JPS5853200Y2 - 粉末成形装置 - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 本考案はリード線埋め込み形粉末成形に用いる装置、特
にその金型構造に関するものである。

従来、第１図に示すリード線埋め込み湿粉末成形体１、
たとえば酸化鉄等の粉末成形体２に直径が１００μｍの
２本の白金リード線３を所定間隔寸法ｌを保って、所定
深さ寸法に埋め込んでなるガスセンサー用感応体１は第
２図に示す金型により成形される。

なお、第１図に例示した粉末成形体１の寸法は直径が１
．２ｍｍ、長さが１．５ｍ、リード線のピッチｌが０．
６ｍとしている。

第２図において、円筒形で粉体保持訟よびパンチ案内を
行なうスリーブ６の一方の開口側には、所定長さの白金
リード線３を所定ピッチｌで挿入保持した下パンチ４Ａ
をリード抜は止め用敷板７を底板として嵌合さ会ている
。

次に、所定量の粉体２′をスリーブ６内へ供給し、続い
てスリーブ６のもう一方の開口側へ上パンチ５を嵌合さ
せる。

なか、下パンチ４Ａ、上パンチ５とスリーブ６との嵌合
は、摺動可能なＨ７ｆ６程度としている。

その後、上パンチ５を矢印Ｐ下方に所定の圧力で所定の
深さにまで加圧することで、粉体２′は第１図の形状に
成形される。

スリーブ６から成形品を所定にノックアウトして成形の
サイクルは終了する。

ところで、上述のリード埋め込み形粉末成形において、
粉体２′に埋め込む白金リード線３は、どちらか一方の
パンチ（図面では下パンチ４Ａ）側に貫通穴９を穿穴し
、その貫通穴９内にリード線３を挿入、保持して行なわ
れる。

ガスセンサー感応体の場合、白金リード線３の直径は１
００μｍと細い。

これはガス検知特性上、感応体からの熱放散をできるだ
け少なくすることを目的とする。

直径が１００μｍのリード線を保持する場合、下パンチ
４Ａに形成する貫通穴９の直径は１５０μｍ〜２００μ
ｍに構成しているが。

白金リード線３と貫通穴９とのクリアランスが大きい場
合には、下パンチ４Ａの粉体押圧面より突出した部分の
リード線先端位置を所定範囲内に規制できず、その結果
、成形体埋め込み部分のリード線間隔を所定寸法ｌに維
持できないため、リード線相互がショートしたり、ある
いは成形体側面よりリード線が突き出るといった不良を
生じることがあった。

下パンチ４Ａの高さ寸法りは成形体から突出させるリー
ド線の長さにより決まるが、一般に６Ｗｔ〜８山以上を
必要とする。

下パンチ４Ａの高さ寸法（６〜８ Ｉｔｌｌりの全長に
わたって直径が１５０μｍ〜２００μｍ の貫通穴９を
穿穴することは一般的にきわめて困難で、レーザー、ビ
ーム加工機等の高額な特殊設備を必要とする。

その為、従来は更に第３図に示すごとく、直径が１５０
μｍ〜２００μｍの穴の深さを０．５ ｍｗ〜１間程度
と最小限に構成し、超鋼等の材料からなるブツシュ１１
をパンチ４Ｂの粉体押圧側端面に圧入する構造、あるい
は第４図に示すごとく、パンチ４Ｃに段付貫通穴１２を
形成する構造が採られている。

しかし、第３図の場合には、大径穴１３．１２側から小
径穴１４，１５へのリード線の挿入に際し、白金リード
線は曲げ強度が小さく、そのうえ巻き取りリールへ巻回
されたときの残留歪等で直線性が得られず、例えば第３
図に鎖線で示すごとく穴１３と穴１４の段付部でひっか
かりを生じ、作業性が悪いといった不都合を生じていた
。

また、成形体の寸法が小さいのでブツシュ１１の製作そ
のものが困難で、時間と費用を要する。

また、第４図の場合にかいても、所定ピンチ１寸法が０
．６ｍｍ程度と小さいため、それぞれ独立した段付貫通
穴１２の最大径をせいぜい０．５１を程度にしか形成で
きない。

０．５酩の穴を深さ５〜７ｍｍにわたって加工すること
は、やはり一般的に困難である。

本考案は上記問題を解決するようにしたもので、以下、
実施例として示した図面により説明する。

第５図は本考案の実施例の縦断面図を示し、下バンチ４
に配設する白金リード線保持用穴の加工は次の様に行な
う。

まず、所定ピッチ間隔ｌに所定径のストレート貫通穴を
形成する。

この場合、パンチ端面の一方向から穿穴したのでは、穴
の深さが大きく困難であり、また、穴の曲り等を生じる
。

従ってパンチ両端面側より、それぞれ突き合せ貫通穴加
工を施す。

その後、所定穴径１５０μｍ〜２００μｍ程度を有する
市販の引き抜き管８（例えば注射針などに使われるステ
ンレス管ヲ下パンチ４と同一長さ寸法に切願して形成→
を上記ストレート穴へ圧入あるいは接着して固定する。

上記のようにして引き抜き管８を圧入あるいは接着して
固定した後、敷板７と接する端面側に面取り加工１０を
施し、白金リード線３の挿入を容易にするように配慮し
ている。

なお、第５図において、スリーブ６と土パンチ５および
敷板７については第２図と同様のものを用いた。

上述のごとく、１５０μｍ〜２００μｍ程度のリード線
挿入穴をそのままの寸法で加工することなく、引き抜き
管の外径に適合するストレート穴をパンチ両端面より加
工するように構成することにより、穴加工が容易になる
うえ穴の加工精度がゆるやかになる。

また、引き抜き管をほぼパンチ全長にわたって挿入固定
することで、パンチへのリード線の挿入が容易となるう
え、高価な超鋼ブツシュを使用することなく安価に簡単
に構成できる等の効果が得られる。

特に本考案の構造は粉体に埋め込むリード線直径が０．
５ ｍｍ以下の場合に有効である。

なお、先の本考案の実施例で述べた引き抜き管の材質、
長さ寸法および穴径、あるいは引き抜き管を装着固定す
るパンチならびに、その形状等は図示のものに限定され
るものではなく任意であることはいうまでもない。

【図面の簡単な説明】

第１図はリード線埋め込み湿粉末成形体の一例の斜視図
、第２図は第１図の成形体を成形するための従来の粉末
成形装置の縦断面図、第３図および第４図は他の従来例
の下パンチ金型の縦断面図、第５図は本考案の実施例の
縦断面図である。 １・・・・・・粉末成形体、２′・・・・・・粉体、３
・・・・・・白金リード線、４・・・・・・下パンチ、
５・・・・・・上パンチ、６・・・・・・スリーブ、７
・・・・・・敷板、８・・・・・・引き抜き管。

Claims (2)

【実用新案登録請求の範囲】
1. （１） 上パンチと下パンチの間に介在させた粉体中
   にリード線を埋め込んだ状態で粉体を所定形状に成形す
   る粉末成形装置であって、前記上パンチと下パンチのい
   ずれか一方のパンチに、前記リード線を挿入可能にした
   貫通穴を有してなる引き抜き管を設けたことを特徴とす
   る粉末成形装置。
2. （２）実用新案登録請求の範囲第（１）項にかいて、前
   記引き抜き管の長さ寸法を、その引き抜き管が設けられ
   たパンチの長さとほぼ等しくしたことを特徴とする粉末
   成形装置。