JPS5851242B2 - 光散乱テ−プもしくはシ−ト - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、例えば、置時計、タクシ−メーター、自動車
や航空機の各種計器盤における数値表示など、主として
発光ダイオードを利用した点光源から照射される光を、
拡散散乱させて面状の光に変換して所望の表示を行なう
場合に用いられるところの、光散乱テープ若しくはシー
トに関する。

従来から、この種表示板として、発光ダイオードの点光
源を面状の光に拡散散乱させるフィルムは存在するが、
このものは、唯単に、プラスチックフィルムの片面を、
例えば、無機粉末のすり込みなどによって粗面加工した
ものに過ぎず、従って、実際の表示具を構成するにあた
っては、第１図で示すように、発光ダイオードチップ０
３を取付けた基板０４に固着の光反射板０５の表面に、
発光ダイオードのスペクトルに近い赤・緑・黄すどの着
色を施こす、或いは、別途着色フィルムを組合わせた粗
面加工の光散乱フィルム０６を重ね合わせ、もって、前
記チップ０３から発した光を、光反射板０５に形成した
逆円錐状の光反射面０５Ａで拡散反射させつつ、フィル
ム０６を通して面状に散乱させることによって、前記フ
ィルムの前面に所望の表示を行なわせるべく構成してい
た。

然し乍ら、この従来品の欠点は、表示具の一部品である
ため、表示具全体を完成製品として一体化するにあたり
、このフィルムを、更に場合によっては、保護フィルム
をも、例えば、第１図の０７で示すような止め具を用い
て止め付ける必要がある点に存り、故に、製品化にあた
っての作業効率が極めて悪く、生産性の低下、品質の劣
化は避けられないものであった。

また、このような欠点を除去すべく第２図で示すように
、基材フィルム０６の裏面に、通常の粘着剤層０８を形
成し、この粘着剤層０８を介して光反射板０５表面に接
着一体化するようになしたものが考えられるに至ってい
る。

このものは、前述のような止め具の使用が不要で、製造
面での作業効率の増進に伴ない、生産性の向上を図り得
るものの、散乱のためにフィルム０６裏面を粗面加工し
たとしても、前記粘着剤層０８により、その面が平滑な
ものになってしまい、光散乱効果が不十分になる。

だからといって、フィルムの肉厚中間部若しくは、粘着
剤層との接触面に、別途、散乱層用のシート状部材を介
在させると、光線透過率が大巾に低下し、所期の表示効
果が得られなくなる欠点がある。

本発明者らは、上記の実情に鑑みて鋭意研究の結果、上
記のような諸欠点を一掃できる光散乱テープ若しくはシ
ートを完成するに至ったのである。

本発明による光散乱テープ若しくはシートは、透光性基
材の少なくとも片面に、５〜１００ミクロンの中位径を
もつ粘着性微小粒子を、粒子同志を合着一体化させる、
若しくは、他の粘着剤層又は非粘着層を介して結合一体
化させる状態で、かつ、その表面を粗面化する状態に均
−又はほぼ均一に塗布しであることを特徴とする。

即ち、本発明のテープ若しくはシートは、少なくとも片
面に粘着性微小粒子群による粘着層が存在するため、一
体構造の表示具を製造するにあたり、既述のような止め
具の使用が一切、不要で、製造作業効率の増進、それに
伴なう生産性向上およびコストダウンが可能であるとと
もに、前記粘着層を形成する微小粒子群自体の粗面化を
もって光散乱のための層としであるので、粘着層存在に
よる光散乱効果の減少が殆んどなく、微小粒子同志の合
着一体化、若しくは、他の粘着剤層等を介しての結合一
体化によって、光の直進現象を惹起する平担部分の発生
を確実に抑えて、長年月に亘って所期の光散乱効果を保
持することができる。

加えて、別途部材による散乱層を必要としない、或いは
、設けるにしても、非常に肉薄なものでよいので、従来
の粘着式のものに比して、光線透過率を大巾に改善でき
、全体として表示効果が高くて、冒記の発光ダイオード
用表示具として実用価値の高いものを得るに至った。

本発明の光散乱テープ若しくはシートの主旨は、ポリエ
ステルフィルムなど透光性基材１の片面又は両面に、５
〜１００ミクロン（以下μと記載する。

）の中位径をもつアクリル系粘着性微小粒子２を、粒子
相互が孤立分離することなく、つまり、粒子同志を合着
一体化させる、若しくは、他の粘着剤層又は非粘着層を
介して結合一体化させる状態で、平方メートル当たり５
〜１５０グラム（以下ｇ／ ｒｒｌと記載する。

）の重量でほぼ均一に塗布して、その表面を、第３図で
示すような、波形構造などの粗面に形成するものであり
、以下、本発明テープ若しくはシートの作製にあたって
留意および遵守すべき諸事項ならびにその簡単な理由、
更には、改良形などについて列挙説明する。

本発明に於いて使用するアクリル系粘着性微小粒子はア
クリルモノマー等を、官能モノマーと共に懸濁重合すれ
ば得ることが出来る。

この場合、粘着性微小粒子の中位径は、５〜１００μが
好ましく、出来ればさらに粒径が整う事が好ましい。

粒子径が５μ以下の場合、散乱効果が若干低下する。

逆に１００μを越えると、微小粒子が目視出来るように
なり、表示として見栄えが悪く適さないＯ アクリル系粘着性微小粒子が相互に孤立、分離していて
は、いけない理由は相互に孤立分離した場合、微小粒子
間に平担な部分が生じる、又は、生じ易く、この部分は
光が散乱せず、直進する。

従って、光が直進せず十分に散乱する為には、微小粒子
同志が強く合着一体化するか、もしくは、他の粘着層、
又は、非粘着層を介して結合一体化し、粘着表面層が波
形構造となることが必要である。

理想的な構造としては第３図で示すようなものである。

微小粒子が、相互に合着一体化した上記のような構造に
なる為には、微小粒子が内部で強く架橋されることは好
ましくなくむしろ、一部、アクリル粘着剤の良溶媒に溶
解する程度のものが良い。

従って、粘着剤の重合時に多くの架橋剤は入れない方が
良い。

又、通常の溶液系アクリル粘着剤と併用することも好ま
しく、この場合、多官能イソシアネート、ポリエーテル
化メラミン等で架橋すれば粘着テープとしての凝集力も
上る。

テープ状にする為テープ基材の背面に処理するとか、第
４図のように離型フィルム９をもうけるのは当該技術に
携わる者にとって、常識であるがテープ状にしたとき一
時的に微小粒子群が変形して平面的な構造になることが
あるが、離型フィルム９をひき剥がすと元の波形構造と
なることが望ましい。

本発明における基材としては特に限定はなく、光線透過
性のすぐれたものであれば何でも良く、且つ使用する発
光ダイオードの波長特性に合わせた、着色フィルムを使
うことは、本発明の主旨をさらに生かすことになる。

本発明における粘着性微小粒子群による光散乱効果は極
めて優れたものであるが、さらにその効果を上げる為に
粗面加工を施したテープ基材、あるいは、光散乱層を追
加することも良いことはもちろんである。

以下実施例およびそれに対応する比較例とにより、本発
明の詳細な説明する。

実施例 １ 粘着性微小粒子を次のような組成にて作成する。

イオン交換水 ２００重量部ブチルア
クリレート ９０重量部２−エチルへキ
シルアクリレート ６重量部２−アクリルアミド
、−２メチルプ ロパンスルフオン酸のナトリウム塩 ４．５重量部過酸
化ベンゾイル ０．２５重量部アニオン系
界面活性剤 ４重量部（３０％固型分溶液
） 上記成分を窒素気流中にて重合して中位径３５μの懸濁
液の沈澱物を、トルエンに分散して、粘着原液を作製す
る。

次に、市販の１２５μ厚のポリエステルフィルムに赤色
染料を入れた樹脂をコーティングし、赤色フィルムを作
成する。

この場合のコーティング層は２０μ、光線透過率は５９
０ｍｍ→０％、６５０關→７０％、７００間→７５％で
ある。

この赤色フィルムに、前述粘着原液を塗布しテープ状物
を得た。

塗布量は３５ ｇ／ ｍ”であり、５０倍のルーパにて
観察した結果、粘着性微小粒子は相互に合着一体化し、
平担な表面をもたない波形構造となっていた。

而して、散乱性の度合いを調べる為、光散乱度（曇度）
の測定を積分球式光電光度計にて行なった結果、９１％
の光散乱度（曇度）であり、極めて光散乱性に優れてい
ることが確認された。

次に、第５図のようにこの粘着テープを、計器用の発光
ダイオード表示具に接着して、８の字表示を行ない、点
表示を光散乱テープにて面表示にしようとするものであ
る。

４００μ角の赤色発光ダイオード３に直流３■を接続し
て点発光を行ない、光散乱の度合いを見た結果、光が十
分全体に散乱し、点光源も見えず、良好な光散乱テープ
であることが確認された、粘着性微小粒体群を塗布する
ことに基づく赤色光線透過率の低下は３．７％であり、
光エネルギーのロスはほとんどなかった。

次に比較例として、実施例１．の粘着性微小粒体群の替
りに、通常の溶液系粘着剤を用いたものの結果を示す。

比較例 １ 酢酸エチル ２００重量部ブチルア
クリレート ９０重量部２−エチルへキシ
ルアクリレート ６重量部アクリル酸
４重量部過酸化ベンゾイル ０
．２５重量部これらの成分を窒素気流中にて重合する。

次に実施例１．で用いた赤色フィルムにこの粘着剤を固
型分３５９ ／ ｔｒｉ’の割合で塗布してテープ状物
を作製する。

このテープの光散乱度（曇度）は７．７％で、９２．３
％は平行光線として通過した。

粘着剤を塗布することに基づく、赤色光線透過率の低下
は４．０％で光エネルギーのロスはほとんどなかった。

さらにこのテープを発光ダイオード表示具に接着して発
行試験を行なったが点光源が明瞭に見え、表示は極めて
不明瞭で全く使用不可能であった。

実施例 ２ 光散乱用に開発された市販の７５μの赤色光散乱フィル
ムに実施例１．と同様の実験を行なった。

原反フィルムの光線透過率は、フィルムが薄いにもかか
わらず、実施例１．の５４．７％しかなかった。

次に発行表示テストを行なった結果、表示は明瞭で点光
源は見えなかった。

粘着剤塗布に基づく光線透過率の低下は、誤差範囲で検
知し得ないほどであった。

（２％以下）比較例 ２ 実施例２において、使用した粘着性微小粒子の替りに比
較例１．において使用した粘着剤を塗布してテープ化し
た。

発光表示テストを行なった結果、表示は明確であったが
点光源が見え、見栄えが好ましくなかった。

実施例 ３ 実施例１において使用した赤色フィルムに、実施例１に
おいて使用した粘着性微小粒子及び比較例１において使
用した粘着剤を２：１の固型分比で混合し、３５ ｇ／
ｍの厚みで全体に塗布した。

５０倍拡大のルーパにて観察した結果、平担な表面をも
たない波形構造であった。

このテープの光散乱度は、９０．０％で、発行ダイオー
ド表示具にとりつけた後の表示テストでは、光が十分全
体に散乱し、点光源も見えず、良好な光散乱テープであ
ることが確認された。

粘着剤塗布に基づく光線透過率の低下は、計器の誤差範
囲で検知し得ないほどであった。

（２％以下） 実施例 ４ 市販の１２５μの粗面加工ポリエステルフィルムの片面
（平滑面）に実施例１．と同じ赤色染料コーディングを
行なった。

コーディング厚は２０μ、全光線透過率は、粗面加工を
しないものの９７．０％であり、粗面加工に基づく光線
透過率の低下はほとんど見られなかった。

次にこの赤色粗面加工フィルムの粗面に実施例１．にお
いて使用した粘着性微小粒子を３５９７ｍ塗布し、テー
プ化した上で発光ダイオード表示具に貼り合せた。

発光ダイオード表示テストの結果、光は十分に散乱し、
明瞭な表示が見られ、点光源は見られなかった。

比較例 ３ 実施例４に於いて、比較例１．にて用いた溶液系粘着剤
を固型分で３５ｇ／ｒｔ？塗布してテープ化した上で発
行ダイオード表示具に貼り合せ、発光ダイオード表示テ
ストを行なった。

その結果、粗面加工に基づく光散乱効果は全く消え、点
光源がはつきり見え、表示板としては全く不適であった
。

比較例 ４ 実施例１において使用した赤色フィルムに実施例１にお
いて使用した粘着性微小粒子を４．５９７ｄの厚みで全
体に塗布した。

５０倍のルーパにて観察した結果、微小粒子同志は、合
着一体化せず、平担な部分がかなり見え、波形構造では
なかった。

このテープの光散乱度は４３．０％であり、発光ダイオ
ード表示テストを行なった結果、点光源が明瞭に見え光
散乱用テープとしては不適であった。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明に係る光散乱テープ若しくはシートの実施
の態様を例示し、第１図、第２図は夫々、従来の表示具
としての使用構造図であり、第３図は本発明テープ若し
くはシートの局部を拡大した断面構造図、第４図はテー
プ状化されたものの拡大断面図、第５図は、本発明テー
プ若しくはシートを使用した表示具の断面図である。 １・・・・・・透光性基材、２・・・・・・粘着性微小
粒子。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 透光性基材１の少なくとも片面に、５〜１００ミク
   ロンの中位径をもつ粘着性微小粒子２を、粒子同志を合
   着一体化させる、若しくは、他の粘着剤層又は非粘着層
   を介して結合一体化させる状態で、かつ、その表面を粗
   面化する状態に均−又はほぼ均一に塗布しであることを
   特徴とする光散乱テープ若しくはシート。 ２ 前記粘着性微小粒子２の塗布量は、１平方メートル
   当たり５〜１５０グラムである特許請求の範囲第１項に
   記載の光散乱テープ若しくはシート。 ３ 前記基材１が可撓性プラスチックフィルムである特
   許請求の範囲第１項に記載の光散乱テープ若しくはシー
   ト。