JPS5852924B2 - 炭材製造用生コ−クス組成物の製造法 - Google Patents
炭材製造用生コ−クス組成物の製造法Info
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- JPS5852924B2 JPS5852924B2 JP52064881A JP6488177A JPS5852924B2 JP S5852924 B2 JPS5852924 B2 JP S5852924B2 JP 52064881 A JP52064881 A JP 52064881A JP 6488177 A JP6488177 A JP 6488177A JP S5852924 B2 JPS5852924 B2 JP S5852924B2
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は生コークスからバインダーを用いることなく直
接型造成形、焼成により高密度炭材を製造し得る生コー
クス組成物の製造法に関する。
接型造成形、焼成により高密度炭材を製造し得る生コー
クス組成物の製造法に関する。
適度の揮発分を有する生コークスは、それを適当な方式
で微粉砕した後、バインダーピッチ等の結合剤を用いる
ことなく単独で加圧成形し、不活性ガス雰囲気中で７０
０〜８００℃以上に焼成すると揮発分の分解、気化に際
してコークス粒子間に強固な炭素−炭素間の化学結合を
形成し、焼結により炭材となることは既（こ知られてい
る（たとえば本出願人自身の特開昭５１−１５０５０号
公報および特開昭５３−７９７８９号公報参照）。
で微粉砕した後、バインダーピッチ等の結合剤を用いる
ことなく単独で加圧成形し、不活性ガス雰囲気中で７０
０〜８００℃以上に焼成すると揮発分の分解、気化に際
してコークス粒子間に強固な炭素−炭素間の化学結合を
形成し、焼結により炭材となることは既（こ知られてい
る（たとえば本出願人自身の特開昭５１−１５０５０号
公報および特開昭５３−７９７８９号公報参照）。
このように生コークス微粉末をバインダーピッチ等の結
合剤を用いることなく単独で加圧成形、焼結して得られ
る自己焼結炭材の崇比重および圧縮強度は生コークス微
粉末の粒径が小さいほどかつその粒子形状が球に近いほ
ど犬となり、また焼成温度が高いほど大きい値を示す。
合剤を用いることなく単独で加圧成形、焼結して得られ
る自己焼結炭材の崇比重および圧縮強度は生コークス微
粉末の粒径が小さいほどかつその粒子形状が球に近いほ
ど犬となり、また焼成温度が高いほど大きい値を示す。
たとえば、揮発分８．７５％のプレミアム級生石油コー
クスをらいかい機で０．５時間お′よび８時間粉砕して
それぞれ約１１μおよび６μの平均粒径を有する微粉体
とし、その各２５．９を直径８ｃＩｆＬの金型にとり、
１ｏｏ。
クスをらいかい機で０．５時間お′よび８時間粉砕して
それぞれ約１１μおよび６μの平均粒径を有する微粉体
とし、その各２５．９を直径８ｃＩｆＬの金型にとり、
１ｏｏ。
ｋｇ／ｃＩＩＬに加圧成形した後、不活性雰囲気中で９
００℃に焼成して得られる炭材の嵩比重はそれぞれ１．
３７および１．４７、圧縮強度は４８０に９／ｃｒｌｔ
および１３００ｋｇ／ｃＩ？Ｌであって、微粉化したも
のの方力塙密度の炭材になることが認められる。
００℃に焼成して得られる炭材の嵩比重はそれぞれ１．
３７および１．４７、圧縮強度は４８０に９／ｃｒｌｔ
および１３００ｋｇ／ｃＩ？Ｌであって、微粉化したも
のの方力塙密度の炭材になることが認められる。
またこの嵩比重１．４７の炭材を１４００’Ｃに焼成す
ると嵩比重１．７１、圧縮強度２０００〜２５０’Ｏｋ
ｙ／ｉの高密度炭材が、また３０００℃付近に加熱する
と嵩比重１．８４、圧縮強度９００〜１１００ゆ〆帰を
もつ黒鉛材が得られる。
ると嵩比重１．７１、圧縮強度２０００〜２５０’Ｏｋ
ｙ／ｉの高密度炭材が、また３０００℃付近に加熱する
と嵩比重１．８４、圧縮強度９００〜１１００ゆ〆帰を
もつ黒鉛材が得られる。
しかしながら、生コークス微粉末を直接型造成形、焼結
する方式の致命的欠陥は成形焼結体に割れ、特に”抜き
ひび”といわれる成形物を金型から押出すときに生ずる
ひび割れに基因する割れが生ずることである。
する方式の致命的欠陥は成形焼結体に割れ、特に”抜き
ひび”といわれる成形物を金型から押出すときに生ずる
ひび割れに基因する割れが生ずることである。
これは主として型込吠形時に生コークス微粉末粒子相互
間および該微粉末と金型内面間の摩擦力が大きくなるた
め加圧成形物の密度が不均一となり焼成時に不均一収縮
が起ることおよび特に抜きひびについては成形物を金型
から押出す際に金型内面との摩擦が著しく大きくなるこ
と（こよるも−のと考えられ、したがってか＼る摩擦力
をできる限り低減させることが必要である。
間および該微粉末と金型内面間の摩擦力が大きくなるた
め加圧成形物の密度が不均一となり焼成時に不均一収縮
が起ることおよび特に抜きひびについては成形物を金型
から押出す際に金型内面との摩擦が著しく大きくなるこ
と（こよるも−のと考えられ、したがってか＼る摩擦力
をできる限り低減させることが必要である。
本発明者等はさきに、前述のごとき生コークス微粉末の
粒子間およびか＼る微粉末と金型内面間の摩擦力を顕著
に低下せしめ得、その結果抜きひびを有効に防止し得る
手段として、生コークス微粉末にその１〜１５重量％の
水またはブチルアルコール、オクチルアルコール、ベン
ジルアルコール等の炭素数４以上で常温液状の一価アル
コール、好ましくは水、を混和した後に、得られる混合
物を型造成形、焼結させる方法を提案した（特開昭５３
−４・０１８号公報）。
粒子間およびか＼る微粉末と金型内面間の摩擦力を顕著
に低下せしめ得、その結果抜きひびを有効に防止し得る
手段として、生コークス微粉末にその１〜１５重量％の
水またはブチルアルコール、オクチルアルコール、ベン
ジルアルコール等の炭素数４以上で常温液状の一価アル
コール、好ましくは水、を混和した後に、得られる混合
物を型造成形、焼結させる方法を提案した（特開昭５３
−４・０１８号公報）。
生コークスへの水の混和方法としては、生コークス微粉
末に前記特定量の水を添加して混和する方法および水の
配合をより容易にする別法として生コークスを分散剤の
存在下に水中で湿式粉砕した後水分を前記特定量に調整
する方法を示した。
末に前記特定量の水を添加して混和する方法および水の
配合をより容易にする別法として生コークスを分散剤の
存在下に水中で湿式粉砕した後水分を前記特定量に調整
する方法を示した。
今般本発明者等は、抜きひびを有効に阻止して型造成形
、自己焼結し得る前述のごとき生コークス微粉末と特定
量の水または一価アルコールとの緊密混合物を製造する
効率的な方法として半湿式法と呼び得る新規方法を開発
した。
、自己焼結し得る前述のごとき生コークス微粉末と特定
量の水または一価アルコールとの緊密混合物を製造する
効率的な方法として半湿式法と呼び得る新規方法を開発
した。
すなわち、本発明は、たとえば２０〜３０メツシュ程度
に粗粉砕した生コークスの所望粒度、好ましくは平均粒
径６μまたはそれ以下の粒度への微粉砕を生コークスの
重量に基づいて２０〜３５重量％の水または炭素数４以
上で常温液状の一価アルコールの共存する半湿式条件下
に摩砕方式で行ない、ついでその水または一価アルコー
ル含量を前記と同一基準で１〜１５重量％に調整するこ
とを特徴とする炭材製造用生コークス組成物の製造法を
提供するものである。
に粗粉砕した生コークスの所望粒度、好ましくは平均粒
径６μまたはそれ以下の粒度への微粉砕を生コークスの
重量に基づいて２０〜３５重量％の水または炭素数４以
上で常温液状の一価アルコールの共存する半湿式条件下
に摩砕方式で行ない、ついでその水または一価アルコー
ル含量を前記と同一基準で１〜１５重量％に調整するこ
とを特徴とする炭材製造用生コークス組成物の製造法を
提供するものである。
本発明の方法は特に３０００℃付近での黒鉛化処理後に
１．７５以上の嵩比重を示すような高密度炭材の製造原
料として適する生コークス組成物の製造のために有用で
ある。
１．７５以上の嵩比重を示すような高密度炭材の製造原
料として適する生コークス組成物の製造のために有用で
ある。
すなわち本発明の方法によれば、か＼る目的に適する平
均粒径６μ以下で全体の７５％以上が１０μ以下の粒度
でありしかもその粒子形状が実質的に球状である微粉末
状生コークス組成物を容易かつ効率的に製造することが
できる。
均粒径６μ以下で全体の７５％以上が１０μ以下の粒度
でありしかもその粒子形状が実質的に球状である微粉末
状生コークス組成物を容易かつ効率的に製造することが
できる。
本明細書においていう粒度は電子顕微鏡測定によるもの
で、全体の７５％以上が表示粒度以下であることを意味
するものとし、また平均粒径はアンドレアゼンピペット
を用いる液相沈降法により測定したものである。
で、全体の７５％以上が表示粒度以下であることを意味
するものとし、また平均粒径はアンドレアゼンピペット
を用いる液相沈降法により測定したものである。
本発明者等がさきに特定量の水を生コークス微粉末に混
和する方法として提案した摩砕方式による乾式粉砕法は
生コークス粗大粒子の数ミクロン以下の粒度への微粉化
それ自体には不適当であるかあるいは余りに長時間を要
し非効率的であり、屡々生コークスの微粉化のために予
め別の方法、通常は湿式粉砕法、を必要とするであろう
。
和する方法として提案した摩砕方式による乾式粉砕法は
生コークス粗大粒子の数ミクロン以下の粒度への微粉化
それ自体には不適当であるかあるいは余りに長時間を要
し非効率的であり、屡々生コークスの微粉化のために予
め別の方法、通常は湿式粉砕法、を必要とするであろう
。
また湿式粉砕後、水含量を前記特定範囲に調整すること
によって得られる組成物から製造される炭材は本発明に
従う半湿式法によって得られる組成物からの炭材に比し
て嵩比重および強度が明らかに劣ることが認められた。
によって得られる組成物から製造される炭材は本発明に
従う半湿式法によって得られる組成物からの炭材に比し
て嵩比重および強度が明らかに劣ることが認められた。
一例として、同一の石油生コークス（レギュラー級、揮
発分１４．１％）から一方は振動ミルにより５時間湿式
粉砕し、水分を生コークスに対して５％に調整して得た
平均粒径約４μの微粉体、他方は生コークスに対して３
０％の水の共存下にエツジランナーで５時間粉砕し、つ
いで水分を生コークスに対して５％に調整して得た平均
粒径約４μの微粉体の両者について、直径３ＣｒｒＬの
金型中で１００ ｏｋｇ７ｃｔｉに加圧成形後９００°
Ｃ！こ焼成して得た炭材およびこれを３０００℃付近で
黒鉛化して得た黒鉛化材の嵩比重を測定した結果はつぎ
のとおりであり、その差異は明瞭である。
発分１４．１％）から一方は振動ミルにより５時間湿式
粉砕し、水分を生コークスに対して５％に調整して得た
平均粒径約４μの微粉体、他方は生コークスに対して３
０％の水の共存下にエツジランナーで５時間粉砕し、つ
いで水分を生コークスに対して５％に調整して得た平均
粒径約４μの微粉体の両者について、直径３ＣｒｒＬの
金型中で１００ ｏｋｇ７ｃｔｉに加圧成形後９００°
Ｃ！こ焼成して得た炭材およびこれを３０００℃付近で
黒鉛化して得た黒鉛化材の嵩比重を測定した結果はつぎ
のとおりであり、その差異は明瞭である。
湿式法 半湿式法
（本発叫
９００℃焼成物嵩比重 １．３４ １．５０３０
００℃黒鉛化物嵩比重 １．６３ １．８５成形、焼
成前の微粉体の電子顕微鏡による観察は、粒子の大きさ
については両方法ともほぼ同等であるが、粒子の形状に
ついてはエツジランナーによる半湿式粉砕（本発明）で
はコークス微粒子はほぼ球形に近い形状を示すに対し振
動ミル湿式粉砕では恐らく強い衝撃力のためにや＼角張
った形状をもつことを示した。
００℃黒鉛化物嵩比重 １．６３ １．８５成形、焼
成前の微粉体の電子顕微鏡による観察は、粒子の大きさ
については両方法ともほぼ同等であるが、粒子の形状に
ついてはエツジランナーによる半湿式粉砕（本発明）で
はコークス微粒子はほぼ球形に近い形状を示すに対し振
動ミル湿式粉砕では恐らく強い衝撃力のためにや＼角張
った形状をもつことを示した。
本発明の半湿式粉砕は摩砕方式である限り任意の粉砕機
を用いて行なうことができる。
を用いて行なうことができる。
か＼る粉砕機の代表的なものとしてはらいかい機、エツ
ジランナー、アトリツションミル、リングロールミル等
をあげることができる。
ジランナー、アトリツションミル、リングロールミル等
をあげることができる。
これらの粉砕機はその機構上湿式粉砕には適さないもの
であり、一般に乾式粉砕に用いられているものであるが
、生コークスの粉砕に際しては生コークス微粉末が乾燥
状態では流動性に富むためにローラーと粉砕機本体との
間から逃げやすく、目的粒度に達する前に飛散し、実際
上数ミクロンまたはそれ以下までの微粉砕はきわめて困
難ないし非効率的であることが認められた。
であり、一般に乾式粉砕に用いられているものであるが
、生コークスの粉砕に際しては生コークス微粉末が乾燥
状態では流動性に富むためにローラーと粉砕機本体との
間から逃げやすく、目的粒度に達する前に飛散し、実際
上数ミクロンまたはそれ以下までの微粉砕はきわめて困
難ないし非効率的であることが認められた。
しかるに、本発明の特徴とする半湿式粉砕、すなわち生
コークスにその２０〜３５重量％の水（または一価アル
コール）を粉砕初期に添加して摩砕方式で粉砕する方法
によれば、生コークスの疎水性にもか＼わらず添加水は
生コークス粉末を均一に濡らし、粒子摩擦を大きくする
の（こ役立二結果、ローラーなどによる直接の摩砕のみ
ならず粒子相互の摩砕効果も高くなり、さらにたとえば
かき寄せ羽根等によりローラーの下に被砕物を集中させ
ることも容易になるので、平均粒径数ミクロン以下への
微粉砕を容易（こ達成し得るものと考えられる。
コークスにその２０〜３５重量％の水（または一価アル
コール）を粉砕初期に添加して摩砕方式で粉砕する方法
によれば、生コークスの疎水性にもか＼わらず添加水は
生コークス粉末を均一に濡らし、粒子摩擦を大きくする
の（こ役立二結果、ローラーなどによる直接の摩砕のみ
ならず粒子相互の摩砕効果も高くなり、さらにたとえば
かき寄せ羽根等によりローラーの下に被砕物を集中させ
ることも容易になるので、平均粒径数ミクロン以下への
微粉砕を容易（こ達成し得るものと考えられる。
本発明の半湿式粉砕における水または一価アルコールの
配合量は既述のとおり生コークスの重量に基づいて２０
〜３５％の範囲であり、特に２５〜３０％の範囲が好ま
しい。
配合量は既述のとおり生コークスの重量に基づいて２０
〜３５％の範囲であり、特に２５〜３０％の範囲が好ま
しい。
３５％以上では被砕物がローラー等粉砕機接触面に付着
して円滑な作業を妨げ、一方２０％以下では乾式粉砕時
よりもさらに微粉の飛散が著しく、いずれも粉砕の継続
には不適であった。
して円滑な作業を妨げ、一方２０％以下では乾式粉砕時
よりもさらに微粉の飛散が著しく、いずれも粉砕の継続
には不適であった。
このようにして半湿式粉砕した生コークス微粉末はその
ま＼加圧成形するには水またはアルコール含量が多過ぎ
るので、生コークスに対して１〜１５重量％の含量とな
るまで水または一価アルコールを蒸発させて目的とする
組成物を得る。
ま＼加圧成形するには水またはアルコール含量が多過ぎ
るので、生コークスに対して１〜１５重量％の含量とな
るまで水または一価アルコールを蒸発させて目的とする
組成物を得る。
この蒸発は加熱によるのが普通であるが、粉砕後期に水
またはアルコールの補給を止めても目的を達成できる。
またはアルコールの補給を止めても目的を達成できる。
粉砕された組成物は通常ローラー等で圧縮されてや＼固
い薄板状を呈し、そのままでは均一な成形体を得難いの
で解砕し、柔かい団粒状の組成物とする。
い薄板状を呈し、そのままでは均一な成形体を得難いの
で解砕し、柔かい団粒状の組成物とする。
本発明の方法により得られた組成物の型造成形、焼結工
程は従来法と全く同様である。
程は従来法と全く同様である。
本発明の方法は石炭系、石油系を問わず、任意の生コー
クス微粉末から型造成形、自己焼結により炭材を製造す
る場合に適用し得るものである。
クス微粉末から型造成形、自己焼結により炭材を製造す
る場合に適用し得るものである。
以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明する。
実施例 １
１．６ｍの皿径をもち、約１ｔの重量のローラー２個が
１８ｒｐｍで回転するエツジランナーを用い、２０〜３
０メツシュ程度に粗砕した揮発分１２．３％の生石油コ
ークス１５ｋｇをとり、それに対して１０．１５，２０
，２５，３０，３５および４０重量％の水を加え、その
水量が±２％（生石油コークスに対する重量パーセント
）以上変動しないように被砕物の水分を３０分毎に測定
して蒸発した量の水分を補給しながら粉砕した。
１８ｒｐｍで回転するエツジランナーを用い、２０〜３
０メツシュ程度に粗砕した揮発分１２．３％の生石油コ
ークス１５ｋｇをとり、それに対して１０．１５，２０
，２５，３０，３５および４０重量％の水を加え、その
水量が±２％（生石油コークスに対する重量パーセント
）以上変動しないように被砕物の水分を３０分毎に測定
して蒸発した量の水分を補給しながら粉砕した。
また水気添加の乾式粉砕についても同−生コークス、同
一装置を用いて行なった。
一装置を用いて行なった。
乾式粉砕および水添加量１０および１５％の場合の粉砕
では、微粉の飛散が著しく、シかも被砕物をローラーの
下に集中させることがきわめて困難であり、特に乾式の
場合よりも水添加量１０および１５％の場合の方がむし
ろこの傾向が顕著であることが認められた。
では、微粉の飛散が著しく、シかも被砕物をローラーの
下に集中させることがきわめて困難であり、特に乾式の
場合よりも水添加量１０および１５％の場合の方がむし
ろこの傾向が顕著であることが認められた。
しかるに、水添加量２０％になると微粉飛散はかなり減
少し、被砕物をローラーの下に集中させることかやＳ容
易となり、水添加量２５および３０％では微粉の飛散は
ほとんどなくなり、被砕物はローラーの下に容易に集中
シフ、薄層状になって粉砕された。
少し、被砕物をローラーの下に集中させることかやＳ容
易となり、水添加量２５および３０％では微粉の飛散は
ほとんどなくなり、被砕物はローラーの下に容易に集中
シフ、薄層状になって粉砕された。
水添加量３５％では被砕物がローラーに付着しはじめ、
水添加量４０％ではその付着量がきわめて多くなり、ロ
ーラーの回転によってそれが器外にはねとばされて粉砕
の続行が不可能になった。
水添加量４０％ではその付着量がきわめて多くなり、ロ
ーラーの回転によってそれが器外にはねとばされて粉砕
の続行が不可能になった。
５時間粉砕した時点での添加水量と得られる生コークス
微粉末の平均粒径、粒度および収量（添加水を除外した
生コークス自体の収量）との関係を表１に示す。
微粉末の平均粒径、粒度および収量（添加水を除外した
生コークス自体の収量）との関係を表１に示す。
水添加量３０％の場合に上記５時間粉砕で得られた微粉
末を解砕しながら乾燥し、水分量を生コークス重量に基
づいて１〜１５％に調整して得た組成物２５ｇを直径３
ｃＩｆＬの金型にとり、１０００ｋｇ／ｃｒＡに加圧成
形した後、９００℃に焼成し、さ※※らにそれを３００
０℃付近に加熱、黒鉛化した。
末を解砕しながら乾燥し、水分量を生コークス重量に基
づいて１〜１５％に調整して得た組成物２５ｇを直径３
ｃＩｆＬの金型にとり、１０００ｋｇ／ｃｒＡに加圧成
形した後、９００℃に焼成し、さ※※らにそれを３００
０℃付近に加熱、黒鉛化した。
生コークス組成物の水分量と成形時の状況およυ生成形
体、９００℃焼戒品および黒鉛化品の嵩旦重との関係を
表２に示す。
体、９００℃焼戒品および黒鉛化品の嵩旦重との関係を
表２に示す。
一方上記乾式粉砕して得た水を含まない微粉末２５ｇに
ついて上記と同様に１０００ ｋｇ／ｃｔｉに加圧成形
した場合には、生コークスと金型との摩擦力が大きく、
成形体を金型から抜き出す際の抜きひびが著しく、実際
上成形不能であった。
ついて上記と同様に１０００ ｋｇ／ｃｔｉに加圧成形
した場合には、生コークスと金型との摩擦力が大きく、
成形体を金型から抜き出す際の抜きひびが著しく、実際
上成形不能であった。
実施例 ２
実施例１と同一のエツジランナーに２０〜３０メツシユ
に粗砕した揮発分９．４１％の生ピツチコークス１５ｋ
ｇをとり、それに対して２０，２５゜３０および３５重
量％のオクチルアルコールをそれぞれ添加し、そのアル
コール量が±２重量％（対生コークス）以上変動しない
ようにアルコールを補給しながら粉砕した。
に粗砕した揮発分９．４１％の生ピツチコークス１５ｋ
ｇをとり、それに対して２０，２５゜３０および３５重
量％のオクチルアルコールをそれぞれ添加し、そのアル
コール量が±２重量％（対生コークス）以上変動しない
ようにアルコールを補給しながら粉砕した。
アルコール添加量２０％ではや＼微粉の飛散が認められ
たが、２５および３０％添加では微粉の飛散はほとんど
なく。
たが、２５および３０％添加では微粉の飛散はほとんど
なく。
被砕物はローラーの下に容易に集中し、薄層状になって
粉砕された。
粉砕された。
アルコール添加量３５％では被砕物がローラー０こ付着
するようになり粉砕の円滑な継続かや＼困難であった。
するようになり粉砕の円滑な継続かや＼困難であった。
オクチルアルコール２５および３０重量％共存下で５時
間粉砕後の微粉末の平均粒径はそれぞれ３．９μおよび
４．０μであり、粒度表示ではいずれも９μ以下であっ
た。
間粉砕後の微粉末の平均粒径はそれぞれ３．９μおよび
４．０μであり、粒度表示ではいずれも９μ以下であっ
た。
アルコール添加量２５％の場合に得られた微粉末を解砕
しながら乾燥してアルコール量を生コークスに対し１〜
１５％の範囲に調整して得た生コークス組生物２５＆を
直径３ｃｒｒＬの金型にとり、１０００ ｋｇ／ｃｖｉ
に加圧成形した。
しながら乾燥してアルコール量を生コークスに対し１〜
１５％の範囲に調整して得た生コークス組生物２５＆を
直径３ｃｒｒＬの金型にとり、１０００ ｋｇ／ｃｖｉ
に加圧成形した。
アルコール量１％のものでは僅かに抜きひびが生じたが
、アルコール量３〜８％では全く抜きひびのないものが
得られた。
、アルコール量３〜８％では全く抜きひびのないものが
得られた。
さらにアルコール量１０％では成形時ニアルコールの滲
出しか認められ、１５％では成形時に試料の大半が型外
に押出された。
出しか認められ、１５％では成形時に試料の大半が型外
に押出された。
このようにして成形したものを９００’Ｃに焼成した後
３０００℃付近で黒鉛化した。
３０００℃付近で黒鉛化した。
９００’Ｃ焼成品の嵩比重は１．４７〜１．５２であり
、黒鉛化品の嵩比重は１，７８〜１．８４であった。
、黒鉛化品の嵩比重は１，７８〜１．８４であった。
実施例 ３
実施例１と同一のエツジランナーに１５０メツシユ（タ
イラー）全通に粉砕した揮発分１４．１％の生石油コー
クス１５ｋｇをとり、それに対して２８重量％のｎ−ブ
チルアルコールおよびベンジルアルコールをそれぞれ加
えそのアルコール量が±２重量％（対生コークス）以上
変動しないようにアルコールを補給しながら５時間粉砕
した。
イラー）全通に粉砕した揮発分１４．１％の生石油コー
クス１５ｋｇをとり、それに対して２８重量％のｎ−ブ
チルアルコールおよびベンジルアルコールをそれぞれ加
えそのアルコール量が±２重量％（対生コークス）以上
変動しないようにアルコールを補給しながら５時間粉砕
した。
この間微粉の飛散はほとんどなく、被砕物はローラーの
下に容易に集中し、薄層状になって粉砕された。
下に容易に集中し、薄層状になって粉砕された。
得られた微粉末の平均粒径は４．１μ（粒度９μ以下）
であった。
であった。
その微粉末を解砕しながらアルコール量（対生コークス
）が５重量％になるように乾燥し、その乾燥物２５ｇを
直径３ｃＩｆＬの金型にとり、１０００ｋｇ／−に加圧
成形した。
）が５重量％になるように乾燥し、その乾燥物２５ｇを
直径３ｃＩｆＬの金型にとり、１０００ｋｇ／−に加圧
成形した。
得られた生成形体には全く抜きひびがなく、９ｏｏ０ｃ
に焼成した後、３０００℃附近に加熱して黒鉛化した。
に焼成した後、３０００℃附近に加熱して黒鉛化した。
Claims (1)
- １ 生コークスを、その重量に基づいて２０〜３５重量
％の水または炭素数４以上の常温で液状の一価アルコー
ルの共存下に摩砕方式で微粉砕し、ついでその水または
一価アルコール含量を同一基準で１〜１５重量％に調整
することからなる炭材製造用生コークス組成物の製造法
。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP52064881A JPS5852924B2 (ja) | 1977-06-03 | 1977-06-03 | 炭材製造用生コ−クス組成物の製造法 |
| GB25711/77A GB1585591A (en) | 1976-07-01 | 1977-06-20 | Production of high-density carbon materials |
| US05/810,741 US4202868A (en) | 1976-07-01 | 1977-06-28 | Production of high-density carbon materials |
| CA281,689A CA1090068A (en) | 1976-07-01 | 1977-06-29 | Production of high-density carbon materials |
| FR7721016A FR2356612A1 (fr) | 1976-07-01 | 1977-06-30 | Procede d'obtention d'un materiau carbone de densite elevee |
| DE19772729686 DE2729686A1 (de) | 1976-07-01 | 1977-06-30 | Verfahren zur direkten herstellung von kohlenstoffmaterialien hoher dichte aus gruenkoks und nach dem verfahren hergestellte kohlenstoffmaterialien hoher dichte |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP52064881A JPS5852924B2 (ja) | 1977-06-03 | 1977-06-03 | 炭材製造用生コ−クス組成物の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS542A JPS542A (en) | 1979-01-05 |
| JPS5852924B2 true JPS5852924B2 (ja) | 1983-11-26 |
Family
ID=13270887
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP52064881A Expired JPS5852924B2 (ja) | 1976-07-01 | 1977-06-03 | 炭材製造用生コ−クス組成物の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5852924B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01222720A (ja) * | 1988-02-29 | 1989-09-06 | Iseki & Co Ltd | コンバインの刈取装置 |
| JPH01155331U (ja) * | 1988-04-11 | 1989-10-25 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7718585B2 (ja) * | 2023-04-28 | 2025-08-05 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 炭素塊成化物の製造方法 |
| EP4656618A4 (en) * | 2023-04-28 | 2026-06-03 | Jfe Steel Corp | PROCESS FOR PRODUCING CARBON MASS |
-
1977
- 1977-06-03 JP JP52064881A patent/JPS5852924B2/ja not_active Expired
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01222720A (ja) * | 1988-02-29 | 1989-09-06 | Iseki & Co Ltd | コンバインの刈取装置 |
| JPH01155331U (ja) * | 1988-04-11 | 1989-10-25 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS542A (en) | 1979-01-05 |
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