは肌荒れのため２，５００ｍ程度の
寿命となっていた箇所で４，８００ｍまでの使用に剛え
ることが出来た。

実施例 ４ 実施例１および２で得た圧延ロールを、従来のＣｏのみ
を結合相としたロールと、圧延加工の途中において観察
比較した。

第１４図は、Ｃｏのみを結合相とし、結合相重量が２０
重重量％あるロールの１２００ｔｔＩｒＬまで圧延した
後の表面肌荒れ観察結果であり、第１５図および第１６
図はそれぞれ、実施例１および２で得たロールの１，５
００ｔ０ｒＬまで圧延した後の表面肌荒れ観察結果であ
る。

Ｃｏのみを結合相とした第１４図では亀裂開口部１７の
開きが大きく、かつピッティング１５が多く観察できる
が本発明のロールでは第１５図および第１６図のいずれ
においても亀裂の開きは小さく、ピッティングも見出す
ことができない。

また、断面を観察したところＣｏのみを結合相としたロ
ールでしばしば観察された第５図の如き内部が広がった
亀裂は全く出来ておらず、結合相の消＊＊失という現象
も生じていなかった。

また、第４図１０に示した如き亀裂はＣｏのみを結合相
としたロールでは平均長さ１５０μのものであったのに
対し、実施例１のロールでは平均長さ８０μ、実施例２
のロールでは９５μであった。

実施例 ５ 平均粒度５μのＷＣ粉末に５μのＴｉＣ，２μのＴａＣ
，３ｐのＮｂＣ粉末を８２係用い、Ｎｉ粉末）Ｃｏ粉末
Ｃｒ粉末総量１８係を加え、表１に示す合金組成のモル
ガンロールを試作した。

圧延量は結合相がＣｏ −Ｎ ｉ −Ｃｒの三元系の合
金が良い実績を示した。

また分極電位は三元系のものは０．３Ｖ以上であり、工
業用水に対する耐食性に優れていることがわかった。

以上のように本発明のロールは線材の熱間圧延ロール、
カイトロール、ピンチロールナと、熱間で、かつ不純物
を含む冷却水を用いて線材を加工する分野ですぐれた性
能を発揮するが被加工材が線材のみでなく、たとえば板
材などでも同様の条件で使用されるならばやはりすぐれ
た性能を示すものである。

【図面の簡単な説明】

第１図ＡおよびＢから第６図ＡおよびＢは使用途中の熱
間線材用ロールの断面を観察した写真およびその説明図
であってロールの表面に生ずる肌荒れの過程を説明する
図、第７図ＡおよびＢは激しい肌荒れにより寿命となっ
たロールの表面を観察した写真およびその説明図、第８
図ＡおよびＢ亀裂の伝播径路を示す写真およびその説明
図、第９図は超硬合金の結合相におこる腐食現象を解説
する図、第１０図は本発明の合金材質と従来からの超硬
合金との機械的特性を示すグラフ図、第１１図は硬質炭
化物の粒径と得られたロールの寿命との関係を示すグラ
フ図、第１２図は得られた超硬合金の結合相の面４蝕性
を示す分極曲線図、第１３図はその分極電位と結合相の
組成との関係を示すグラフ図、第１４図から第１６図は
従来からのＣｏのみを結合相としたロールと本発明によ
るロールとの実用上の性能を銅版荒れ性という点から比
較した写真である。 なお、第１０図において、−０−は従来からのＣＯを結
合相とする超硬合金を、・・・・・・は本発明になるＮ
ｉ＋Ｃｏを結合相としＮ ｉ ／Ｎ ｉ ＋Ｃｏ 同、
７５なる超硬合金を、−・−ム−・−は本発明になるＮ
ｉ ＋Ｃｏを結合相としＮｉ／Ｎｉ＋Ｃｏ＝０．７５
゜Ｃｒ＝１．０咎なる超硬合金である。 また、第１３図はｓｏ、−一＝６５ｐｐｍ、ｃｌ−＝
７８ ｐｐｍ 、Ｎｏ３−＝ １０ ｐｐｍ 、ｐＨ＝
８．５なる冷却水を用いた場合の結果である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １１μから５μの平均粒径を持つＷＣまたは、ＷＣの一
   部をＴｉＣ，ＴａＣ，ＮｂＣの１種以上で１０重量φ以
   下置換した硬質炭化物相（但し、ＴｉＣ。 ＴａＣ，ＮｂＣは総量で１０重量係以下とする）と、総
   量で１２重量饅から３０重量φのＮｉおよびｃｏおよび
   Ｃｒの三元合金結合相とからなり、該結合相中のＣｒが
   ＮｉおよびＣｏの和に対して０．３０以下で、かつ、全
   結合相に対して０．０５以上であり、更にＮｉが、Ｎｉ
   とＣｏとの和に対して、０．３３から０．９０であり、
   かつ分極電位が冷却一般工業用水に対し０．３Ｖ以上で
   あることを特徴とする超硬合金からなる熱間線材用ロー
   ル。