JPS585391A - 再生空気への水の添加 - Google Patents
再生空気への水の添加Info
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は重質炭化水素油をより軽質な留分に転化する方
法に関するものであり、特に高濃度のコークス前駆物質
及び重金属を含有する重質炭化水素を揮発油及びその他
の液状炭化水素燃料に転化する方法に関する。
法に関するものであり、特に高濃度のコークス前駆物質
及び重金属を含有する重質炭化水素を揮発油及びその他
の液状炭化水素燃料に転化する方法に関する。
一般に揮発油及びその他の液状炭化水素燃料は約３８°
Ｃ（１００Ｆ）乃至約６４６°Ｇ（６５０Ｆ）の範囲で
沸騰する。しかしながら、これらの燃料製造の原料とな
る原油には、分子量が広範にわたる炭化水素及びその他
の化合物の多様な混合物が含まれており、従って広範囲
にわたって沸騰する。
Ｃ（１００Ｆ）乃至約６４６°Ｇ（６５０Ｆ）の範囲で
沸騰する。しかしながら、これらの燃料製造の原料とな
る原油には、分子量が広範にわたる炭化水素及びその他
の化合物の多様な混合物が含まれており、従って広範囲
にわたって沸騰する。
例えば、原油は、全油分容積の３０乃至６０チ或いはそ
れ以上が３４６℃（６５０Ｆ）以上の沸点の化合物から
構成されることが知られている。原油の中には、全容量
の約１０係乃至約３０チ或いはそれ以上の部分が、常圧
で５５２°Ｇ（１０２５Ｆ）以上で沸騰するような、或
いは少くとも５５２℃（１０２５Ｆ）以下では沸騰しな
いような分子°量大なる化合物から構成されるものがあ
る。
れ以上が３４６℃（６５０Ｆ）以上の沸点の化合物から
構成されることが知られている。原油の中には、全容量
の約１０係乃至約３０チ或いはそれ以上の部分が、常圧
で５５２°Ｇ（１０２５Ｆ）以上で沸騰するような、或
いは少くとも５５２℃（１０２５Ｆ）以下では沸騰しな
いような分子°量大なる化合物から構成されるものがあ
る。
原油中の高沸点成分が比較的多量であると揮発油及びそ
の他の液状炭化水素油への添入には適当でないので、高
分子量の分子を分解すなわち切断し、高沸点化合物を適
当な範囲で沸騰するより低分子量の分子にする諸方法を
石油精製工業は開発してきたのである。この目的に最も
広範に使用される分解法は流動接触分解法（ＦＣＣ）で
ある。
の他の液状炭化水素油への添入には適当でないので、高
分子量の分子を分解すなわち切断し、高沸点化合物を適
当な範囲で沸騰するより低分子量の分子にする諸方法を
石油精製工業は開発してきたのである。この目的に最も
広範に使用される分解法は流動接触分解法（ＦＣＣ）で
ある。
ＦＣＣ法は高度の発達状態に達しており、多数の修正形
態及び変形方法が開発されているが、その共通の点は気
化した炭化水素原料をその中で懸濁する分解触媒と昇温
下で接触させることによりその分解を惹き起すことであ
る。所望の分子量及び沸点降下の達成のため、触媒を所
望生成物から分離する。
態及び変形方法が開発されているが、その共通の点は気
化した炭化水素原料をその中で懸濁する分解触媒と昇温
下で接触させることによりその分解を惹き起すことであ
る。所望の分子量及び沸点降下の達成のため、触媒を所
望生成物から分離する。
原油は天然状態では、ＦＣＣ法に全（面倒な影響を及ぼ
しがちな°客種物質を含有しており、原油から経済的に
除去可能なものはこれら面倒な物質の極く一部に過ぎな
い。これらの面倒な物質には、コークス前駆物質（アス
ファルテン、多核芳香族化合物等）、重金属にニッケル
、バナジウム、鉄、鋼等）、軽金属（ナトリウム、カリ
ウム等）、硫黄、窒素その他がある。これらのうちの成
る種のもの、例えば軽金属は脱塩操作にて経済的に除去
可能であり、該操作は流動接触分解用原料油の通常処理
法の一部をなしている。コークス前動物質アスファルテ
ン及びその類似物等その他の物質は分解操作中にコーク
ス化する傾向があり、該コークスは触媒上に沈積して炭
化水素原料と触媒との接触を損ない、一般にその効力す
なわち活性水準を低下させる。重金造はほぼ定量的に原
料から触゛媒表面に移動する。
しがちな°客種物質を含有しており、原油から経済的に
除去可能なものはこれら面倒な物質の極く一部に過ぎな
い。これらの面倒な物質には、コークス前駆物質（アス
ファルテン、多核芳香族化合物等）、重金属にニッケル
、バナジウム、鉄、鋼等）、軽金属（ナトリウム、カリ
ウム等）、硫黄、窒素その他がある。これらのうちの成
る種のもの、例えば軽金属は脱塩操作にて経済的に除去
可能であり、該操作は流動接触分解用原料油の通常処理
法の一部をなしている。コークス前動物質アスファルテ
ン及びその類似物等その他の物質は分解操作中にコーク
ス化する傾向があり、該コークスは触媒上に沈積して炭
化水素原料と触媒との接触を損ない、一般にその効力す
なわち活性水準を低下させる。重金造はほぼ定量的に原
料から触゛媒表面に移動する。
通常、そうであるように追加原料の処理に触媒を何度も
再使用する場合には、触媒の組成及び／又は原料に対す
るその効果を不都合に変える点まで重金属が触媒上に蓄
積する。例えばバナジウムは通常使用されるＦＣＣ触媒
のある種の成分と融剤を形成しがちであり、触媒粒子の
一部の融点が低下し又焼結し始め、分解触媒の効果を失
するようになる。バナジウム及びその他の重金属、特に
ニッケルも触媒毒となる。それらの重金属は、程度の差
こそあれ、過度の脱水素及び芳香族縮合を促進する傾向
を有し、その結果炭素とガスを過度に生成し、従って液
状燃料の収率を低下させる。
再使用する場合には、触媒の組成及び／又は原料に対す
るその効果を不都合に変える点まで重金属が触媒上に蓄
積する。例えばバナジウムは通常使用されるＦＣＣ触媒
のある種の成分と融剤を形成しがちであり、触媒粒子の
一部の融点が低下し又焼結し始め、分解触媒の効果を失
するようになる。バナジウム及びその他の重金属、特に
ニッケルも触媒毒となる。それらの重金属は、程度の差
こそあれ、過度の脱水素及び芳香族縮合を促進する傾向
を有し、その結果炭素とガスを過度に生成し、従って液
状燃料の収率を低下させる。
ニッケル及び／又は同様な挙動を示すその他の金属が特
に豊富にあり且つ比較的多量のコークス前駆物質を含有
する原油、原油留分又はその他の油分の如き油分を、本
明細書では炭素−金属質油（ｃａｒｂｏ−ｍｅｔａｌｌ
ｉｉｏｉｌ）と称するが、これは石油精製業者にとって
特に挑戦的なものである。
に豊富にあり且つ比較的多量のコークス前駆物質を含有
する原油、原油留分又はその他の油分の如き油分を、本
明細書では炭素−金属質油（ｃａｒｂｏ−ｍｅｔａｌｌ
ｉｉｏｉｌ）と称するが、これは石油精製業者にとって
特に挑戦的なものである。
一般に、油のコークス形成傾向或いはコークス前駆物質
含量は、熱分解後の試料に残存する炭素の重量パーセン
トを測定して確認できる。石油精製工業はこの値を、触
媒分解の原料として使用する際の所与油の非触媒的コー
クス形成傾向の程度を示す尺度としている。コンラドソ
ン（Ｃｏｎｒａｄｓｏｎ）炭素試Ｍとラムスボトム（Ｒ
ａｍｓｂｏｔｔｏｍ）炭素試験の二種の試験法が確立さ
れ承認されている。前者はＡＳＴＭ試験Ｄ試験９−７６
に記載され、後者はＡＳＴＭ試験Ｄ５２７−７６に記載
されている。従来のＦＣＣ法では、コンラビソン炭素値
が約０．０５乃至約１．０程度のものが許容可能な原料
を示すものと見做されている。本発明は、コンラドゝソ
ン炭素値が更に高く従ってコークス形成能が通常の原料
よりも相当大なる炭化水素原料の使用に関するものであ
る。
含量は、熱分解後の試料に残存する炭素の重量パーセン
トを測定して確認できる。石油精製工業はこの値を、触
媒分解の原料として使用する際の所与油の非触媒的コー
クス形成傾向の程度を示す尺度としている。コンラドソ
ン（Ｃｏｎｒａｄｓｏｎ）炭素試Ｍとラムスボトム（Ｒ
ａｍｓｂｏｔｔｏｍ）炭素試験の二種の試験法が確立さ
れ承認されている。前者はＡＳＴＭ試験Ｄ試験９−７６
に記載され、後者はＡＳＴＭ試験Ｄ５２７−７６に記載
されている。従来のＦＣＣ法では、コンラビソン炭素値
が約０．０５乃至約１．０程度のものが許容可能な原料
を示すものと見做されている。本発明は、コンラドゝソ
ン炭素値が更に高く従ってコークス形成能が通常の原料
よりも相当大なる炭化水素原料の使用に関するものであ
る。
各種重金属の触媒毒作用は必ずしも等しくはないので、
所与の毒性金属（単数又は複数）を含有する油の毒作用
を、等価毒作用を有すると見積られる単一金属の量で表
現すると便利である。斯（１油の重金属含量は次式（○
ｉｌ ａｎｄ Ｇａｓ Ｊｏｕｒｎａｌ第一１４６頁、
１９６１年１０月２６日のダブリュー、エル、ネルソｙ
（Ｗ、Ｌ、Ｎｅ１ｓｏｎ）の式を手本としたもの）Ｋ
て表現できる。式中の各存在金属の含量は供給原料重量
基準でその金属の金属としての百万分部（ｐｐｍ）にて
表現される。
所与の毒性金属（単数又は複数）を含有する油の毒作用
を、等価毒作用を有すると見積られる単一金属の量で表
現すると便利である。斯（１油の重金属含量は次式（○
ｉｌ ａｎｄ Ｇａｓ Ｊｏｕｒｎａｌ第一１４６頁、
１９６１年１０月２６日のダブリュー、エル、ネルソｙ
（Ｗ、Ｌ、Ｎｅ１ｓｏｎ）の式を手本としたもの）Ｋ
て表現できる。式中の各存在金属の含量は供給原料重量
基準でその金属の金属としての百万分部（ｐｐｍ）にて
表現される。
従来のＦＣ，Ｇ法に依れば、ＦＣＣ処理用原料の重金属
含゛量は例えばニッケル当量約０．２’ ５ ｐｐｍ以
下の比較的低水準で調節される。本発明は、実質的にこ
の値を超える金属を含有し、従って触媒上への蓄積性及
び毒損性が著るしく大なる原料の処理に関する。
含゛量は例えばニッケル当量約０．２’ ５ ｐｐｍ以
下の比較的低水準で調節される。本発明は、実質的にこ
の値を超える金属を含有し、従って触媒上への蓄積性及
び毒損性が著るしく大なる原料の処理に関する。
前駆は分解触媒上への重金属の蓄積尺度としても使用可
能である。但しその際に式中で使用の金属量は原料重量
の代りに触媒重量（無湿分基準）基準となる。触媒を循
環して新原料の処理に何度も使用し、周期的或いは連続
して少量の新触媒を添加し廃触媒を取出すような従来Ｆ
ＣＣ法では、触媒の金属含量は例えば約２００乃至約６
００ｐｎＩＴｌニッケル当量の舵囲の水準に維持されて
いる。
能である。但しその際に式中で使用の金属量は原料重量
の代りに触媒重量（無湿分基準）基準となる。触媒を循
環して新原料の処理に何度も使用し、周期的或いは連続
して少量の新触媒を添加し廃触媒を取出すような従来Ｆ
ＣＣ法では、触媒の金属含量は例えば約２００乃至約６
００ｐｎＩＴｌニッケル当量の舵囲の水準に維持されて
いる。
本発明の方法は、金属含量が実管的に更に犬なる触媒、
従って脱水素、芳香族縮合、ガス生成或いはコークス形
成の促進傾向がはるかに大なる触媒の使用に関する。斯
る高度の金属蓄積は通常ＦｐＣ法では全く望ましからぬ
ものと見做されている。
従って脱水素、芳香族縮合、ガス生成或いはコークス形
成の促進傾向がはるかに大なる触媒の使用に関する。斯
る高度の金属蓄積は通常ＦｐＣ法では全く望ましからぬ
ものと見做されている。
炭素−金属質油を揮発油その他の液状燃料に転化するこ
とは永年懸案の関心事であった。例えば１９５０年代に
は、各種炭素−金属質油はフードレシッド（Ｈｏｕｄｒ
ｅｓｉｄ）法にて揮発油その他の製品に好都合に転化で
きると提案されていた。フート９レシツト９法は、ＦＣ
Ｃの操作方式とは違って流動床にて触媒粒子を原料及び
生成物蒸気中に懸濁させる方法ではなく、［粒状サイズ
Ｊ （ＰＣ；Ｃ触媒粒径よりはるかに大）の触媒粒子を
緊密な動力沈下床（ｇｒａｖｉｔａｔｉｎｇ ｂｅｄ）
内で使用する。
とは永年懸案の関心事であった。例えば１９５０年代に
は、各種炭素−金属質油はフードレシッド（Ｈｏｕｄｒ
ｅｓｉｄ）法にて揮発油その他の製品に好都合に転化で
きると提案されていた。フート９レシツト９法は、ＦＣ
Ｃの操作方式とは違って流動床にて触媒粒子を原料及び
生成物蒸気中に懸濁させる方法ではなく、［粒状サイズ
Ｊ （ＰＣ；Ｃ触媒粒径よりはるかに大）の触媒粒子を
緊密な動力沈下床（ｇｒａｖｉｔａｔｉｎｇ ｂｅｄ）
内で使用する。
フードレシッド法は金属汚染及びコークス形成の触媒性
能に対する影響の取扱いに於て明らかに一歩前進したも
のであったが、その生産性は制限されていた。最初のフ
ードレシッド装置は、その操作が非経済的であったため
今では操業されていない。斯くしてフート９レシツト９
法が商業的にはじめて導入されてからの２５年間にわた
り、接頭原油及び類似物が商業的に好都合に操作できる
ようなＦＣＣ法を求めて、修正法又は変更法に関する精
力的な研究が続けられ又きた。この間に多数の提案がな
され、その幾つかはある程度商業的に使用されてきた。
能に対する影響の取扱いに於て明らかに一歩前進したも
のであったが、その生産性は制限されていた。最初のフ
ードレシッド装置は、その操作が非経済的であったため
今では操業されていない。斯くしてフート９レシツト９
法が商業的にはじめて導入されてからの２５年間にわた
り、接頭原油及び類似物が商業的に好都合に操作できる
ようなＦＣＣ法を求めて、修正法又は変更法に関する精
力的な研究が続けられ又きた。この間に多数の提案がな
され、その幾つかはある程度商業的に使用されてきた。
重質油原料の分解前にそれから金属を除去する処理、例
えば水素処理（ｈｙｄｒｓｔｒｅａｔｉｎｇ）、溶剤抽
出及びフリーデルクラフッ触媒との錯体形成等の提案が
幾つかあるが、経済的に成立しないと批判されている。
えば水素処理（ｈｙｄｒｓｔｒｅａｔｉｎｇ）、溶剤抽
出及びフリーデルクラフッ触媒との錯体形成等の提案が
幾つかあるが、経済的に成立しないと批判されている。
「汚油Ｊ （ｄｉｒｔｙ ｏｉｌ）装置と［精油Ｊ （
ｃｌｅａｎ ｏｉｌ）装置を有する組合せ分解法の別提
案もある。更に別の提案は、残油とガス油を混合する方
法であり、上昇管（ｒｉｓｅｒ）型分解装置底部で平衡
フラッシュ気化温度に関連して混合物中の残油量を調節
するものである。更に別の □提案は、原
料を分解装置に導入する以前に温和な予備的水素化分解
すなわち水嵩処理操作を施こす方法である。接頭原油等
の炭素−金属質油を加熱したタコナイト投レットと接触
させて揮発油を製造する方法も提案されている。以上は
特許文献及び技術報告書に現われた多数の提案のうちの
極く一部である。
ｃｌｅａｎ ｏｉｌ）装置を有する組合せ分解法の別提
案もある。更に別の提案は、残油とガス油を混合する方
法であり、上昇管（ｒｉｓｅｒ）型分解装置底部で平衡
フラッシュ気化温度に関連して混合物中の残油量を調節
するものである。更に別の □提案は、原
料を分解装置に導入する以前に温和な予備的水素化分解
すなわち水嵩処理操作を施こす方法である。接頭原油等
の炭素−金属質油を加熱したタコナイト投レットと接触
させて揮発油を製造する方法も提案されている。以上は
特許文献及び技術報告書に現われた多数の提案のうちの
極く一部である。
これまで費やされてきた多大な努力及びこれらの各提案
が諸困難の一部を克服している事実にもかかわらず、従
来のＦＣＣ法は今日でも経済的且つ技術的実現可能性の
点で高度に実際的な炭素−金属質油の分解技術が不備で
ある。原油の中にはコークス前駆物質又は重金属又はそ
の両者が比較的少量であるものもあり、また原油中の面
倒な成分は大部分最高沸点留分に集中している。従って
最高沸点留分からの液体燃料を犠牲にすれば、コークス
前駆物質及び重金属の問題は大部分回避可能である。更
には従来ＦＣＣ法は原料とし℃沸点約３４３°Ｃ（６５
０Ｆ）乃至約５３８℃（１０００Ｆ）の原油留分を使用
しており、斯る留分はコークス前駆物質及び重金属汚染
が比較的低度である。
が諸困難の一部を克服している事実にもかかわらず、従
来のＦＣＣ法は今日でも経済的且つ技術的実現可能性の
点で高度に実際的な炭素−金属質油の分解技術が不備で
ある。原油の中にはコークス前駆物質又は重金属又はそ
の両者が比較的少量であるものもあり、また原油中の面
倒な成分は大部分最高沸点留分に集中している。従って
最高沸点留分からの液体燃料を犠牲にすれば、コークス
前駆物質及び重金属の問題は大部分回避可能である。更
には従来ＦＣＣ法は原料とし℃沸点約３４３°Ｃ（６５
０Ｆ）乃至約５３８℃（１０００Ｆ）の原油留分を使用
しており、斯る留分はコークス前駆物質及び重金属汚染
が比較的低度である。
斯る原料は「真空ガス油ｊ （Ｖａｃｕｑｍ ｇａｓ
ｏｊ、１）（ＶＧＯ）） として知られているが、一
般に原油中の沸点約６４３℃（６５１）以下の留分を常
圧で留去させ、次に残存実質留分を更に真空蒸留し沸点
約６４６℃（６５０Ｆ）乃至約４８２℃（９００Ｆ）か
ら５５２℃（１０２５Ｆ）の留分を分離して製造される
。
ｏｊ、１）（ＶＧＯ）） として知られているが、一
般に原油中の沸点約６４３℃（６５１）以下の留分を常
圧で留去させ、次に残存実質留分を更に真空蒸留し沸点
約６４６℃（６５０Ｆ）乃至約４８２℃（９００Ｆ）か
ら５５２℃（１０２５Ｆ）の留分を分離して製造される
。
真空ガス油は従来ＦＣＣ法の原料として使用される。よ
り重質の留分はその他の各種目的、例えばアスファルト
、残漬燃料油、＃６燃料油又は船舶用Ｃ燃料油の製造用
に通常使用されるが、斯るものの生産は原油のこの部分
の潜在価値の大部分を捨て去ることを意味する。これは
当該技術が石炭及び負岩油から一般的に類似する材料を
製造せんとして注いできた多大な努力と出費に照すと特
にそう云う意味となる。本発明は、コークス前駆物質及
び重金属更にはその他の面倒な成分を含有するこれらの
頁質留分をより軽質な油分と一緒にして同時分解し、そ
れにより所与原油量からの揮発油その他の炭化水素液体
燃料の総括収量を増大させることを目的とする。前にも
述べたように本発明は斯る方法を開発する最初の試みで
は決してな、く、炭素−金属質原料を分解せんとする永
年にわたる願望があり、それに向って徐々に前進しつつ
あるも尚、斯る方法の必要性が引続き存在することを示
しているのである。本発明の方法は、斯る炭素−金属質
油の処理を経済的且つ技術的に妥当な方法にて行なうだ
めの独得の利点を有する。
り重質の留分はその他の各種目的、例えばアスファルト
、残漬燃料油、＃６燃料油又は船舶用Ｃ燃料油の製造用
に通常使用されるが、斯るものの生産は原油のこの部分
の潜在価値の大部分を捨て去ることを意味する。これは
当該技術が石炭及び負岩油から一般的に類似する材料を
製造せんとして注いできた多大な努力と出費に照すと特
にそう云う意味となる。本発明は、コークス前駆物質及
び重金属更にはその他の面倒な成分を含有するこれらの
頁質留分をより軽質な油分と一緒にして同時分解し、そ
れにより所与原油量からの揮発油その他の炭化水素液体
燃料の総括収量を増大させることを目的とする。前にも
述べたように本発明は斯る方法を開発する最初の試みで
は決してな、く、炭素−金属質原料を分解せんとする永
年にわたる願望があり、それに向って徐々に前進しつつ
あるも尚、斯る方法の必要性が引続き存在することを示
しているのである。本発明の方法は、斯る炭素−金属質
油の処理を経済的且つ技術的に妥当な方法にて行なうだ
めの独得の利点を有する。
特に通常の有用な炭素−金属質原料を対象とする接頭原
油転化法（Ｒｅｄｕｃｅｄ Ｃｒｕｄｅ Ｃｏｎｖｅｒ
ｓｉｏｎｌＲＣＣ；）なる高沸点留分分解の一方法は、
米国特許出願セリアル番号第９４．２１６号（「炭素−
金鴇質油の転化法、１９７９年１１月１４日出願）に開
示されている。該出願の方法に又分解可能なりと開示さ
れている油分は、少くともその７０パーセントが３４３
°Ｇ（６５０Ｆ）以上で沸騰し且つ熱分解炭素残分が少
くとも約１であり、重金属のニッケル当量が少くとも約
４ｐ四の炭素−金属質油である。斯る油分の例は原油、
接頭原油（ｔｏｐｐｅｄ ｃｒｕｄｅ％ｒｅｄｕｃｅｄ
ｃｒｕｄｅ） 、レジデユア（ｒｅｓｉｄｕａ）及び
溶剤脱アスフアルト抽出物である。
油転化法（Ｒｅｄｕｃｅｄ Ｃｒｕｄｅ Ｃｏｎｖｅｒ
ｓｉｏｎｌＲＣＣ；）なる高沸点留分分解の一方法は、
米国特許出願セリアル番号第９４．２１６号（「炭素−
金鴇質油の転化法、１９７９年１１月１４日出願）に開
示されている。該出願の方法に又分解可能なりと開示さ
れている油分は、少くともその７０パーセントが３４３
°Ｇ（６５０Ｆ）以上で沸騰し且つ熱分解炭素残分が少
くとも約１であり、重金属のニッケル当量が少くとも約
４ｐ四の炭素−金属質油である。斯る油分の例は原油、
接頭原油（ｔｏｐｐｅｄ ｃｒｕｄｅ％ｒｅｄｕｃｅｄ
ｃｒｕｄｅ） 、レジデユア（ｒｅｓｉｄｕａ）及び
溶剤脱アスフアルト抽出物である。
米国特許出願セリアル番号第９４，２１６号に開示の方
法の分解反応は十分に苛酷なものであり、単流で原料の
５０％以上が揮発油に転化し、新原料重量基準で６乃至
１４重量係のコークスが生成する。外表的ＲＣＣ分解法
に於ける触媒重量／原料重量の比は約６乃至約１８であ
り、触媒上に付着するコークス量は触媒重量基準で約０
．３乃至約３重量ノξ−セントであり、重金属は約３０
００乃至約７０．０００ ｐｐｍニッケル当量の濃度で
触媒上に蓄積される。
法の分解反応は十分に苛酷なものであり、単流で原料の
５０％以上が揮発油に転化し、新原料重量基準で６乃至
１４重量係のコークスが生成する。外表的ＲＣＣ分解法
に於ける触媒重量／原料重量の比は約６乃至約１８であ
り、触媒上に付着するコークス量は触媒重量基準で約０
．３乃至約３重量ノξ−セントであり、重金属は約３０
００乃至約７０．０００ ｐｐｍニッケル当量の濃度で
触媒上に蓄積される。
炭素−金属質油の処理中に、異常に多量のコークスが触
媒上に沈積すると重大な諸問題をひき起すが、第一の問
題はコークスを水、−ｆｉ化炭素及び水に転化する再生
器での高発熱反応がもたらす問題である。ＦＣＣ原料と
比較してコークス前ＩＫ物質が異常に高含量のぶ素−金
属質原料を用いると、再生器内で燃焼されるコークス量
が瑠太し、コークスが完全燃焼するならば再生器内温度
が再生温度としては過大な点にまで上昇する。温度が高
すぎると触媒を永久的に失活させ及び／又は再生装置に
損傷を与えることにもなる。
媒上に沈積すると重大な諸問題をひき起すが、第一の問
題はコークスを水、−ｆｉ化炭素及び水に転化する再生
器での高発熱反応がもたらす問題である。ＦＣＣ原料と
比較してコークス前ＩＫ物質が異常に高含量のぶ素−金
属質原料を用いると、再生器内で燃焼されるコークス量
が瑠太し、コークスが完全燃焼するならば再生器内温度
が再生温度としては過大な点にまで上昇する。温度が高
すぎると触媒を永久的に失活させ及び／又は再生装置に
損傷を与えることにもなる。
コークスの燃焼熱はコークス中の水素濃度と燃焼生成物
中のＣＯ２／ＣＯ比に依存する。炭素が燃焼してＣＯ□
になる際の発熱量は、７７２８ Ｋｃａ１／に９ （１
３，９１０ＢＴＵ／ポンド）七あり、ｃｏになる際の発
熱量は２２０１ Ｋｃａｌ／ｋｇ（３９６２ＢＴＵ／、
１′？ント″）に過ぎない。水素が燃焼しｉ Ｈ２Ｏに
なる際の発熱量は３４．１５８ Ｋｃａｌ／ｋｇ（６１
，４８５ＢＴＵ／ポンド″）である〇 三代表水準の水素及び四種のＣＯ２／ＣＯ比の場合ノコ
ークスの燃焼熱を以下に表記する。
中のＣＯ２／ＣＯ比に依存する。炭素が燃焼してＣＯ□
になる際の発熱量は、７７２８ Ｋｃａ１／に９ （１
３，９１０ＢＴＵ／ポンド）七あり、ｃｏになる際の発
熱量は２２０１ Ｋｃａｌ／ｋｇ（３９６２ＢＴＵ／、
１′？ント″）に過ぎない。水素が燃焼しｉ Ｈ２Ｏに
なる際の発熱量は３４．１５８ Ｋｃａｌ／ｋｇ（６１
，４８５ＢＴＵ／ポンド″）である〇 三代表水準の水素及び四種のＣＯ２／ＣＯ比の場合ノコ
ークスの燃焼熱を以下に表記する。
第１表
燃焼熱 ＫＣａ１／ゆ
ＣＯ，九〇比 水素パーセント２ ４
６ ０．５ ４６４６ ５２６２ ５８７９１
．０ ６１３２ ６７１３３．０
８０２６４．０
７１７３ Ｂ２７４高濃度コーク
ス被覆触媒の再生に際して遭遇する斯る諸問題は、ゼオ
ライト又は分子篩型触媒を使用する際には更に悪化する
。斯る触媒は、結晶構造中で四組配位のアルミニウム原
子が酸素原子を介してケイ素原子と結合する結晶性ケイ
酸アルミニウムであり、高温に永（露出すると分解活性
を失いがちとなる。斯る触媒は、例えば非ゼオライト系
シリカ−アルミナ触媒等別種の触媒と比較し、分解活性
損失の点でコークスによる悪影響が一層大であるとも報
告されている。
６ ０．５ ４６４６ ５２６２ ５８７９１
．０ ６１３２ ６７１３３．０
８０２６４．０
７１７３ Ｂ２７４高濃度コーク
ス被覆触媒の再生に際して遭遇する斯る諸問題は、ゼオ
ライト又は分子篩型触媒を使用する際には更に悪化する
。斯る触媒は、結晶構造中で四組配位のアルミニウム原
子が酸素原子を介してケイ素原子と結合する結晶性ケイ
酸アルミニウムであり、高温に永（露出すると分解活性
を失いがちとなる。斯る触媒は、例えば非ゼオライト系
シリカ−アルミナ触媒等別種の触媒と比較し、分解活性
損失の点でコークスによる悪影響が一層大であるとも報
告されている。
再生帯域での温度調節のために、再生器外部の熱交換器
による冷却（米国特許第２．３９４，７１０号を参照の
こと）、再生器の上部稀釈相帯域への水蒸気又は水の注
入による冷却（米国特許第３．９０９，３９２号を参照
のこと）及び酸素存在量の調節による酸化反応の調節（
米国特許第３．１６１．５８３号を参照のこと）を含め
各種の方法が使用されている。
による冷却（米国特許第２．３９４，７１０号を参照の
こと）、再生器の上部稀釈相帯域への水蒸気又は水の注
入による冷却（米国特許第３．９０９，３９２号を参照
のこと）及び酸素存在量の調節による酸化反応の調節（
米国特許第３．１６１．５８３号を参照のこと）を含め
各種の方法が使用されている。
これまで提案されてきた前記及びその他の方法は、コン
ラド９ソン炭素残漬が約１パーセント以下の通常ＦＣＣ
原料に関して、再生器の総括温度或いは特定帯域の温度
を調節するものである。しかしながら斯かる温度調節法
は通常ＦＣＣ原料に対してさえ、酸化のため或いは触媒
床の温度が冷却前に許容できぬ水準まで上昇するために
触媒床温度を精度よく調節しない等１以上の欠点を有し
ている。コンラドソン炭素残渣が約２パーセントを超え
る原料の場合には、妥当な熱収支をはかるために、通常
使用される方法以外の熱調節方法が必要となる。
ラド９ソン炭素残漬が約１パーセント以下の通常ＦＣＣ
原料に関して、再生器の総括温度或いは特定帯域の温度
を調節するものである。しかしながら斯かる温度調節法
は通常ＦＣＣ原料に対してさえ、酸化のため或いは触媒
床の温度が冷却前に許容できぬ水準まで上昇するために
触媒床温度を精度よく調節しない等１以上の欠点を有し
ている。コンラドソン炭素残渣が約２パーセントを超え
る原料の場合には、妥当な熱収支をはかるために、通常
使用される方法以外の熱調節方法が必要となる。
従って、触媒再生器内温度を精度よく調節して炭素−金
属質油分を液状燃料に転化する方法の提供は、本発明の
一目的である。
属質油分を液状燃料に転化する方法の提供は、本発明の
一目的である。
燃焼コークス重量が触媒重電の少（とも約０．５係であ
る再生器の内温調節４包含する、炭素−金属質油の転化
方法の提供は別の目的である。
る再生器の内温調節４包含する、炭素−金属質油の転化
方法の提供は別の目的である。
再生器内の流動触媒粒子から比較的多量の熱を除去する
、炭素−金属質油の転化方法の提供は更に別の目的であ
る。
、炭素−金属質油の転化方法の提供は更に別の目的であ
る。
コンラドソン炭素値約２％以上の分解原料に使用の触媒
粒子から過剰の熱を除去するだめの設備を包含する、炭
素−金属質油の転化方法の提供は更に別なる目的である
。
粒子から過剰の熱を除去するだめの設備を包含する、炭
素−金属質油の転化方法の提供は更に別なる目的である
。
本発明に依り、再生器内の触媒床中に液状水を導入する
ことによって触媒再生器内温度を調節する、炭素−金属
質油の転化方法が提供された。
ことによって触媒再生器内温度を調節する、炭素−金属
質油の転化方法が提供された。
米国特許出願セリアル番号第９４，０９４号及び同第９
４，２２７号（１９７９年１１月１４日出願）は、再生
工程の熱負荷調節を援助する各種再生技術を用いた炭素
−金属質油の液状燃料への転化方法を開示している。再
生器内での放出エネルギー量を減少させるために、ＣＯ
２／ＣＯ比を約４以下好ましくは約３未満に減少させ得
ると考えられるが、場合によっては有用燃料だりうる十
分高ＣＯ含量の煙道ガスとしてもよい。周知のように炭
素−金属質油中のコンラド９ソン炭素値は種々様々で広
範囲にわたっている。
４，２２７号（１９７９年１１月１４日出願）は、再生
工程の熱負荷調節を援助する各種再生技術を用いた炭素
−金属質油の液状燃料への転化方法を開示している。再
生器内での放出エネルギー量を減少させるために、ＣＯ
２／ＣＯ比を約４以下好ましくは約３未満に減少させ得
ると考えられるが、場合によっては有用燃料だりうる十
分高ＣＯ含量の煙道ガスとしてもよい。周知のように炭
素−金属質油中のコンラド９ソン炭素値は種々様々で広
範囲にわたっている。
原料中炭素残漬含量の斯る変動は、触媒／油比その他の
立ち上がり操作条件のばらつきと相俟って、使用済触媒
上のコークス付着率を大幅に変動させる。従って、原料
及び立ち上がり操作条件が多量のコークスを生成するよ
うなものであり、再生の際に触媒から相当量例えば触媒
基準で少くとも約０．５重量パーセント或いはそれ以上
のコークスを燃焼させる要ある場合には、再生器内の熱
負荷調節のだめの手段を付加することが有用である。
立ち上がり操作条件のばらつきと相俟って、使用済触媒
上のコークス付着率を大幅に変動させる。従って、原料
及び立ち上がり操作条件が多量のコークスを生成するよ
うなものであり、再生の際に触媒から相当量例えば触媒
基準で少くとも約０．５重量パーセント或いはそれ以上
のコークスを燃焼させる要ある場合には、再生器内の熱
負荷調節のだめの手段を付加することが有用である。
本発明の目的は、この必要に応することである。
本発明は、接頭原油又は類似物等の炭素−金属質原料を
各種軽質生成物例えば揮発油に転化するだめの、単純で
比較的直接的且つ高生産性の接近法を提供する点で注目
さるべきものである。炭素−金属質原料は約６４３℃（
６５０Ｆ）以上で沸騰する油分からなる或いは構成され
る。斯かる油分或いはその少くとも６４６°Ｃ十部分は
、重金属含量がニッケル当ｔ（重量基準）が少（とも約
４ｐｐｍ、好適には約５ ｐｐｍ以上、最適には少くと
も約５．５ｐｐｍであり、熱分解炭素残渣が少くとも１
重量パーセント、更に好ましくは少くとも約２重量パー
セントなることを特徴とする。本発明に依れば、ポンプ
輸送可能な液状の炭素−金属質原料を、触媒／原料の重
量比約３乃至約１８、更に好ましくは約６以上にて熱い
転化触媒と接触させる。
各種軽質生成物例えば揮発油に転化するだめの、単純で
比較的直接的且つ高生産性の接近法を提供する点で注目
さるべきものである。炭素−金属質原料は約６４３℃（
６５０Ｆ）以上で沸騰する油分からなる或いは構成され
る。斯かる油分或いはその少くとも６４６°Ｃ十部分は
、重金属含量がニッケル当ｔ（重量基準）が少（とも約
４ｐｐｍ、好適には約５ ｐｐｍ以上、最適には少くと
も約５．５ｐｐｍであり、熱分解炭素残渣が少くとも１
重量パーセント、更に好ましくは少くとも約２重量パー
セントなることを特徴とする。本発明に依れば、ポンプ
輸送可能な液状の炭素−金属質原料を、触媒／原料の重
量比約３乃至約１８、更に好ましくは約６以上にて熱い
転化触媒と接触させる。
前記混合物中の供給原料は、原料と触媒との混合物が前
進流型反応器を流れながら分解するような転化工程に入
る。供給原料、触媒及びその他の物質は一以上の点にて
導入される。反応器には細長い反応室があつ１少くとも
部分的に垂直又は傾斜しており、その中で供給原料、生
成物及び触媒が相互接触状態に維持され、且つ稀釈相又
は稀釈流として、約０．５乃至約１０秒間の範囲の予か
しめ定められた上昇管帯留時間で流れる。
進流型反応器を流れながら分解するような転化工程に入
る。供給原料、触媒及びその他の物質は一以上の点にて
導入される。反応器には細長い反応室があつ１少くとも
部分的に垂直又は傾斜しており、その中で供給原料、生
成物及び触媒が相互接触状態に維持され、且つ稀釈相又
は稀釈流として、約０．５乃至約１０秒間の範囲の予か
しめ定められた上昇管帯留時間で流れる。
反応は、反応室出口にて測定した温度約４８２℃（約９
００Ｆ）乃至約７６０°Ｃ（約１４００Ｆ）に又、全圧
的０．７（約Ｉ Ｑ ｐｓｉａ ）乃至約３．５ ｋｇ
／、、Ｉ（約５０ ｐｓｉａ ）絶対圧単流転化率が約
５０チ以上の範囲となり且つ触媒上へのコークス沈積量
が約０．３乃至約３重量％好ましくは少くとも約０．５
チとなるに十分苛酷な条件下にて遂行される。
００Ｆ）乃至約７６０°Ｃ（約１４００Ｆ）に又、全圧
的０．７（約Ｉ Ｑ ｐｓｉａ ）乃至約３．５ ｋｇ
／、、Ｉ（約５０ ｐｓｉａ ）絶対圧単流転化率が約
５０チ以上の範囲となり且つ触媒上へのコークス沈積量
が約０．３乃至約３重量％好ましくは少くとも約０．５
チとなるに十分苛酷な条件下にて遂行される。
新供給原料重量基準での総括コークス生成速度は約４乃
至約１４重量係の範囲である。
至約１４重量係の範囲である。
予定の帯留時間の終期に触媒を生成物から分離し、高沸
点成分及びその他の随伴又は吸着された炭化水素をスト
リップＬ、続いて再生触媒上の炭素が約０．２５％以下
、好ましくは約０．０５重敏係以下に減少するのに十分
な時間、温度及び雰囲気の条件下に、酸素含有燃焼支持
ガスで再生する。
点成分及びその他の随伴又は吸着された炭化水素をスト
リップＬ、続いて再生触媒上の炭素が約０．２５％以下
、好ましくは約０．０５重敏係以下に減少するのに十分
な時間、温度及び雰囲気の条件下に、酸素含有燃焼支持
ガスで再生する。
再生帯域では、コークス沈積触媒粒子を燃焼支持ガス、
水滴及び深水の気化により生成した水蒸気の流にて支持
される床内で流動化する。触媒粒子内熱の一部を、水滴
温度が沸点に壕で上昇する際の水の顕熱に転化すること
により、水滴が気化する際の蒸発潜熱に転化することに
より、触媒粒子内熱の一部を水滴の気化にて生じた水蒸
気の温度が上昇する際の顕熱に転化することにより、ま
た触媒粒子からの熱をある程度触媒粒子上のコークス中
の炭素と水との吸熱反応の推進に消費することにより、
触媒粒子は床容積全体にわたって冷却される。深水を触
媒粒子床中に導入することにより冷却はミクロスケール
で効果的に行なわれ、床内各粒子の温度は精度よく調節
される。更に冷却は、床内で高温が最も存在しそうな場
所、すなわち酸素濃度最高の場所で効果的に行なわれる
。
水滴及び深水の気化により生成した水蒸気の流にて支持
される床内で流動化する。触媒粒子内熱の一部を、水滴
温度が沸点に壕で上昇する際の水の顕熱に転化すること
により、水滴が気化する際の蒸発潜熱に転化することに
より、触媒粒子内熱の一部を水滴の気化にて生じた水蒸
気の温度が上昇する際の顕熱に転化することにより、ま
た触媒粒子からの熱をある程度触媒粒子上のコークス中
の炭素と水との吸熱反応の推進に消費することにより、
触媒粒子は床容積全体にわたって冷却される。深水を触
媒粒子床中に導入することにより冷却はミクロスケール
で効果的に行なわれ、床内各粒子の温度は精度よく調節
される。更に冷却は、床内で高温が最も存在しそうな場
所、すなわち酸素濃度最高の場所で効果的に行なわれる
。
次に再生された触媒を新供給原料と接触させるために反
応器に再循環させる。
応器に再循環させる。
本発明は、再生器内の床温度を広範囲の除熱要求に応じ
て調節して炭素−金属質油な液状燃料に転化する方法を
提供するものである。本発明は、高濃度のコークス前駆
物質及び重金属を含有する炭素−金属質油の分解に使用
した触媒、従ってコークスが重度に付着した触媒を再生
するときの除熱要求に特に有効に対応する。
て調節して炭素−金属質油な液状燃料に転化する方法を
提供するものである。本発明は、高濃度のコークス前駆
物質及び重金属を含有する炭素−金属質油の分解に使用
した触媒、従ってコークスが重度に付着した触媒を再生
するときの除熱要求に特に有効に対応する。
本発明は、再生器内温度を望ましい低比率のＣＯ２／Ｃ
Ｏすなわち約４を超えない比率、好ましくは約６未満を
達成すべく選択される水準に調節して炭素−金属質油を
転化する方法を提供するものであり、ＣＯ２／ＣＯを斯
る低比率にするとＣ○生成の発生熱がＣＯ２生成時のそ
れより少ないため、更に所望の熱収支達成を援助する。
Ｏすなわち約４を超えない比率、好ましくは約６未満を
達成すべく選択される水準に調節して炭素−金属質油を
転化する方法を提供するものであり、ＣＯ２／ＣＯを斯
る低比率にするとＣ○生成の発生熱がＣＯ２生成時のそ
れより少ないため、更に所望の熱収支達成を援助する。
触媒と水蒸気との接触に関しては、報告にもあるように
、約６７７°Ｇ（１２５０Ｆ）乃至７８８’Ｃ（１４５
０Ｆ）の範囲の再生温度だと一部の触媒に悪影響を与え
ることは注目さるべきである。
、約６７７°Ｇ（１２５０Ｆ）乃至７８８’Ｃ（１４５
０Ｆ）の範囲の再生温度だと一部の触媒に悪影響を与え
ることは注目さるべきである。
従つ又本発明の以前では、本発明に依る水添加の正味効
果が有益なものとなるとは明らかではなかった。本発明
はいかなる触媒の再生にも有用であるが、本発明に依る
燃焼部域の温度調節ｔ（よって再生器内でのホットスポ
ットの発生が減少スるので、高温度に感受性大なる触媒
の再生に特に有用である。
果が有益なものとなるとは明らかではなかった。本発明
はいかなる触媒の再生にも有用であるが、本発明に依る
燃焼部域の温度調節ｔ（よって再生器内でのホットスポ
ットの発生が減少スるので、高温度に感受性大なる触媒
の再生に特に有用である。
本発明の方法は実施の仕方により下記の一以上の更なる
利点がもたらされる。所望ならば、本発明方法は反応室
に水素を添加することなく操作可能であり、且つまたそ
の方が好ましい。所望ならば、本発明方法は原料の水素
前処理を行なうことなく及び／又は原料から金属のアス
ファルテンを除去する等その他の処理を施すことなく操
作可能であり、且つまたその方が好ましいことであり、
これは炭素−金属質油が全体として約４以上又は約５以
上或いは約５．５重量ｐｐｍニッケル当量以上の重金属
を含有し、且つ、約１重量係以上、約１．４重量係以上
又は約２重量係以上の熱分解炭素残漬を有する場合です
ら真実である。
利点がもたらされる。所望ならば、本発明方法は反応室
に水素を添加することなく操作可能であり、且つまたそ
の方が好ましい。所望ならば、本発明方法は原料の水素
前処理を行なうことなく及び／又は原料から金属のアス
ファルテンを除去する等その他の処理を施すことなく操
作可能であり、且つまたその方が好ましいことであり、
これは炭素−金属質油が全体として約４以上又は約５以
上或いは約５．５重量ｐｐｍニッケル当量以上の重金属
を含有し、且つ、約１重量係以上、約１．４重量係以上
又は約２重量係以上の熱分解炭素残漬を有する場合です
ら真実である。
更には、転化器供給原料の全ては、前述のように、−個
の同一転化室内で分解される。分解反応は以前に使用さ
れた（通常の損失及び失活の要補償分の置き換えを除き
再循環されたもの）触媒を用いて遂行され、前記の条件
下で炭素−金属質原料を分解する。第一ノξスで揮発油
に分解されなかった重質炭化水素は、水素処理を施され
或いは施されずに循環され、分解条件を経た同種の原料
と一緒にされて同種の条件下にて更に分解さるべく供せ
られる。しかし操作は実質的に一回通しくｏｎｃｅ−ｔ
ｈｒｏｕｇｈ）すなわち単流型であることが好ましい。
の同一転化室内で分解される。分解反応は以前に使用さ
れた（通常の損失及び失活の要補償分の置き換えを除き
再循環されたもの）触媒を用いて遂行され、前記の条件
下で炭素−金属質原料を分解する。第一ノξスで揮発油
に分解されなかった重質炭化水素は、水素処理を施され
或いは施されずに循環され、分解条件を経た同種の原料
と一緒にされて同種の条件下にて更に分解さるべく供せ
られる。しかし操作は実質的に一回通しくｏｎｃｅ−ｔ
ｈｒｏｕｇｈ）すなわち単流型であることが好ましい。
（例えば新供給原料容積基準での再循環容積が約１５％
未満） 本発明の一好適態様に依れば、前記の予かしめ定められ
た滞留時間の終期に、細長い反応室又はその延長物にて
定められる方向に触媒を投出し、一方運動量の小なる生
成物は急に方向を曲げられて触媒からほとんど瞬間的に
弾道的急速分離される。続いて斯く分離された触媒をス
ト＋１ツブ・再生して前述のように反応器に再循環する
。
未満） 本発明の一好適態様に依れば、前記の予かしめ定められ
た滞留時間の終期に、細長い反応室又はその延長物にて
定められる方向に触媒を投出し、一方運動量の小なる生
成物は急に方向を曲げられて触媒からほとんど瞬間的に
弾道的急速分離される。続いて斯く分離された触媒をス
ト＋１ツブ・再生して前述のように反応器に再循環する
。
本発明の別の好適態様に依れば、転化器供給原料は、水
素処理を施されず且つ一つには少くとも約５．５ｐｐｍ
ニッケル当量の重金属の含有を特徴とする６４３℃十（
６５０１Ｆ＋）物質を含有する。
素処理を施されず且つ一つには少くとも約５．５ｐｐｍ
ニッケル当量の重金属の含有を特徴とする６４３℃十（
６５０１Ｆ＋）物質を含有する。
転化器供給原料を前記分解触媒並びに水蒸気を含む追加
ガス物質と一緒にし、その結果得られる触媒と供給原料
の懸濁物は、添加ガス物質分圧／供給原料分圧の比が約
０．２５乃至約２．５の範囲となるようにガス物質を含
有する。本発明の本悪様を実施の際の蒸気滞留時間は約
０．５乃至約６秒間である。本好適態様及び前節に１言
及した態様は互いに組合せて使用しても、夫々別々に使
用してもよい。
ガス物質と一緒にし、その結果得られる触媒と供給原料
の懸濁物は、添加ガス物質分圧／供給原料分圧の比が約
０．２５乃至約２．５の範囲となるようにガス物質を含
有する。本発明の本悪様を実施の際の蒸気滞留時間は約
０．５乃至約６秒間である。本好適態様及び前節に１言
及した態様は互いに組合せて使用しても、夫々別々に使
用してもよい。
本発明の別の好適態様に依れば、炭素−金属質原料を触
媒並びに特に澄水を含む一以上の追加物質と接触させ、
その際供給原料に対する追加物質の重量比を約０．０４
乃至約０．１５、更に好ましくは約０．０４乃至約ｏ、
ｉ、尚更に好ましくは約０．ｏ５乃至約０．１とする。
媒並びに特に澄水を含む一以上の追加物質と接触させ、
その際供給原料に対する追加物質の重量比を約０．０４
乃至約０．１５、更に好ましくは約０．０４乃至約ｏ、
ｉ、尚更に好ましくは約０．ｏ５乃至約０．１とする。
澄水を含む斯る追加物質を供給原料と前記触媒との混合
前、混合中又は混合後及び供給原料の気化後又は好まし
くは気化前に、原料と混合させる。供給原料、触媒及び
水（例えば液氷状又は澄水が原料と接触・気化して生ず
る蒸気状に又）を前進流型反応器に導入する。該反応器
は反応器に沿った一以上の点で前記の弾道分離を具現し
た反応器であってもなくてもよい。供給原料、触媒及び
澄水の気化により生じた水蒸気の混合物が反応器を流過
する間に、供給原料は分解を含む前記の転化段階を経る
。供給原料、触媒、水蒸気及び生成物を前記の細長い反
応室内で相互接触状態に維持し、前記の上昇管予定滞留
時間の約０．５乃至約１０秒間にわたり稀釈相又は稀釈
流として流す。
前、混合中又は混合後及び供給原料の気化後又は好まし
くは気化前に、原料と混合させる。供給原料、触媒及び
水（例えば液氷状又は澄水が原料と接触・気化して生ず
る蒸気状に又）を前進流型反応器に導入する。該反応器
は反応器に沿った一以上の点で前記の弾道分離を具現し
た反応器であってもなくてもよい。供給原料、触媒及び
澄水の気化により生じた水蒸気の混合物が反応器を流過
する間に、供給原料は分解を含む前記の転化段階を経る
。供給原料、触媒、水蒸気及び生成物を前記の細長い反
応室内で相互接触状態に維持し、前記の上昇管予定滞留
時間の約０．５乃至約１０秒間にわたり稀釈相又は稀釈
流として流す。
図面は、本発明の遂行ＩＦ−際し使用される触媒再生装
置及び関連する分解装置の概要図である。
置及び関連する分解装置の概要図である。
本発明は、広範な炭素−金属質油を低分子量生成物に連
続的に触媒転化し、その際高価値液状生成物の生成を最
大とし、且つ所望ならば真空蒸留及び水素処理等その側
の高費用処理の回避を可能とする方法を提供するもので
ある。用語「油」又は「油分」は主として室温（２０℃
、６８Ｆ）で液状の炭化水素組成物のみならず、主とし
て周囲温度ではアスファルト又はタールであるが約４２
７’Ｃ（８００Ｆ ） ｆでの範囲の温度に加熱すると
液化するような炭化水素組成物をも包含する。本発明は
、石油源か否かを問わず、炭素−金属質油に適用可能で
ある。例えば、必要な那点範囲、熱分解炭素残漬及び重
金属含量を有するものであれば原油からの重質塔底物、
重質歴青質原油、接頭原油に性質が近い「重質原油」と
して知られている原油類、負岩油、タールサンド抽出物
、石炭液化及び加溶媒分解石炭の生成物、常圧接頭原油
及び真空接頭原油、溶剤脱アスフアルト法の抽出物及び
／又は塔底物（ラフィネート）、潤滑油鞘製からの芳香
族抽出物、タール塔底物、重質サイクル油、スロップ油
、その他の精油所廃棄物流及び前記物質の混合物等広範
・多様な材料の処理に本発明は適用される。上記の混合
物は、例えば油類、タール類、ピッチ類及び類似物を包
含する入手可能な炭化水素留分を混合することにより調
製可能である。粉末化石炭も炭素−金属質油に懸濁可能
である。当業者は炭素−金属質油の脱金属技術を熟知し
ており、本発明を用いて脱金属油を転化することもでき
るが、脱金属前処理を施さぬ炭素−金属質油を原料とし
て使用できることが本発明の利点なのである。同様に、
本発明は水素処理原料に適用可能であるが、実質的に水
素前処理を施してない内素−金属質油をうま（転化でき
ることが本発明の利点である。しかしながら本発明方法
の好適な適用は、接頭原油、すなわち６４６°Ｃ（６５
０７”）以上で沸騰する原油留分の単独或いは新ガス油
との混合物に適用することである。以前に真空蒸留され
た原料の使用も除外されてはいないが、前真空蒸留処理
を施されていない原料も満足に処理可能であり、従って
真空蒸留設備を必要とする通常のＦＣＣ，法に較べて資
本費及び操業費の節約となることが本発明の利点なので
ある。
続的に触媒転化し、その際高価値液状生成物の生成を最
大とし、且つ所望ならば真空蒸留及び水素処理等その側
の高費用処理の回避を可能とする方法を提供するもので
ある。用語「油」又は「油分」は主として室温（２０℃
、６８Ｆ）で液状の炭化水素組成物のみならず、主とし
て周囲温度ではアスファルト又はタールであるが約４２
７’Ｃ（８００Ｆ ） ｆでの範囲の温度に加熱すると
液化するような炭化水素組成物をも包含する。本発明は
、石油源か否かを問わず、炭素−金属質油に適用可能で
ある。例えば、必要な那点範囲、熱分解炭素残漬及び重
金属含量を有するものであれば原油からの重質塔底物、
重質歴青質原油、接頭原油に性質が近い「重質原油」と
して知られている原油類、負岩油、タールサンド抽出物
、石炭液化及び加溶媒分解石炭の生成物、常圧接頭原油
及び真空接頭原油、溶剤脱アスフアルト法の抽出物及び
／又は塔底物（ラフィネート）、潤滑油鞘製からの芳香
族抽出物、タール塔底物、重質サイクル油、スロップ油
、その他の精油所廃棄物流及び前記物質の混合物等広範
・多様な材料の処理に本発明は適用される。上記の混合
物は、例えば油類、タール類、ピッチ類及び類似物を包
含する入手可能な炭化水素留分を混合することにより調
製可能である。粉末化石炭も炭素−金属質油に懸濁可能
である。当業者は炭素−金属質油の脱金属技術を熟知し
ており、本発明を用いて脱金属油を転化することもでき
るが、脱金属前処理を施さぬ炭素−金属質油を原料とし
て使用できることが本発明の利点なのである。同様に、
本発明は水素処理原料に適用可能であるが、実質的に水
素前処理を施してない内素−金属質油をうま（転化でき
ることが本発明の利点である。しかしながら本発明方法
の好適な適用は、接頭原油、すなわち６４６°Ｃ（６５
０７”）以上で沸騰する原油留分の単独或いは新ガス油
との混合物に適用することである。以前に真空蒸留され
た原料の使用も除外されてはいないが、前真空蒸留処理
を施されていない原料も満足に処理可能であり、従って
真空蒸留設備を必要とする通常のＦＣＣ，法に較べて資
本費及び操業費の節約となることが本発明の利点なので
ある。
本発明に依り、約３４６℃（６５０７”）以上で沸騰す
る留分が少（とも約７０％、更に好ましくは少くとも約
８５％、尚更に好ましくは約１００％（谷量係）の炭素
−金属質油原料が提供される。
る留分が少（とも約７０％、更に好ましくは少くとも約
８５％、尚更に好ましくは約１００％（谷量係）の炭素
−金属質油原料が提供される。
ここで述べる沸点は全て標準大気圧条件基準での値であ
る。約６４３℃（６５０Ｆ）以上で沸騰する原料から部
分的に或いは全面的に構成される炭素−金属質油に関し
、本明細書では斯る原料を６４６°Ｃ＋（６５０Ｆ＋
）原料と称し、３４５’Ｃ（６５０’Ｆ）を超える沸点
の成分と、３４３℃（６５０Ｆ）以下の沸点の成分を含
有する油分を部分的に含む６４３°Ｃ十原料又は６４６
℃を超える沸点の成分及び３４６℃以下の沸点の成分を
含有する油分から分離された６４３°Ｃ十原料乞、６４
３℃十留分と称する。しかしながら用語［・・・を超え
た温度で沸騰する」（或いは等しい場合乞含めるか否か
が問題でないときは「・・・以−ヒの温度で沸騰する」
とも称す）及び用語「６４６°Ｃ＋１は、前記二用語に
て特徴づけられる、全原料が沸騰し得るものであるとの
意味を与えるものではない。本発明にて考慮する炭素−
金檎質油の中には如何なる条件下でも沸騰し゛ないもの
も含まれる。
る。約６４３℃（６５０Ｆ）以上で沸騰する原料から部
分的に或いは全面的に構成される炭素−金属質油に関し
、本明細書では斯る原料を６４６°Ｃ＋（６５０Ｆ＋
）原料と称し、３４５’Ｃ（６５０’Ｆ）を超える沸点
の成分と、３４３℃（６５０Ｆ）以下の沸点の成分を含
有する油分を部分的に含む６４３°Ｃ十原料又は６４６
℃を超える沸点の成分及び３４６℃以下の沸点の成分を
含有する油分から分離された６４３°Ｃ十原料乞、６４
３℃十留分と称する。しかしながら用語［・・・を超え
た温度で沸騰する」（或いは等しい場合乞含めるか否か
が問題でないときは「・・・以−ヒの温度で沸騰する」
とも称す）及び用語「６４６°Ｃ＋１は、前記二用語に
て特徴づけられる、全原料が沸騰し得るものであるとの
意味を与えるものではない。本発明にて考慮する炭素−
金檎質油の中には如何なる条件下でも沸騰し゛ないもの
も含まれる。
例えばある種のアスファルト及びアスファルトンは蒸留
中に熱ひび割れを起こし、明らかに沸点を有するもので
はない。従つ工、例えば、供給原料は約３４３℃（６５
０Ｆ）以上で沸騰する原料が少くとも約７０容量係を占
めるものからなると述べる場合、問題の７０係には如何
なる温度でも沸騰或いは揮発しない原料が一部含有され
るものと解さるべきなのである。斯る非沸騰性原料が存
在する際には、頻繁に或いは大部分が約５６８℃（１０
００Ｆ）、５５２°（１，（１０２５Ｆ）又はそれ以上
の温度以下では沸騰しない原料部分に集中する。従って
、６４３°Ｃ十留分の少くとも約１０チ、更に好ましく
は約１５俤、尚更に好ましくは少（とも約２０％（容量
係）は約５６８℃（１０００Ｆ）又は５５２℃（１０２
５Ｆ）以下では沸騰しないと述べる場合、約５６８℃（
１００ＯＦ）又は５５２℃（１０２５Ｆ）以下で沸騰し
ない原料の全部又はいずれかの一部は、指定温度以上で
揮発する場合も、しない場合もあると解さるべきもので
ある。
中に熱ひび割れを起こし、明らかに沸点を有するもので
はない。従つ工、例えば、供給原料は約３４３℃（６５
０Ｆ）以上で沸騰する原料が少くとも約７０容量係を占
めるものからなると述べる場合、問題の７０係には如何
なる温度でも沸騰或いは揮発しない原料が一部含有され
るものと解さるべきなのである。斯る非沸騰性原料が存
在する際には、頻繁に或いは大部分が約５６８℃（１０
００Ｆ）、５５２°（１，（１０２５Ｆ）又はそれ以上
の温度以下では沸騰しない原料部分に集中する。従って
、６４３°Ｃ十留分の少くとも約１０チ、更に好ましく
は約１５俤、尚更に好ましくは少（とも約２０％（容量
係）は約５６８℃（１０００Ｆ）又は５５２℃（１０２
５Ｆ）以下では沸騰しないと述べる場合、約５６８℃（
１００ＯＦ）又は５５２℃（１０２５Ｆ）以下で沸騰し
ない原料の全部又はいずれかの一部は、指定温度以上で
揮発する場合も、しない場合もあると解さるべきもので
ある。
考慮対象の原料或いはその中の少くとも３４３℃十原料
は、熱分解炭素残漬が少くとも約２以上であることが好
ましい。例えばコ／ラドンン炭素含量が約２乃至約１２
の範囲であり、少くとも約４なる場合が最も頻繁である
。特に一般的な範囲は約４乃至約８である。コンラド９
ソン炭素含量約６以上の原料は過剰熱量調節のための特
別手段を特に必要とする。
は、熱分解炭素残漬が少くとも約２以上であることが好
ましい。例えばコ／ラドンン炭素含量が約２乃至約１２
の範囲であり、少くとも約４なる場合が最も頻繁である
。特に一般的な範囲は約４乃至約８である。コンラド９
ソン炭素含量約６以上の原料は過剰熱量調節のための特
別手段を特に必要とする。
供給原料の平均組成は、水素原子／炭素原子の比が約１
，２乃至約１．９の範囲であることが好ましく、約１．
３乃至約１．８が好適である。
，２乃至約１．９の範囲であることが好ましく、約１．
３乃至約１．８が好適である。
本発明に従って使用する炭素−金属質供給原料或いはそ
の中の少くとも３４３℃十原料は、前に定義したニッケ
ル当量で少くとも約４ ｐｐｍを含有し、そのうち少く
とも約２ ｐｐｍはニッケルである。
の中の少くとも３４３℃十原料は、前に定義したニッケ
ル当量で少くとも約４ ｐｐｍを含有し、そのうち少く
とも約２ ｐｐｍはニッケルである。
（金属としての重量ｐｐｍ）前記範囲内の炭素−金属質
油は、二種以上の油の混合物から調製可能であり、混合
用原料油にはある量のニッケル当量及び前述のニッケル
を含有するものと含有しないも□のがある。前記のニッ
ケル当量及びニッケルの値は、例えば１ケ月といったよ
うな転化設備操作実質期間での時間加重平均値ケ表わす
。重金属類はある種の環境下で、触媒上での酸化及び還
元を繰返した後に、毒作用がある程度低下する傾向を示
したが、これも注目すべきことである。「有効金属」値
設定の基準について述べている文献がある。
油は、二種以上の油の混合物から調製可能であり、混合
用原料油にはある量のニッケル当量及び前述のニッケル
を含有するものと含有しないも□のがある。前記のニッ
ケル当量及びニッケルの値は、例えば１ケ月といったよ
うな転化設備操作実質期間での時間加重平均値ケ表わす
。重金属類はある種の環境下で、触媒上での酸化及び還
元を繰返した後に、毒作用がある程度低下する傾向を示
したが、これも注目すべきことである。「有効金属」値
設定の基準について述べている文献がある。
例えばチンバー口（Ｃｉｍｂａｌｓ ）他の論文［沈槓
金属毒ＦＣＣ触媒ｊ （Ｏｉｌ ａｎｄ Ｇａｓ Ｊｏ
ｕｒｎａｌ。
金属毒ＦＣＣ触媒ｊ （Ｏｉｌ ａｎｄ Ｇａｓ Ｊｏ
ｕｒｎａｌ。
１９７２年５月１５日、第１１２−１２２頁）を参照さ
れたい。該文献の内容をここに引用する。
れたい。該文献の内容をここに引用する。
もし必要或いは望ましいと考えられるならば、本発明に
従って処理される炭素−金属質油中のニッケル当量及び
ニッケル含有量を１有効金属」値として表わすこともで
きる。チンバーロ他が指摘しているように毒作用が徐々
に減少することもあるが、通常ＦＣＣ再生条件下での触
媒再生では、分解触媒上に蓄積された重金属が脱水素、
脱メタン化及び芳香族縮合作用を着るしく損なう可能性
は少なく、通常は損なわない。
従って処理される炭素−金属質油中のニッケル当量及び
ニッケル含有量を１有効金属」値として表わすこともで
きる。チンバーロ他が指摘しているように毒作用が徐々
に減少することもあるが、通常ＦＣＣ再生条件下での触
媒再生では、分解触媒上に蓄積された重金属が脱水素、
脱メタン化及び芳香族縮合作用を着るしく損なう可能性
は少なく、通常は損なわない。
ＦＣＣ供給原料中には約０．２乃至約５１量パーセント
の元素状硫黄及び／又はその化合物形態の「硫黄」（但
し供給原料重量基準で元素状硫黄と１して報告する）が
あり、その硫黄及び硫黄変史形態は次の揮発油生成物中
に入り、添加鉛のオクタン価向上作用を減少させる傾向
のあることが知られている。高硫黄含有原油の処理に賑
しては揮発油生成物中の硫黄をスィートニングする必要
が頻繁にある。コークス中に硫黄が存在する程度により
又は再生器での燃焼でＳ０２及びＳ０３になるので、大
気汚染の潜在可能性が残されている。しかしながら本発
明の方法では、供給原料中の硫黄はＮｉ、Ｖ、Ｃｕ及び
Ｆｅ等の金属類を反応器内でスルフィド形態に維持し、
それにより他方として重金属活性の抑制が可能となるこ
とを本発明者等は知見した。斯かるスルフィトゞ類は、
脱水素反応及びコークス化反応の促進に関し、金属その
ものよりもはるかに活性が低い。従って、６４３°Ｃ十
（６５０Ｆ＋）留分中に少くとも約０．３重量係の硫黄
を含有する炭素−金属質油にて本発明を遂行することは
許容されうろことであり、６４６℃±（６’５０ Ｆ＋
）留分中に約０．８重量係以上、更には少くとも１．
５重量係の硫黄を含有する炭素−金属質油にても許容可
能である。
の元素状硫黄及び／又はその化合物形態の「硫黄」（但
し供給原料重量基準で元素状硫黄と１して報告する）が
あり、その硫黄及び硫黄変史形態は次の揮発油生成物中
に入り、添加鉛のオクタン価向上作用を減少させる傾向
のあることが知られている。高硫黄含有原油の処理に賑
しては揮発油生成物中の硫黄をスィートニングする必要
が頻繁にある。コークス中に硫黄が存在する程度により
又は再生器での燃焼でＳ０２及びＳ０３になるので、大
気汚染の潜在可能性が残されている。しかしながら本発
明の方法では、供給原料中の硫黄はＮｉ、Ｖ、Ｃｕ及び
Ｆｅ等の金属類を反応器内でスルフィド形態に維持し、
それにより他方として重金属活性の抑制が可能となるこ
とを本発明者等は知見した。斯かるスルフィトゞ類は、
脱水素反応及びコークス化反応の促進に関し、金属その
ものよりもはるかに活性が低い。従って、６４３°Ｃ十
（６５０Ｆ＋）留分中に少くとも約０．３重量係の硫黄
を含有する炭素−金属質油にて本発明を遂行することは
許容されうろことであり、６４６℃±（６’５０ Ｆ＋
）留分中に約０．８重量係以上、更には少くとも１．
５重量係の硫黄を含有する炭素−金属質油にても許容可
能である。
本発明に有用な炭素−金属質油は、実質部分が塩基性窒
素の含窒素化合物をかなりの量含有可能であり、通常は
含有している。例えば炭素−金属質油の全窒素含量は少
（とも約０．０５重量係である。分解触媒の分解活性は
触媒表面上又はその気孔中の酸部域にあるので、塩基性
の含窒素化合物は一時的に斯る部域を中和して触媒を毒
する。しかしながら、再生過程中に窒素は触媒から焼去
され得るので、その結果活性部域の酸度は回復される０ 炭素−金属質油はベンタン不溶物（ｐｅｎｔａｎｅｉｎ
ｓｏｌｕｂｌｅｓ）をかなりの量、例えば少くとも約０
．５重量係、更に代表的には２％以上、或いは約４係以
上すら含有してもよい。斯るものには例えばアスファル
トンその他の物質も包含される。
素の含窒素化合物をかなりの量含有可能であり、通常は
含有している。例えば炭素−金属質油の全窒素含量は少
（とも約０．０５重量係である。分解触媒の分解活性は
触媒表面上又はその気孔中の酸部域にあるので、塩基性
の含窒素化合物は一時的に斯る部域を中和して触媒を毒
する。しかしながら、再生過程中に窒素は触媒から焼去
され得るので、その結果活性部域の酸度は回復される０ 炭素−金属質油はベンタン不溶物（ｐｅｎｔａｎｅｉｎ
ｓｏｌｕｂｌｅｓ）をかなりの量、例えば少くとも約０
．５重量係、更に代表的には２％以上、或いは約４係以
上すら含有してもよい。斯るものには例えばアスファル
トンその他の物質も包含される。
アルカリ及びアルカリ土類金属は、ＦＣＣ供給原料とし
て通常使用される真空ガス油を調製する原油蒸留の条件
下では、多量に蒸発する傾向はない。むしろ斯る金属は
、例えばアスファルトその他の副生物の製造に供される
「塔底」留分（非揮発高沸部分）中に大部分が残留する
。しかしながら接頭原油その他の炭素−金属質油は多く
の場合に塔底物であり、従ってナトリウム等のアルカリ
金属及びアルカリ土類金属をかなりの量含有する。
て通常使用される真空ガス油を調製する原油蒸留の条件
下では、多量に蒸発する傾向はない。むしろ斯る金属は
、例えばアスファルトその他の副生物の製造に供される
「塔底」留分（非揮発高沸部分）中に大部分が残留する
。しかしながら接頭原油その他の炭素−金属質油は多く
の場合に塔底物であり、従ってナトリウム等のアルカリ
金属及びアルカリ土類金属をかなりの量含有する。
斯る金属類は分解時に触媒上に沈積する。触媒の組成及
び触媒が露出される再生温度の高さに応じ斯る金属は触
媒（触媒担体な含む）と相互作用及び反応を行なうこと
がある。斯かる反応は通常のＦＣＣ処理条件下でＶＧＯ
を処理する際には普通経験されないことである。触媒特
性上及び再生条件上必璧ならば、天然状態の原油に随伴
する塩水として並びに分解設備に供給される水又は水蒸
気の成分として原ｑに入るアルカリ及びアルカリ土類金
属の童を制限するために必要な諸注意が予かしめ払われ
る。従って、触媒が特にアルカリ及びアルカリ土類金属
に感受性がある際には、炭素−金属質供給原料の調製に
使用の原油を注意深（脱塩することが重要である。斯か
る事情の際の斯かる金属（以下総称的に「ナトリウム」
と称する）の供給原料中含量は、供給原料の重量基準で
約ｌｐｐｍ以下に維持可能である。別法として、使用中
触媒のす） ＩＪウム水準を装置装填置き換え触媒のナ
トリウム水準の実質的に同一以下に維持せんがため、供
給原料のナトリウム水準を触媒のそれに合わせてもよい
。
び触媒が露出される再生温度の高さに応じ斯る金属は触
媒（触媒担体な含む）と相互作用及び反応を行なうこと
がある。斯かる反応は通常のＦＣＣ処理条件下でＶＧＯ
を処理する際には普通経験されないことである。触媒特
性上及び再生条件上必璧ならば、天然状態の原油に随伴
する塩水として並びに分解設備に供給される水又は水蒸
気の成分として原ｑに入るアルカリ及びアルカリ土類金
属の童を制限するために必要な諸注意が予かしめ払われ
る。従って、触媒が特にアルカリ及びアルカリ土類金属
に感受性がある際には、炭素−金属質供給原料の調製に
使用の原油を注意深（脱塩することが重要である。斯か
る事情の際の斯かる金属（以下総称的に「ナトリウム」
と称する）の供給原料中含量は、供給原料の重量基準で
約ｌｐｐｍ以下に維持可能である。別法として、使用中
触媒のす） ＩＪウム水準を装置装填置き換え触媒のナ
トリウム水準の実質的に同一以下に維持せんがため、供
給原料のナトリウム水準を触媒のそれに合わせてもよい
。
本発明の特に好適な実施態様に依れば、炭素−金属質油
供給原料の構成４分は約３４３℃（６５０Ｆ）以上で沸
騰するものが少くとも約７０容量係であり、約３４３．
’Ｃ（６５０７’）以上で沸騰するものの少くとも約１
０％が約５５２°Ｃ（１０２５Ｆ）以下では沸騰しない
ようなものである。この６４３℃＋（６５０″Ｆ＋）原
料の平均組成は更に以下にて特徴づけられる。
供給原料の構成４分は約３４３℃（６５０Ｆ）以上で沸
騰するものが少くとも約７０容量係であり、約３４３．
’Ｃ（６５０７’）以上で沸騰するものの少くとも約１
０％が約５５２°Ｃ（１０２５Ｆ）以下では沸騰しない
ようなものである。この６４３℃＋（６５０″Ｆ＋）原
料の平均組成は更に以下にて特徴づけられる。
（α）水素／炭素の原子比は約１．６乃至約１．８の範
囲である。（ｂ〕コンラド９ソン炭素値は少（とも約２
である。（Ｃ）前に定義したニッケル当量は少くとも約
４ ｐｐｍであり、そのうち少（とも約２ ｐｐｍがニ
ッケルである。（金属重量として）及び（ｃｔ）少くと
も以下のうちの一つである。（１）硫黄は少（とも約０
．６重量係である。（１１）窒素は少（とも約０，０５
重ｆｔ％である。（ｉｉｉ） ＜ンタン不溶物は少くと
も約０．５重量係である。極く一般的には、好適原料は
（＋）、（１１）、（ｉｉｉ）の全て及び石油中に存在
するその他の成分を含有するであろうし、本方法の操作
を妨げぬ限り、非石油源の成分が各種の量で存在し又も
よい。
囲である。（ｂ〕コンラド９ソン炭素値は少（とも約２
である。（Ｃ）前に定義したニッケル当量は少くとも約
４ ｐｐｍであり、そのうち少（とも約２ ｐｐｍがニ
ッケルである。（金属重量として）及び（ｃｔ）少くと
も以下のうちの一つである。（１）硫黄は少（とも約０
．６重量係である。（１１）窒素は少（とも約０，０５
重ｆｔ％である。（ｉｉｉ） ＜ンタン不溶物は少くと
も約０．５重量係である。極く一般的には、好適原料は
（＋）、（１１）、（ｉｉｉ）の全て及び石油中に存在
するその他の成分を含有するであろうし、本方法の操作
を妨げぬ限り、非石油源の成分が各種の量で存在し又も
よい。
以前にある種の分解をうけた原料の使用可能性を除外す
る意図はないが、本発明は如何なる実質量も分解された
ことがない炭素−金属質油がら液状炭化水素燃料を、高
転化率且つ極く実質的なる収率にて首尾よく生産できる
明確な利点を有する。
る意図はないが、本発明は如何なる実質量も分解された
ことがない炭素−金属質油がら液状炭化水素燃料を、高
転化率且つ極く実質的なる収率にて首尾よく生産できる
明確な利点を有する。
従って、本発明方法に導入される炭素−金属質供給原料
の例えば（好適であるが）少くとも約８５係、更に好適
には少くとも約９０％、最適には実質的に全量が、これ
までに分解条件下にて分解触媒と接触していない油であ
る。更には本発明の方法は、実質的に一回通し或いは単
流方式での操作に適当である。従って循環する場合の循
環容量は新供給原料容量基準で約１５係以下が好ましく
、約１０％以下が更に好ましい。
の例えば（好適であるが）少くとも約８５係、更に好適
には少くとも約９０％、最適には実質的に全量が、これ
までに分解条件下にて分解触媒と接触していない油であ
る。更には本発明の方法は、実質的に一回通し或いは単
流方式での操作に適当である。従って循環する場合の循
環容量は新供給原料容量基準で約１５係以下が好ましく
、約１０％以下が更に好ましい。
一般に、本発明にて使用される触媒／新供給原料（これ
までに分解条件下で分解触媒に露出されていない供給原
料）重量比は約３乃至約１８の範囲である。約４乃至約
１２が好適であり、更に好ましくは約５乃至約１ｏであ
り、尚更に好ましくは約６乃至約１０である。現在は約
６乃至約８の比が最適に最も近いと考えられる。製品品
質が要求する範囲で触媒／油の比を前記範囲内の比較的
低水準に調節すると、新供給原料基準での不法のコーク
ス収率は減少する傾向となる。
までに分解条件下で分解触媒に露出されていない供給原
料）重量比は約３乃至約１８の範囲である。約４乃至約
１２が好適であり、更に好ましくは約５乃至約１ｏであ
り、尚更に好ましくは約６乃至約１０である。現在は約
６乃至約８の比が最適に最も近いと考えられる。製品品
質が要求する範囲で触媒／油の比を前記範囲内の比較的
低水準に調節すると、新供給原料基準での不法のコーク
ス収率は減少する傾向となる。
ＶＧＯの従来ＦＣＣ処理では、プラント処理量（ｐｌａ
ｎｔ ｔｈｒｏｕｇｈｐｕｔ）バレル７日の数字と本発
明の全相を通じて循環される触媒総トン数との比は広範
に変更される。本開示の目的に関するプラント日処理量
は、該プラントが沸点約６４６℃（６５０Ｆ）の新供給
原料を沸点約２２１°Ｇ（４３０Ｆ）以下の液状生成物
に処理する際の平均操業口当りの新供給原料バレル数と
定義さ−れる。
ｎｔ ｔｈｒｏｕｇｈｐｕｔ）バレル７日の数字と本発
明の全相を通じて循環される触媒総トン数との比は広範
に変更される。本開示の目的に関するプラント日処理量
は、該プラントが沸点約６４６℃（６５０Ｆ）の新供給
原料を沸点約２２１°Ｇ（４３０Ｆ）以下の液状生成物
に処理する際の平均操業口当りの新供給原料バレル数と
定義さ−れる。
例えば商業的に成功している一タイプでは、プロセス内
循環触媒量は、プラント処理量１０００バレル／日当り
約８乃至約１２トンである。別種の商業的に成功してい
るプロセスでのこの比は約２乃至乙の範囲にある。本発
明は、プラント処理量１０００バレル／日当り約２乃至
約３０トンの範囲、更に代表的には約２乃至約１２トン
の系内触媒にて実施可能であるが、触媒重量／プラント
日処理量の比を極く小にして本発明の方法を遂行するこ
とが好ましい。特に、前記触媒／油此の範囲内で、供給
原料が所望滞留時間にわたり接触するに十分量の系内触
媒を用いて本発明の方法を遂行することが好ましく、一
方ではプラント処理量に対する系内触媒の相対量を最小
化する。系内触媒ハ循環中のもの或いは例えばス） Ｉ
Ｊツヒ０ング、再生その他の類似過程等本方法のその他
の相での処理のため保持されているものである。従って
特にプラント処理量１０００バレル／日当り約２乃至約
５トン、更に好ましくは２トン以下の系内触媒を用いて
本発明の方法を遂行することが好ましい。
循環触媒量は、プラント処理量１０００バレル／日当り
約８乃至約１２トンである。別種の商業的に成功してい
るプロセスでのこの比は約２乃至乙の範囲にある。本発
明は、プラント処理量１０００バレル／日当り約２乃至
約３０トンの範囲、更に代表的には約２乃至約１２トン
の系内触媒にて実施可能であるが、触媒重量／プラント
日処理量の比を極く小にして本発明の方法を遂行するこ
とが好ましい。特に、前記触媒／油此の範囲内で、供給
原料が所望滞留時間にわたり接触するに十分量の系内触
媒を用いて本発明の方法を遂行することが好ましく、一
方ではプラント処理量に対する系内触媒の相対量を最小
化する。系内触媒ハ循環中のもの或いは例えばス） Ｉ
Ｊツヒ０ング、再生その他の類似過程等本方法のその他
の相での処理のため保持されているものである。従って
特にプラント処理量１０００バレル／日当り約２乃至約
５トン、更に好ましくは２トン以下の系内触媒を用いて
本発明の方法を遂行することが好ましい。
本発明の実施に際しては、例えば触媒の系外への通常損
失を補給する等のため、触媒を連続的又は周期的に添加
する。更には、例えば装置内での触媒の平均活性水準を
維持又は増大させる等のため、触媒の添加と取出しを同
時に行なう。例えば装置への新触媒の添加割合は約０．
０４．５乃至約１．３６ｋｙ／供給原料バレル（約０．
１乃至約３ボン）４／供給原料バレル）の範囲内にあり
、約０．０６８乃至約０．９１ｋｙ／供給原料バレル（
約０．１５乃至約２ポンド／供給原料バレル）が更に好
適であり約０．０９１乃至約０．６８ｋｙ／供給原料バ
レル（約０．２乃至約１．５ポンド″／供給原料バレル
）が最適である。他方、ＦＣＣ操作からの平衡触媒を使
用する場合には、約２．２７ｋｙ／バレル（５ポンド／
バレル）程度の高率置き換えが実施可能である。
失を補給する等のため、触媒を連続的又は周期的に添加
する。更には、例えば装置内での触媒の平均活性水準を
維持又は増大させる等のため、触媒の添加と取出しを同
時に行なう。例えば装置への新触媒の添加割合は約０．
０４．５乃至約１．３６ｋｙ／供給原料バレル（約０．
１乃至約３ボン）４／供給原料バレル）の範囲内にあり
、約０．０６８乃至約０．９１ｋｙ／供給原料バレル（
約０．１５乃至約２ポンド／供給原料バレル）が更に好
適であり約０．０９１乃至約０．６８ｋｙ／供給原料バ
レル（約０．２乃至約１．５ポンド″／供給原料バレル
）が最適である。他方、ＦＣＣ操作からの平衡触媒を使
用する場合には、約２．２７ｋｙ／バレル（５ポンド／
バレル）程度の高率置き換えが実施可能である。
装置内で使用の触媒の失活に対する抵抗が平均以下であ
り及び／又は装置内の諸条件が更に高速な失活を促進す
るような事場の場合には、前記割合以上の添加割合を用
いてもよいが、逆の事情の際には更に低率で添加される
。
り及び／又は装置内の諸条件が更に高速な失活を促進す
るような事場の場合には、前記割合以上の添加割合を用
いてもよいが、逆の事情の際には更に低率で添加される
。
例等かの理論で抑束する意図はないが、以下で更に詳細
に述べる本発明方法の多数の特徴、例えば滞留時間及び
場合による水蒸気と供給原料の混合等は、炭素−金属質
供給原料及び再生条件への先行する露出により触媒粒子
上に沈積した重金属スルフィド、硫黄塩又は酸化物が分
解条件により触媒上で還元状態の金属となる度合いを制
限する傾向があるように思われる。従って本発明の方法
は、斯る金属の蓄積が全く相当量である際にすら触媒上
の１金属の加毒効果を著るしく調節するものであるよう
に思われる。
に述べる本発明方法の多数の特徴、例えば滞留時間及び
場合による水蒸気と供給原料の混合等は、炭素−金属質
供給原料及び再生条件への先行する露出により触媒粒子
上に沈積した重金属スルフィド、硫黄塩又は酸化物が分
解条件により触媒上で還元状態の金属となる度合いを制
限する傾向があるように思われる。従って本発明の方法
は、斯る金属の蓄積が全く相当量である際にすら触媒上
の１金属の加毒効果を著るしく調節するものであるよう
に思われる。
従って、本発明の方法は、従来のＦＣ（Ｅ−ＶＧＯ操作
ではこれまで全く許容し難いと考えられてきた重金属蓄
積触媒で実施できる。これらの理由のため、平均ニッケ
ル当量が約３，０００乃至約７０．０００ ｐｐｍの範
囲にある重金属蓄積触媒で本発明の方法を操作すること
が考えられる＠特に、蓄積物は約４，０００乃至約５０
．０００ ｐｐｍ、更には約５．ＯＤＤ乃至約６０．０
００ ｐｐｍ の範囲にある。前記の範囲はニッケル
当量のｐｐｍ基準によるものであり、金属は再生平衡触
媒基準にて該触媒上で測定された金属としての重量で表
現されている。しかしながら適度活性の触媒が非常に低
費用で入手可能であって非常に高率で触媒の置き換えが
可能な場合には、３０００ｐｐｍニッケル当ｔＪ満の重
金属蓄積触媒で、炭素−金属質油を低沸点液状生成物に
転化することが可能となるであろう。
ではこれまで全く許容し難いと考えられてきた重金属蓄
積触媒で実施できる。これらの理由のため、平均ニッケ
ル当量が約３，０００乃至約７０．０００ ｐｐｍの範
囲にある重金属蓄積触媒で本発明の方法を操作すること
が考えられる＠特に、蓄積物は約４，０００乃至約５０
．０００ ｐｐｍ、更には約５．ＯＤＤ乃至約６０．０
００ ｐｐｍ の範囲にある。前記の範囲はニッケル
当量のｐｐｍ基準によるものであり、金属は再生平衡触
媒基準にて該触媒上で測定された金属としての重量で表
現されている。しかしながら適度活性の触媒が非常に低
費用で入手可能であって非常に高率で触媒の置き換えが
可能な場合には、３０００ｐｐｍニッケル当ｔＪ満の重
金属蓄積触媒で、炭素−金属質油を低沸点液状生成物に
転化することが可能となるであろう。
例えば、他の装置からの平衡触媒、例えば熱分解残留炭
素が１未満で重金属のニッケル当量が約４ｐｐｍ未満の
、真空ガス油等の原料の分解に使用したＦＣＣ装置から
の平衡触媒が使用できるであろう。
素が１未満で重金属のニッケル当量が約４ｐｐｍ未満の
、真空ガス油等の原料の分解に使用したＦＣＣ装置から
の平衡触媒が使用できるであろう。
いずれにせよ、循環する系内触媒中の重金属の平衡濃度
は、前記の触媒添加率を巧みに操作することにより（所
望する値の維持又は必要とされる値への変更を含め）調
節可能である。斯（て触媒の添加は、触媒上の重金属蓄
積が前記範囲の−に調節されるような割合に維持される
。
は、前記の触媒添加率を巧みに操作することにより（所
望する値の維持又は必要とされる値への変更を含め）調
節可能である。斯（て触媒の添加は、触媒上の重金属蓄
積が前記範囲の−に調節されるような割合に維持される
。
一般に、短い滞留時間で高水準の転化率及び生産性を与
える、比較的高水準の分解活性の触媒を使用することが
好ましい。触媒の転化能力は、本発明の方法の実際操作
中に得られる転化率として及び／又は標準触媒活性試験
にて得られる転化率として表現される。例えば、本発明
方法の操作を延長した際にも、少くとも約５０俤、更に
好ましくは少くとも約６０％水準の転化率を維持するほ
どに、十分活性な触媒を使用することが好ましい。
える、比較的高水準の分解活性の触媒を使用することが
好ましい。触媒の転化能力は、本発明の方法の実際操作
中に得られる転化率として及び／又は標準触媒活性試験
にて得られる転化率として表現される。例えば、本発明
方法の操作を延長した際にも、少くとも約５０俤、更に
好ましくは少くとも約６０％水準の転化率を維持するほ
どに、十分活性な触媒を使用することが好ましい。
この関係で、転化率は新供給原料基準での液状物）容量
パーセントで表現される。例えば、好適触媒とは、その
初期又は平衡状態に於て、ＭＡＴ（ミクロ活性試験、ｍ
１ｃｒｏ ａｃｔｉｖｉｔｙ ｔｅｓｔ）にて得られる
容量百分率で表現される活性が、ある特定の値を示すも
のと定義される。本発明の目的に関する前記百分率は、
ＡＳＴＭ試案 ＭＡＴ試験Ｄ−３２により、４８２℃（
９００Ｆ）、１６ｗｈｓｖ（１時間当り重量での空間速
度、ｗｅｉｇｈｔ ｈｏｕｒｌｙｓｐａｃｅｖｅｌｏｃ
ｉもｙ ｓ ５９３℃（１１００’Ｆ）にて乾燥した触
媒を基準にして算出）及び３Ｃ１０（触媒／油の比）に
て、標準供給原料が終点２２１℃（４３０Ｆ ）の揮発
油及び更に軽量の生成物に転化する容量百分率である。
パーセントで表現される。例えば、好適触媒とは、その
初期又は平衡状態に於て、ＭＡＴ（ミクロ活性試験、ｍ
１ｃｒｏ ａｃｔｉｖｉｔｙ ｔｅｓｔ）にて得られる
容量百分率で表現される活性が、ある特定の値を示すも
のと定義される。本発明の目的に関する前記百分率は、
ＡＳＴＭ試案 ＭＡＴ試験Ｄ−３２により、４８２℃（
９００Ｆ）、１６ｗｈｓｖ（１時間当り重量での空間速
度、ｗｅｉｇｈｔ ｈｏｕｒｌｙｓｐａｃｅｖｅｌｏｃ
ｉもｙ ｓ ５９３℃（１１００’Ｆ）にて乾燥した触
媒を基準にして算出）及び３Ｃ１０（触媒／油の比）に
て、標準供給原料が終点２２１℃（４３０Ｆ ）の揮発
油及び更に軽量の生成物に転化する容量百分率である。
標準供給原料には例えば以下の分析値及び性質を有する
ディビノン（Ｄａｖｉｓｏｎ） ＷＨＰＳ −１２プラ
イマリ−ガス油等適当なものが使用される。
ディビノン（Ｄａｖｉｓｏｎ） ＷＨＰＳ −１２プラ
イマリ−ガス油等適当なものが使用される。
ＡＰＩ比重、１５．６℃（６０Ｆ）、度３１．０比亘、
１５．６℃（６０Ｆ）、ｆｆ／ｃｃ Ｏ，８７０
８ラムスボトム炭素、Ｎ量％ ０．０
９コンラドソン炭素、重量％（見積り＞ ０．０
４炭素、重量％ ８４．９２水素、重
量％ １２．９４硫黄、Ｎ量％
０．６８窒素、ｐｐｍ
３０５粘度、３７．８°Ｃ（１００Ｆ）センチス
トークス１０．３６ワトノンに因子 １
１．９３アニリン点 １８２ 臭素価 ２．２ノξラフイン類
、容量１ ３１．７オレフイン類、容量
係 １．８ナフテン類、容量％
４４．０芳香族、答量係 ２２
．７平均分子量 ２８４ ニツケル 微量 バナジウム 微量 鉄 微量 ナトリウム 微量 塩化物 微量 ＢＳ及びＷ 微量 蒸留 ＡＳＴＭＤ−１１６０ 初沸点 ２２９°Ｇ（４４５Ｆ）１０
％ ３１６°Ｇ（６０１Ｆ）６０％
６５１°Ｇ（６６４Ｆ）５０チ
６７２℃（７０１Ｆ）７０％
３９０℃（７３４’Ｆ）９０％
４１９°Ｇ（７８７：Ｆ）最終沸点
４４６°Ｇ（８３４Ｆ）ＭＡ’Ｔ試験にて生成する揮
発油の終点はしばしば、標準実験室蒸留である４３０Ｆ
（２２１℃）ｔｂｐ （真沸点、ｔｒｕｅ ｂｏｉｌｉ
ｎｇ ｐｏｉｎｔ）として定められるが、その他の終点
も本発明の目的に関し等しく十分に役立ち得るものであ
る。転化率は、回収生成物中に残存する揮発油より重質
の生成物の容量パーセント（新供給原料基準）を１００
から引くことにより計算される。
１５．６℃（６０Ｆ）、ｆｆ／ｃｃ Ｏ，８７０
８ラムスボトム炭素、Ｎ量％ ０．０
９コンラドソン炭素、重量％（見積り＞ ０．０
４炭素、重量％ ８４．９２水素、重
量％ １２．９４硫黄、Ｎ量％
０．６８窒素、ｐｐｍ
３０５粘度、３７．８°Ｃ（１００Ｆ）センチス
トークス１０．３６ワトノンに因子 １
１．９３アニリン点 １８２ 臭素価 ２．２ノξラフイン類
、容量１ ３１．７オレフイン類、容量
係 １．８ナフテン類、容量％
４４．０芳香族、答量係 ２２
．７平均分子量 ２８４ ニツケル 微量 バナジウム 微量 鉄 微量 ナトリウム 微量 塩化物 微量 ＢＳ及びＷ 微量 蒸留 ＡＳＴＭＤ−１１６０ 初沸点 ２２９°Ｇ（４４５Ｆ）１０
％ ３１６°Ｇ（６０１Ｆ）６０％
６５１°Ｇ（６６４Ｆ）５０チ
６７２℃（７０１Ｆ）７０％
３９０℃（７３４’Ｆ）９０％
４１９°Ｇ（７８７：Ｆ）最終沸点
４４６°Ｇ（８３４Ｆ）ＭＡ’Ｔ試験にて生成する揮
発油の終点はしばしば、標準実験室蒸留である４３０Ｆ
（２２１℃）ｔｂｐ （真沸点、ｔｒｕｅ ｂｏｉｌｉ
ｎｇ ｐｏｉｎｔ）として定められるが、その他の終点
も本発明の目的に関し等しく十分に役立ち得るものであ
る。転化率は、回収生成物中に残存する揮発油より重質
の生成物の容量パーセント（新供給原料基準）を１００
から引くことにより計算される。
触媒は未使用形態又は前述のようｆ未使用形態以外の形
態にて゛プロセスに導入される。例えば別゛種原料の分
解に使用していた触媒等信の装置から取出した平衡触媒
が使用できる。ＭＡＴ活性の基準で特徴づける際、好適
触媒は本発明プロセスへの「導入時」のＭ Ａ Ｔ活性
又は本発明のプロセス内での「取出時」又は平衡ＭＡＴ
活性を基準にして、或いは両者を基準にして記述される
。本発明のプロセスに「導入時」の未使用及び既使用触
媒の好適Ｍ Ａ Ｔ活性は少くとも約６０％であるが、
特に既使用触媒を高添加率で供給する場合には、更に低
水準のＭＡＴ活性も受入可能である。本発明のプロセス
で既に使用された触媒の「取出し時」又は平衡時の受入
可ＭＡＴ活性水準は約２０％以上であるが、約４０％以
上特に約６０％以上が好適値である。
態にて゛プロセスに導入される。例えば別゛種原料の分
解に使用していた触媒等信の装置から取出した平衡触媒
が使用できる。ＭＡＴ活性の基準で特徴づける際、好適
触媒は本発明プロセスへの「導入時」のＭ Ａ Ｔ活性
又は本発明のプロセス内での「取出時」又は平衡ＭＡＴ
活性を基準にして、或いは両者を基準にして記述される
。本発明のプロセスに「導入時」の未使用及び既使用触
媒の好適Ｍ Ａ Ｔ活性は少くとも約６０％であるが、
特に既使用触媒を高添加率で供給する場合には、更に低
水準のＭＡＴ活性も受入可能である。本発明のプロセス
で既に使用された触媒の「取出し時」又は平衡時の受入
可ＭＡＴ活性水準は約２０％以上であるが、約４０％以
上特に約６０％以上が好適値である。
前記の転化能力を有する触媒なら、いかなる炭化水素分
解触媒も使用可能である。触媒の特に好適な類には、原
料物質の分子が入り込み気孔内又は気孔に隣接する活性
触媒部域に吸着及び／又は接触できるような気孔構造の
ものが包含される。
解触媒も使用可能である。触媒の特に好適な類には、原
料物質の分子が入り込み気孔内又は気孔に隣接する活性
触媒部域に吸着及び／又は接触できるような気孔構造の
ものが包含される。
この類にはスメクタイト等層状ケイ酸塩を含め各種の触
媒がある。この類で最も広範に入手可能な触媒は周知の
ゼオライト含有触媒であるが、非ゼオライト触媒も考え
られる。
媒がある。この類で最も広範に入手可能な触媒は周知の
ゼオライト含有触媒であるが、非ゼオライト触媒も考え
られる。
好適ゼオライト含有触媒には、得られる触媒が前記の活
性及び構造を有するならば、天然、半合成、合成のいず
れのゼオライトも包含され、単独物或いは触媒の適性を
着るしく損なわぬその他の材料との混合物のいずれもが
包含される。例えば触媒が混合物である場合、触媒内で
ゼオライト成分が多孔質の耐火物無機酸化物担体と結合
又はその中に分散されている。斯かる場合の触媒は例え
ばゼオライトを約１％乃至約６０％、更に好適には約１
乃至約４０係、最も代表的には約５乃至約２５重量係（
無水基準の触媒全重量に基く）含有し、触媒の残部は多
孔質耐火物無機酸化物の単独又は、各種の望ましい反応
を促進し望ましからぬ反応を抑制する既知のいずれかの
助剤との組合せである。本発明に有用なゼオライト、分
子篩触媒の類としての一般的説明に関しては、Ｃｈｅｍ
ｉｃａｌＷｅｅｋ誌の１９７８年７月２６日及び１９７
８年９月１３日号に夫々掲載された「耐火物触媒は流動
事業」及び「各種原料を用いる接触分解工場の建設」な
る標題の論文が注目される。前記出版物の記事を引用す
る。
性及び構造を有するならば、天然、半合成、合成のいず
れのゼオライトも包含され、単独物或いは触媒の適性を
着るしく損なわぬその他の材料との混合物のいずれもが
包含される。例えば触媒が混合物である場合、触媒内で
ゼオライト成分が多孔質の耐火物無機酸化物担体と結合
又はその中に分散されている。斯かる場合の触媒は例え
ばゼオライトを約１％乃至約６０％、更に好適には約１
乃至約４０係、最も代表的には約５乃至約２５重量係（
無水基準の触媒全重量に基く）含有し、触媒の残部は多
孔質耐火物無機酸化物の単独又は、各種の望ましい反応
を促進し望ましからぬ反応を抑制する既知のいずれかの
助剤との組合せである。本発明に有用なゼオライト、分
子篩触媒の類としての一般的説明に関しては、Ｃｈｅｍ
ｉｃａｌＷｅｅｋ誌の１９７８年７月２６日及び１９７
８年９月１３日号に夫々掲載された「耐火物触媒は流動
事業」及び「各種原料を用いる接触分解工場の建設」な
る標題の論文が注目される。前記出版物の記事を引用す
る。
ゼオライト含有触媒のゼオライト成分は、大部分、ＦＣ
Ｃ分解法に有用なりと知られているものであろう。一般
に、これらの成分は結晶性アルミ／ケイ酸塩であり、代
表的には結晶構造内で酸素を介して隣接ケイ素原子と結
合する口座配位のアルミニウム原子から構成されている
。しかしながら、本関示にて用いる「ゼオライト」なる
用語はアルミ／ケイ酸塩のみならず、アルミニウムが部
分的又は全面的に例えばガリウム及び／又はその他の金
属原子等で置換された物質も考慮しており更にはケイ素
の全部又は一部が例えばゲルマニウム等にて置換された
物質をも包含する。チタン及びジルコニウムの置換も実
施可能である。
Ｃ分解法に有用なりと知られているものであろう。一般
に、これらの成分は結晶性アルミ／ケイ酸塩であり、代
表的には結晶構造内で酸素を介して隣接ケイ素原子と結
合する口座配位のアルミニウム原子から構成されている
。しかしながら、本関示にて用いる「ゼオライト」なる
用語はアルミ／ケイ酸塩のみならず、アルミニウムが部
分的又は全面的に例えばガリウム及び／又はその他の金
属原子等で置換された物質も考慮しており更にはケイ素
の全部又は一部が例えばゲルマニウム等にて置換された
物質をも包含する。チタン及びジルコニウムの置換も実
施可能である。
大部分のゼオライトは、ナトリウム陽イオンが結晶構造
内の電気陰性部域で結合するようなナトリウム形態で調
製され、或いは天然に産する。炭化水素転化条件、特に
高温に露出する際には、ナトリウムイオンはゼオライト
を不活性且非常に不安定にする１頃向を有する。従って
、ゼオライトはイオン交換されるが、ゼオライトが触媒
組成の一成分である場合、斯るイオン交換はゼオライト
を該組成の一成分として添入する前又は後に行なわれる
。ゼオライト結晶構造中のナトリウムを置換するために
適当な陽イオンには、アンモニウムイオン（水素イオン
に分解可）、水素イオン、稀土類金属イオン、アルカリ
土類金属イオン等が包含される。各種の好適イオン交換
方法及びゼオライト結晶構造中に交換される陽イオンは
、当業者には周知のことである。
内の電気陰性部域で結合するようなナトリウム形態で調
製され、或いは天然に産する。炭化水素転化条件、特に
高温に露出する際には、ナトリウムイオンはゼオライト
を不活性且非常に不安定にする１頃向を有する。従って
、ゼオライトはイオン交換されるが、ゼオライトが触媒
組成の一成分である場合、斯るイオン交換はゼオライト
を該組成の一成分として添入する前又は後に行なわれる
。ゼオライト結晶構造中のナトリウムを置換するために
適当な陽イオンには、アンモニウムイオン（水素イオン
に分解可）、水素イオン、稀土類金属イオン、アルカリ
土類金属イオン等が包含される。各種の好適イオン交換
方法及びゼオライト結晶構造中に交換される陽イオンは
、当業者には周知のことである。
本発明の触媒として使用され或いはそれに包含される天
然産結晶性アルミノシリケートゼオライトの例は、ホー
ジャサイト、モルデン沸石、クリップティーロート、菱
沸石（チャバザイト）、方沸石（アナルサイト）、クリ
オナイト、並びにレビーナイト、ダチアルダイト、ポー
リンジャイト、ノゼライト、フェリオライド、輝沸石（
ヒユーランダイト）、蛭沸石（スコレサイト）、輝安鉱
（スチブナイト）、十字沸石（ハーモトーム）、灰十字
沸石（フィリップサイト）、ブルーステライト、フラー
ライト、ダトー石（ダトライト）、グメリン沸石、コー
ムナイト、白りゆう石（リユウサイト）、青金石（ラズ
ライト）、スカボライト、メツ沸石、プチロル沸石、か
すみ石（ネフエリン）、マトロライト、オフレタイト及
び方ソーダ石（ソーダライト）である。
然産結晶性アルミノシリケートゼオライトの例は、ホー
ジャサイト、モルデン沸石、クリップティーロート、菱
沸石（チャバザイト）、方沸石（アナルサイト）、クリ
オナイト、並びにレビーナイト、ダチアルダイト、ポー
リンジャイト、ノゼライト、フェリオライド、輝沸石（
ヒユーランダイト）、蛭沸石（スコレサイト）、輝安鉱
（スチブナイト）、十字沸石（ハーモトーム）、灰十字
沸石（フィリップサイト）、ブルーステライト、フラー
ライト、ダトー石（ダトライト）、グメリン沸石、コー
ムナイト、白りゆう石（リユウサイト）、青金石（ラズ
ライト）、スカボライト、メツ沸石、プチロル沸石、か
すみ石（ネフエリン）、マトロライト、オフレタイト及
び方ソーダ石（ソーダライト）である。
本発明の遂行に有用な、或いはそのための触媒中で有用
な合成結晶性アルミノケイ酸塩の例は、ゼオライトＸ（
米国特許第２．８８２，２４４号）、ゼオライトＹ（米
国特許第３，１３０．００７号）、及びゼオライトＡ（
米国特許第２．８８２，２４３号）、並びにゼオライト
Ｂ（米国特許第３，００８，８０３号）、ゼオライ）Ｄ
（カナダ国特許第６６１．９８１号）、ゼオライトＥ（
カナダ国特許第６１４，４９５号）、ゼオライトＦ（米
国特許第２．９９６，３５８号）、ゼオライトＨ（米国
特許第３．０１０．７８９号）、ゼオライトＪ（米国特
許第３，０１１．８６９号）、ゼオライ）Ｌ（ベルギー
国特許第５７５，１７７号）、ゼオライトＭ（米国特許
第２．９９５，４２３号）、ゼオライト０（米国特許第
３，１４０．２５２号）、ゼオライトＱ（米国特許第２
．９９１，１５１号）、ゼオライトＳ（米国特許第３，
０５４，６５７号）、ゼオライトＴ（米国特許第２，９
５０．９５２号）、ゼオライトＷ（米国特許第３，０１
２．２５３号）、ゼオライトｚ（カナダ国特許第６１４
，４９５号）及びゼオライトオメガ（カナダ国特許第８
１７．９１５号） である。ＺＫ−４ＨＪ、フル７７ベ
ータ及びＺＳＭ−型のゼオライトも有用である。更に米
国特許第３，１４０．２４９号、同第３，１４０．２５
３号、同第３，９４４，４８２号及び同第４，１３７，
１５１号に記載のゼオライトも有用であシ、該諸特許の
開示をここに引用する。
な合成結晶性アルミノケイ酸塩の例は、ゼオライトＸ（
米国特許第２．８８２，２４４号）、ゼオライトＹ（米
国特許第３，１３０．００７号）、及びゼオライトＡ（
米国特許第２．８８２，２４３号）、並びにゼオライト
Ｂ（米国特許第３，００８，８０３号）、ゼオライ）Ｄ
（カナダ国特許第６６１．９８１号）、ゼオライトＥ（
カナダ国特許第６１４，４９５号）、ゼオライトＦ（米
国特許第２．９９６，３５８号）、ゼオライトＨ（米国
特許第３．０１０．７８９号）、ゼオライトＪ（米国特
許第３，０１１．８６９号）、ゼオライ）Ｌ（ベルギー
国特許第５７５，１７７号）、ゼオライトＭ（米国特許
第２．９９５，４２３号）、ゼオライト０（米国特許第
３，１４０．２５２号）、ゼオライトＱ（米国特許第２
．９９１，１５１号）、ゼオライトＳ（米国特許第３，
０５４，６５７号）、ゼオライトＴ（米国特許第２，９
５０．９５２号）、ゼオライトＷ（米国特許第３，０１
２．２５３号）、ゼオライトｚ（カナダ国特許第６１４
，４９５号）及びゼオライトオメガ（カナダ国特許第８
１７．９１５号） である。ＺＫ−４ＨＪ、フル７７ベ
ータ及びＺＳＭ−型のゼオライトも有用である。更に米
国特許第３，１４０．２４９号、同第３，１４０．２５
３号、同第３，９４４，４８２号及び同第４，１３７，
１５１号に記載のゼオライトも有用であシ、該諸特許の
開示をここに引用する。
ホウジャサイト型結晶構造を有する結晶性アルミノケイ
酸塩ゼオライトは本発明での使用に特に好適である。こ
の型のゼオライトには特に天然のホウジャサイト及びゼ
オライトＸ及びゼオライトＹが含まれる。
酸塩ゼオライトは本発明での使用に特に好適である。こ
の型のゼオライトには特に天然のホウジャサイト及びゼ
オライトＸ及びゼオライトＹが含まれる。
合成ホウジャサイト等の結晶性アルミノケイ酸塩ゼオラ
イトは通常条件下で径約１乃至約１０ミクロンの規則正
しい形状の分離された粒子に結晶化する◎従って、本発
明に使用可能な商業触媒中には、この範囲の粒径が頻繁
に見出される。ゼオライトの粒径は約０．１乃至約１０
ミクロンが好ましく、約０．１乃至約２ミクロン或いは
それ以下′であることが更に好ましい。例えば、焼成カ
オリンから現所（ｉｎｓｉｔｕ） で調製されるゼオ
ライトは晶子が更に小さいことで特徴づけられる。結晶
性ゼオライトは内部表面積と外部表面積の両者を有する
が、本発明者等は後者を［ポータルＪ （ｐｏｒ−ｔａ
ｌ ）表面積と定義した。全表面積の最大部分は内部表
面積である０ポ一タル表面積とは、それを経て、反応物
が低沸点生成物に転化せんがために通過すると考えられ
るゼオライト結晶の外表面のことである。例えばコーク
ス生成による内部通路の閉塞、ポータル表面積内でのコ
ークス沈積による内部通路への入口の閉塞及び金属毒作
用による汚染は、ゼオライト全表面積を大幅に減少させ
るであろう。従って汚染及び気孔閉塞の影響を最小にす
るためには、前記引用の通常径よりも大なる粒径の結晶
を、本発明の触媒中に使用せぬことが好ましい。
イトは通常条件下で径約１乃至約１０ミクロンの規則正
しい形状の分離された粒子に結晶化する◎従って、本発
明に使用可能な商業触媒中には、この範囲の粒径が頻繁
に見出される。ゼオライトの粒径は約０．１乃至約１０
ミクロンが好ましく、約０．１乃至約２ミクロン或いは
それ以下′であることが更に好ましい。例えば、焼成カ
オリンから現所（ｉｎｓｉｔｕ） で調製されるゼオ
ライトは晶子が更に小さいことで特徴づけられる。結晶
性ゼオライトは内部表面積と外部表面積の両者を有する
が、本発明者等は後者を［ポータルＪ （ｐｏｒ−ｔａ
ｌ ）表面積と定義した。全表面積の最大部分は内部表
面積である０ポ一タル表面積とは、それを経て、反応物
が低沸点生成物に転化せんがために通過すると考えられ
るゼオライト結晶の外表面のことである。例えばコーク
ス生成による内部通路の閉塞、ポータル表面積内でのコ
ークス沈積による内部通路への入口の閉塞及び金属毒作
用による汚染は、ゼオライト全表面積を大幅に減少させ
るであろう。従って汚染及び気孔閉塞の影響を最小にす
るためには、前記引用の通常径よりも大なる粒径の結晶
を、本発明の触媒中に使用せぬことが好ましい。
市販ゼオライト含有触媒は、広範囲の金属酸化物及びそ
れらの組合せ物を含有する担体と共に入手可能である。
れらの組合せ物を含有する担体と共に入手可能である。
斯かる担体には例えばシリカ、アルミナ、マグネシア及
びそれらの混合物及び、例えば米国特許第３，０５４，
９４８号に記載のように斯かる酸化物と粘土との混合物
が包含される。例えば、真空ガス油からの揮発油の製造
に適当なゼオライト含有分子篩流動分解触媒が選択され
る。
びそれらの混合物及び、例えば米国特許第３，０５４，
９４８号に記載のように斯かる酸化物と粘土との混合物
が包含される。例えば、真空ガス油からの揮発油の製造
に適当なゼオライト含有分子篩流動分解触媒が選択され
る。
しかしながら、金属類に対する抵抗が著るしい触媒を慎
重に選択すると、ある種の利点が達成される。金属抵抗
性のゼオライト触媒は、例えば米国特許第３，９４４，
４８２号に記載されており、該特許の触媒は１−４０重
量／ξ−セント、の稀土類交換のゼオライトを含有して
おり、残りは特定の気孔容積及び粒径分布を有する耐火
物金属酸化物である。「金属抵抗性」ありと記載されて
いるその他ノ触媒は、前記のツインバー口（Ｃｉｎｂａ
ｌｏ） 他ノ論文に記述されている。
重に選択すると、ある種の利点が達成される。金属抵抗
性のゼオライト触媒は、例えば米国特許第３，９４４，
４８２号に記載されており、該特許の触媒は１−４０重
量／ξ−セント、の稀土類交換のゼオライトを含有して
おり、残りは特定の気孔容積及び粒径分布を有する耐火
物金属酸化物である。「金属抵抗性」ありと記載されて
いるその他ノ触媒は、前記のツインバー口（Ｃｉｎｂａ
ｌｏ） 他ノ論文に記述されている。
一般に、総括粒径が約５乃至約１６０ミクロン更に好適
には約４０乃至約１２０ミクロン、最適には約４０乃至
約８０ミクロンの触媒を使用することが好ましい。
には約４０乃至約１２０ミクロン、最適には約４０乃至
約８０ミクロンの触媒を使用することが好ましい。
触媒組成物は、次の触媒再生工程にて有用な１種以上の
燃焼促進剤も含有する。炭素−金属質油な分解すると、
触媒上にコークスが相当量沈積し該コークスは触媒の活
性を減少させる◎従って触媒活性を回復するために再生
工程でコークスを焼去させ、その際コークスは一酸化炭
素及び／又は炭酸ガスを含む燃焼ガスに転化される。分
解触媒に少量添入するとコークスの一酸化炭素及び／又
は炭酸ガスへの転化を促進する各種物質が知られている
。−酸化炭素への燃焼促進剤は、所与コークス除去度を
達成可能とする温度を低下させる傾向があり、従って触
媒の熱失活の可能性を減少させる。斯かる促進剤は通常
微量乃至触媒重量の約１０又は２０チの範囲の有効量°
にて使用されるが再生条件下で一般に炭素の燃焼を促進
するものならいかなる型のものでもよいか、或いはＣＯ
の燃焼を完結させる点で幾分か選択的である。すなわち
、以下に更に詳細に説明する理由により、炭素の燃焼が
炭酸ガスよりも一酸化炭素の方へ優先する傾向を幾分か
有するものが一層好適である。
燃焼促進剤も含有する。炭素−金属質油な分解すると、
触媒上にコークスが相当量沈積し該コークスは触媒の活
性を減少させる◎従って触媒活性を回復するために再生
工程でコークスを焼去させ、その際コークスは一酸化炭
素及び／又は炭酸ガスを含む燃焼ガスに転化される。分
解触媒に少量添入するとコークスの一酸化炭素及び／又
は炭酸ガスへの転化を促進する各種物質が知られている
。−酸化炭素への燃焼促進剤は、所与コークス除去度を
達成可能とする温度を低下させる傾向があり、従って触
媒の熱失活の可能性を減少させる。斯かる促進剤は通常
微量乃至触媒重量の約１０又は２０チの範囲の有効量°
にて使用されるが再生条件下で一般に炭素の燃焼を促進
するものならいかなる型のものでもよいか、或いはＣＯ
の燃焼を完結させる点で幾分か選択的である。すなわち
、以下に更に詳細に説明する理由により、炭素の燃焼が
炭酸ガスよりも一酸化炭素の方へ優先する傾向を幾分か
有するものが一層好適である。
ゼオライト含有触媒及び非ゼオライト含有触媒の両者を
含め、広範なその他の触媒が本発明の実施に際し使用可
能であるが、以下の例は本発明を実施する際使用可能な
市販触媒の例である。
含め、広範なその他の触媒が本発明の実施に際し使用可
能であるが、以下の例は本発明を実施する際使用可能な
市販触媒の例である。
上記のＡＧＺ−２９０、ＧＦｉＺ−１、ｃＧＺ−２２０
及ヒスーパー（Ｓｕｐｅｒ）ＤＸ触媒はダブリュー、ア
ール、ブレース社（Ｗ、Ｒ６Ｇｒａｃｅ ａｎｄ Ｃｏ
、）（７）製品で、Ｆｏｅ−９０はフィルトロール社（
Ｆｉｌｔｒｏｌ） （７）製品であり、一方ＨＦＺ−２
０及びＨＥＺ−５５はｚｙゲルハルト／フードリー社（
Ｅｎｇｅｌｈａｒｔ／Ｈｏｕｄｒｙ）の製品である。上
記は未使用触媒の諸性質であり、ゼオライト含量を除き
無水基準すなわち９５４℃（１７５０Ｆ）にて焼成した
材料を基準として調節されている。ゼオライト含量は、
ＡＳＴＭ標準法案「触媒中のホージャサイト含量の定量
法」の１９７８年１月９日付＃、６案に従い、触媒試料
のＸ−線密度を高純度ナトリウムＹゼオライトカラ構成
される標準材料のそれと比較することにより得られる。
及ヒスーパー（Ｓｕｐｅｒ）ＤＸ触媒はダブリュー、ア
ール、ブレース社（Ｗ、Ｒ６Ｇｒａｃｅ ａｎｄ Ｃｏ
、）（７）製品で、Ｆｏｅ−９０はフィルトロール社（
Ｆｉｌｔｒｏｌ） （７）製品であり、一方ＨＦＺ−２
０及びＨＥＺ−５５はｚｙゲルハルト／フードリー社（
Ｅｎｇｅｌｈａｒｔ／Ｈｏｕｄｒｙ）の製品である。上
記は未使用触媒の諸性質であり、ゼオライト含量を除き
無水基準すなわち９５４℃（１７５０Ｆ）にて焼成した
材料を基準として調節されている。ゼオライト含量は、
ＡＳＴＭ標準法案「触媒中のホージャサイト含量の定量
法」の１９７８年１月９日付＃、６案に従い、触媒試料
のＸ−線密度を高純度ナトリウムＹゼオライトカラ構成
される標準材料のそれと比較することにより得られる。
前記の市販触媒のうち、スーーξ−ＤＸ とＧＲＺ−１
が特に好適である。例えばスーパーＤＸはアラビアンラ
イト原油に用いた際特に良好な結果を与えた。ＧＲＺ−
１は現在ではスーパーＤＸよリモ実質的に高価であるが
、耐金属性は幾分かよいように思われる。ＧＭｚ−１は
商業的には種々の配合で製造されているが、好適配合は
ランタン／セリウム比が高く稀土類が比較的豊富で、少
くとも４０重量係の分子篩を含有し、且つ、高度に洗浄
してす） ＩＪウム含量をできるだけ低く保った配合で
ある。
が特に好適である。例えばスーパーＤＸはアラビアンラ
イト原油に用いた際特に良好な結果を与えた。ＧＲＺ−
１は現在ではスーパーＤＸよリモ実質的に高価であるが
、耐金属性は幾分かよいように思われる。ＧＭｚ−１は
商業的には種々の配合で製造されているが、好適配合は
ランタン／セリウム比が高く稀土類が比較的豊富で、少
くとも４０重量係の分子篩を含有し、且つ、高度に洗浄
してす） ＩＪウム含量をできるだけ低く保った配合で
ある。
未だ商業的に入手はできぬが、本発明を遂行するための
最良触媒は、ジェームズ、イー、ルイス博士（Ｄｒ、Ｊ
ａｍｅｓ Ｅ、Ｌｅｗｉｓ）及びウィリアム、ピー、ヘ
ッティンガー二世博士（Ｄｒ、Ｗｉｌｌｉｕｍ Ｐ。
最良触媒は、ジェームズ、イー、ルイス博士（Ｄｒ、Ｊ
ａｍｅｓ Ｅ、Ｌｅｗｉｓ）及びウィリアム、ピー、ヘ
ッティンガー二世博士（Ｄｒ、Ｗｉｌｌｉｕｍ Ｐ。
Ｈｅｔｔｉｎｇｅｒ、Ｊｒ、） の提案になる、最小
径が大且つ入口（ｍｏｕｔｈ ）が大で、そのため高分
子量がマトリックスを経てマトリックス内の分子篩粒子
のポータル表面積へ拡散するのを促進するようなフィー
ダー（ｆｅｅｄｅｒ）気孔を有するマトリックスで特徴
づけられる触媒であろう。斯かるマトリックスは、炭素
−金属質油供給原料の非蒸発部分を吸いこむために、比
較的大なる気孔容積を有することが好ましい。斯くする
とかなりの数の液状炭化水素分子が、マトリックス内及
びマトリックス表面上部粒子内の双方の活性触媒部域に
拡散可能となる。一般に、フィーダー気孔の径が約４０
０乃至約６０００オングストローム単位、好ましくハ約
１０００乃至約６０００オングストローム単位のマトリ
ックスの触媒を使用することが好ましい。
径が大且つ入口（ｍｏｕｔｈ ）が大で、そのため高分
子量がマトリックスを経てマトリックス内の分子篩粒子
のポータル表面積へ拡散するのを促進するようなフィー
ダー（ｆｅｅｄｅｒ）気孔を有するマトリックスで特徴
づけられる触媒であろう。斯かるマトリックスは、炭素
−金属質油供給原料の非蒸発部分を吸いこむために、比
較的大なる気孔容積を有することが好ましい。斯くする
とかなりの数の液状炭化水素分子が、マトリックス内及
びマトリックス表面上部粒子内の双方の活性触媒部域に
拡散可能となる。一般に、フィーダー気孔の径が約４０
０乃至約６０００オングストローム単位、好ましくハ約
１０００乃至約６０００オングストローム単位のマトリ
ックスの触媒を使用することが好ましい。
本発明の方法が錫及び／又はアンチモンの実質的な非存
在下で遂行可能なこと、或いはこれらの金属の一方又は
両者を実質的に含まぬ触媒の存在下で少くとも遂行可能
なことは、−利点と考えられる。
在下で遂行可能なこと、或いはこれらの金属の一方又は
両者を実質的に含まぬ触媒の存在下で少くとも遂行可能
なことは、−利点と考えられる。
本発明は、反応帯域に装填する物質として、実質的に前
記の炭素−金属質油と触媒のみにて操作可能であるが、
追加物質の装填を排除するものではない。再循環油を反
応帯域に装填することもすでに指摘されているところで
ある。以下で更に詳細に述べるように、各種諸機能を発
現する更にその他の物質も装填される。斯る場合、炭素
−金属質油と触媒が通常は反応部域に装填される全物質
全重量の主要部分である。
記の炭素−金属質油と触媒のみにて操作可能であるが、
追加物質の装填を排除するものではない。再循環油を反
応帯域に装填することもすでに指摘されているところで
ある。以下で更に詳細に述べるように、各種諸機能を発
現する更にその他の物質も装填される。斯る場合、炭素
−金属質油と触媒が通常は反応部域に装填される全物質
全重量の主要部分である。
ある種の添加物質は、炭素−金属質油と触媒のみの場合
に比べて顕著な利点を供するような諸機能を発現する。
に比べて顕著な利点を供するような諸機能を発現する。
これらの諸機能には以下のことがある。重金属その他の
触媒汚染物質の影響の抑制；触媒活性の増強：再生器か
らの受入時の触媒内過剰熱の吸収：汚染物質の廃棄又は
それらが生成物から一層容易に分離される形態（単数又
は複数）及び／又は廃棄される形態への転化；炭素−金
属質油蒸気の分圧を低下させ所望生成物の収量を増加さ
せるだめの稀釈；供給原料／触媒接触時間の調整；水素
欠乏の炭素−金属質油供給原料への水素の付与；供給原
料の分散の援助及びおそらく生成物の分離もあるであろ
う。触媒上の蓄積重金属の中には、触媒再生器内で酸素
と接触して生成される酸化形態にある時よりも金属元素
形態にある時の方が、望ましからぬ反応の促進に一層活
性なものがある。しかしながら、過去の通常の触媒（接
触）分解に於ては、触媒と供給原料蒸気及び生成物の接
触時間が長いため、分解反応中に放出された水素は害の
少ない重金属酸化物のかなりの部分をより有害な元素状
重金属に再転化することができた。反応帯域でガス（蒸
気を含む）形態の追加物質を導入して触媒と供給原料及
び生成物の蒸気と混合することにより前記の事情を有利
とすることができる。斯かる追加物質が存在することに
より反応帯域中の物質の容量が増加すると、反応部域で
の流速は増大する傾向となり、それに対応して触媒及び
それから生じた酸化重金属の滞留時間は減少する。この
滞留時間の減少のため酸化された重金属が元素形態に還
元される機会は少くなり、従って供給原料及び生成物と
接触する有害な元素状金属は少くなる。
触媒汚染物質の影響の抑制；触媒活性の増強：再生器か
らの受入時の触媒内過剰熱の吸収：汚染物質の廃棄又は
それらが生成物から一層容易に分離される形態（単数又
は複数）及び／又は廃棄される形態への転化；炭素−金
属質油蒸気の分圧を低下させ所望生成物の収量を増加さ
せるだめの稀釈；供給原料／触媒接触時間の調整；水素
欠乏の炭素−金属質油供給原料への水素の付与；供給原
料の分散の援助及びおそらく生成物の分離もあるであろ
う。触媒上の蓄積重金属の中には、触媒再生器内で酸素
と接触して生成される酸化形態にある時よりも金属元素
形態にある時の方が、望ましからぬ反応の促進に一層活
性なものがある。しかしながら、過去の通常の触媒（接
触）分解に於ては、触媒と供給原料蒸気及び生成物の接
触時間が長いため、分解反応中に放出された水素は害の
少ない重金属酸化物のかなりの部分をより有害な元素状
重金属に再転化することができた。反応帯域でガス（蒸
気を含む）形態の追加物質を導入して触媒と供給原料及
び生成物の蒸気と混合することにより前記の事情を有利
とすることができる。斯かる追加物質が存在することに
より反応帯域中の物質の容量が増加すると、反応部域で
の流速は増大する傾向となり、それに対応して触媒及び
それから生じた酸化重金属の滞留時間は減少する。この
滞留時間の減少のため酸化された重金属が元素形態に還
元される機会は少くなり、従って供給原料及び生成物と
接触する有害な元素状金属は少くなる。
追加物質のプロセス内への導入は、任意の適当な方法で
行なわれる。以下にその若干例を示す。
行なわれる。以下にその若干例を示す。
例えば斯かる追加物質は炭素−金属質油原料が触媒と接
触する前に混合される。別法として、所望ならば、触媒
が供給原料と接触する前に、追加物質を触媒と接触させ
てもよい。追加物質の別々の部分を夫々別々に触媒及び
炭素−金属質油の双方に混合してもよい。更には、所望
ならば、原料、触媒及び追加物質を実質的に同時に一緒
にしてもよい。前記のいずれかの方法により、追加物質
の一部を触媒及び／又は炭素−金属質油と混合し、引続
き追加部分を混合してもよい。例えば、反応帯到達前に
追加物質の一部を炭素−金属質油及び／又は触媒に添加
し、追加物質の他の部分を反応帯域に直接導入してもよ
い。追加物質は反応帯域の間隔をおいた複数の位置又は
細長いものならばその長さ方向に沿って導入される。
触する前に混合される。別法として、所望ならば、触媒
が供給原料と接触する前に、追加物質を触媒と接触させ
てもよい。追加物質の別々の部分を夫々別々に触媒及び
炭素−金属質油の双方に混合してもよい。更には、所望
ならば、原料、触媒及び追加物質を実質的に同時に一緒
にしてもよい。前記のいずれかの方法により、追加物質
の一部を触媒及び／又は炭素−金属質油と混合し、引続
き追加部分を混合してもよい。例えば、反応帯到達前に
追加物質の一部を炭素−金属質油及び／又は触媒に添加
し、追加物質の他の部分を反応帯域に直接導入してもよ
い。追加物質は反応帯域の間隔をおいた複数の位置又は
細長いものならばその長さ方向に沿って導入される。
前記諸機能その他を発現させるために供給原料、触媒又
は反応帯域に存在する追加物質の量は所望に応じて変更
可能であるが、実質的にプロセス熱収支をはかるに十分
な量であることが好ましい。
は反応帯域に存在する追加物質の量は所望に応じて変更
可能であるが、実質的にプロセス熱収支をはかるに十分
な量であることが好ましい。
これらの物質は供給原料に対する相対重量比にて例えば
約０．４まで、好ましくは約０．０２乃至約０．４の範
囲で、更に好ましくは約０．０３乃至約０．６にて、最
も好ましくは約０，０５乃至約０．２５にて反応帯域に
導入される。
約０．４まで、好ましくは約０．０２乃至約０．４の範
囲で、更に好ましくは約０．０３乃至約０．６にて、最
も好ましくは約０，０５乃至約０．２５にて反応帯域に
導入される。
例えば前記の望ましい諸機能の多数又は全ては水を水蒸
気又は深水又はそれらの組合せの形態で供給原料に対す
る相対的重量比として約０．０４以上の範囲、更に好ま
しくは約０．０５乃至約０．１又はそれ以上にて導入す
ることにより達成される。
気又は深水又はそれらの組合せの形態で供給原料に対す
る相対的重量比として約０．０４以上の範囲、更に好ま
しくは約０．０５乃至約０．１又はそれ以上にて導入す
ることにより達成される。
特定の理論で拘束されるのは望まぬが、Ｈ２Ｃを使用す
ると、触媒上にて生成した酸化物、亜硫酸塩及び硫化物
が、縮合−脱水素の促進従ってコークスと水素の生成促
進のため生成物の損失を伴なうと思われている遊離金属
形状に還元されるのを禁止する傾向となるように見える
。更には、Ｈ２Ｃはある程度、金属が触媒表面上に沈積
するのを減少させることもある。また、含窒素分子及び
その他の重金属汚染物含有分子を、触媒粒表面から脱着
させる傾向も若干あり、或いは少（ともそれらが触媒に
より吸着されることを禁止する傾向が若干ある。添加水
はブレンステッド酸の形成により触媒の酸性を増大させ
る傾向を有し、そのため触媒活性を増大させるとも思わ
れる。供給される際のＨ２Ｃの温度が再生触媒及び／又
は反応帯域の温度よりも低いと仮定すると、反応帯域そ
の他の場所で水が触媒と接触する際のＨ２０温度上昇に
よる顕熱として、過剰の熱が触媒から吸収される。
ると、触媒上にて生成した酸化物、亜硫酸塩及び硫化物
が、縮合−脱水素の促進従ってコークスと水素の生成促
進のため生成物の損失を伴なうと思われている遊離金属
形状に還元されるのを禁止する傾向となるように見える
。更には、Ｈ２Ｃはある程度、金属が触媒表面上に沈積
するのを減少させることもある。また、含窒素分子及び
その他の重金属汚染物含有分子を、触媒粒表面から脱着
させる傾向も若干あり、或いは少（ともそれらが触媒に
より吸着されることを禁止する傾向が若干ある。添加水
はブレンステッド酸の形成により触媒の酸性を増大させ
る傾向を有し、そのため触媒活性を増大させるとも思わ
れる。供給される際のＨ２Ｃの温度が再生触媒及び／又
は反応帯域の温度よりも低いと仮定すると、反応帯域そ
の他の場所で水が触媒と接触する際のＨ２０温度上昇に
よる顕熱として、過剰の熱が触媒から吸収される。
Ｈ２Ｃが例えば約５００乃至約５０００ ｐｐｍのＨ２
Ｓを溶存する再循環水であるか又はそれを含有する場合
、多数の追加利点が加わる。生態環境的に望ましくない
Ｈ２Ｓを大気中に排出する必要がなく、更に再循環水か
らＨ２Ｓを除去する必要もなく、Ｈ２Ｓは重金属の不動
態化、すなわち重金属ヲコークス及び水素の生成増強傾
向が遊離金属よりも少ないスルフィド形態に転化する゛
ことにより、触媒のコークス生成を減少させることに役
立つ。反応帯域にＨ２Ｃが存在すると炭素−金属′質油
蒸気を稀釈し、その分圧を減少させ且つ所望生成物収量
を増大させる傾向となる。Ｈ２Ｃはその他の物質と組合
せると分触時の水素発生に有用であると報告されている
。すなわち水は、水素が欠乏している炭素−金属質油供
給原料に対し、水素供与体としての作用が可能である。
Ｓを溶存する再循環水であるか又はそれを含有する場合
、多数の追加利点が加わる。生態環境的に望ましくない
Ｈ２Ｓを大気中に排出する必要がなく、更に再循環水か
らＨ２Ｓを除去する必要もなく、Ｈ２Ｓは重金属の不動
態化、すなわち重金属ヲコークス及び水素の生成増強傾
向が遊離金属よりも少ないスルフィド形態に転化する゛
ことにより、触媒のコークス生成を減少させることに役
立つ。反応帯域にＨ２Ｃが存在すると炭素−金属′質油
蒸気を稀釈し、その分圧を減少させ且つ所望生成物収量
を増大させる傾向となる。Ｈ２Ｃはその他の物質と組合
せると分触時の水素発生に有用であると報告されている
。すなわち水は、水素が欠乏している炭素−金属質油供
給原料に対し、水素供与体としての作用が可能である。
Ｈ２Ｃは以下のような純粋に機械的な諸機能にも役立つ
。供給原料の霧化又は分散を援助すること、触媒表面上
への吸着に関し高分子量分子と競争すること、従ってコ
ークス生成を妨害すること、未蒸発供給原料物質からの
揮発性生成物の水蒸気蒸留、分解反応終了時の触媒から
の生成物の解放。水と一緒に触媒及び炭素−金属質油な
実質的に同時を運搬することが特に好ましい。例えば、
Ｈ２Ｏと供給原料を霧化ノズル内で混合し、直ちに得ら
れたスプレーを反応帯の下流端にて触媒と接触させるよ
うに導くのである。
。供給原料の霧化又は分散を援助すること、触媒表面上
への吸着に関し高分子量分子と競争すること、従ってコ
ークス生成を妨害すること、未蒸発供給原料物質からの
揮発性生成物の水蒸気蒸留、分解反応終了時の触媒から
の生成物の解放。水と一緒に触媒及び炭素−金属質油な
実質的に同時を運搬することが特に好ましい。例えば、
Ｈ２Ｏと供給原料を霧化ノズル内で混合し、直ちに得ら
れたスプレーを反応帯の下流端にて触媒と接触させるよ
うに導くのである。
反応帯域への水蒸気の添加は流動接触分解の文献に頻繁
に指摘されている。供給原料に深水を添加スることにつ
いては、水蒸気を直接的に反応帯域に導入することに較
べて議論が比較的少ない。
に指摘されている。供給原料に深水を添加スることにつ
いては、水蒸気を直接的に反応帯域に導入することに較
べて議論が比較的少ない。
しかしながら本発明に依れば、深水と炭素−金属質油と
を約０．０４乃至約０．１５の重量比にて油の反応帯域
への導入時又はそれ以前に緊密に混合しそのため水（例
えば深水の形状又は油との接触による深水の蒸発にて生
成した水蒸気の形態にて）が、反応帯域への原料流の一
部として線域に入ることが特に好ましい。特定の理論に
拘束されることは望まぬが、前記事項は供給原料の分散
促進に有利であると思われる０触媒、供給原料又は両者
からの熱を吸収して水が蒸発する際の蒸発熱も、水を水
蒸気単独よりも一層効果的な熱放出物たらしめる。澄水
／供給原料の重量比は約０．０４乃至約０．１であるこ
とが好ましく、約０．０５乃至約′０．１が更に好まし
い。
を約０．０４乃至約０．１５の重量比にて油の反応帯域
への導入時又はそれ以前に緊密に混合しそのため水（例
えば深水の形状又は油との接触による深水の蒸発にて生
成した水蒸気の形態にて）が、反応帯域への原料流の一
部として線域に入ることが特に好ましい。特定の理論に
拘束されることは望まぬが、前記事項は供給原料の分散
促進に有利であると思われる０触媒、供給原料又は両者
からの熱を吸収して水が蒸発する際の蒸発熱も、水を水
蒸気単独よりも一層効果的な熱放出物たらしめる。澄水
／供給原料の重量比は約０．０４乃至約０．１であるこ
とが好ましく、約０．０５乃至約′０．１が更に好まし
い。
勿論、深水は前記又はその他の方法にてプロセス内に導
入されるが、いずれの場合にも深水の導入は、反応帯域
の同−若しくは異なる部分に、或いは触媒中及び／又は
供給原料に、追加量水蒸気として水を導入する際に伴っ
てなされる。例えば追加水蒸気量は、供給原料に相対的
な重量比にて約０．０１乃至約０．２５の範囲にあり、
供給原料に対する全Ｈ２０（水蒸気及び深水として）の
重量比は約０．３以下である０斯（深水と水蒸気を組合
せて使用する際の深水／水蒸気の装填重量比は、従って
約５乃至約０．２である。斯かる比は斯かる範囲内の予
かしめ定められた水準に維持されるか或いは必要又は所
望に応じて反応の熱収支を維持又は調整すべ（変更され
る。
入されるが、いずれの場合にも深水の導入は、反応帯域
の同−若しくは異なる部分に、或いは触媒中及び／又は
供給原料に、追加量水蒸気として水を導入する際に伴っ
てなされる。例えば追加水蒸気量は、供給原料に相対的
な重量比にて約０．０１乃至約０．２５の範囲にあり、
供給原料に対する全Ｈ２０（水蒸気及び深水として）の
重量比は約０．３以下である０斯（深水と水蒸気を組合
せて使用する際の深水／水蒸気の装填重量比は、従って
約５乃至約０．２である。斯かる比は斯かる範囲内の予
かしめ定められた水準に維持されるか或いは必要又は所
望に応じて反応の熱収支を維持又は調整すべ（変更され
る。
前記諸機能の一以上を達成するため、その他の物質が反
応帯域に添加される。例えば、反応帯域に硫化水素ガス
を導入することにより、重金属の脱水素−縮合活性が禁
止される。反応帯域に重質ナフサ等通常の水素供与体稀
釈剤或いは比較的低分子量の炭素−水素フラグメント供
与体を導入することにより、水素欠乏性炭素−金属質油
剤の水素が供せられる。該フラグメント供与体には、例
えば、軽質パラフィン、低分子量アルコール及び分子間
水素移動を行なう或いはそれを促進するその他の合物及
び−酸化炭素と水又はアルコール類又はオレフィン類又
はその他の物質又は前記物質の混合物との反応等により
、化学結合して反応帯域で水素を生成する化合物が包含
される。
応帯域に添加される。例えば、反応帯域に硫化水素ガス
を導入することにより、重金属の脱水素−縮合活性が禁
止される。反応帯域に重質ナフサ等通常の水素供与体稀
釈剤或いは比較的低分子量の炭素−水素フラグメント供
与体を導入することにより、水素欠乏性炭素−金属質油
剤の水素が供せられる。該フラグメント供与体には、例
えば、軽質パラフィン、低分子量アルコール及び分子間
水素移動を行なう或いはそれを促進するその他の合物及
び−酸化炭素と水又はアルコール類又はオレフィン類又
はその他の物質又は前記物質の混合物との反応等により
、化学結合して反応帯域で水素を生成する化合物が包含
される。
前記の追加物質（水を含む）の全ては、単独又は相互に
組合せて、或いは窒素又ゆその他の不活性ガス、軽量炭
化水素その他等他の物質と組合せて用いると、使用物質
の適性に応じた前記諸機能のいずれかを発現するＯこの
中には供給原料の分圧を減少させる稀釈剤としての作用
及び／又は再生工程から受入れた触媒内に存在する過剰
熱を吸収する熱除去物としての作用が含まれるが、それ
ら等に制限されるものではない。以上の議論は、反応帯
域に導入される触媒と炭素−金属質油供給原料以外の物
質によって発現される一部の機能に関するものであり、
本発明の精神から逸脱しない限り、その他の物質の添加
又はその他の諸機能の発現も可能であると解さるべきも
のである。
組合せて、或いは窒素又ゆその他の不活性ガス、軽量炭
化水素その他等他の物質と組合せて用いると、使用物質
の適性に応じた前記諸機能のいずれかを発現するＯこの
中には供給原料の分圧を減少させる稀釈剤としての作用
及び／又は再生工程から受入れた触媒内に存在する過剰
熱を吸収する熱除去物としての作用が含まれるが、それ
ら等に制限されるものではない。以上の議論は、反応帯
域に導入される触媒と炭素−金属質油供給原料以外の物
質によって発現される一部の機能に関するものであり、
本発明の精神から逸脱しない限り、その他の物質の添加
又はその他の諸機能の発現も可能であると解さるべきも
のである。
本発明は広範囲の各種装置（（て実施される。しかしな
がら好適な装置は、できるだけ多量の供給原料を急速に
蒸発させ且つ供給原料と触媒を効率的に混合させる（こ
の順序は必ずしも必然ではない）だめの手段、得られる
混合物を稀釈懸濁物として前進流方式で流動させるため
の手段及び予かしめ定められた滞留時間の終期に分解生
成物及び未分解又は部分分解原料から触媒を分離するた
めの手段を包含する装置であり、生成物の全部又は少く
とも実質的部分を触媒の少（とも一部から急速に分離さ
せることが好ましい。
がら好適な装置は、できるだけ多量の供給原料を急速に
蒸発させ且つ供給原料と触媒を効率的に混合させる（こ
の順序は必ずしも必然ではない）だめの手段、得られる
混合物を稀釈懸濁物として前進流方式で流動させるため
の手段及び予かしめ定められた滞留時間の終期に分解生
成物及び未分解又は部分分解原料から触媒を分離するた
めの手段を包含する装置であり、生成物の全部又は少く
とも実質的部分を触媒の少（とも一部から急速に分離さ
せることが好ましい。
例えば該装置には、その伸長した反応室に沿って、−以
上の炭素−金属質供給原料の導入点、−以上の触媒導入
点、−以上の追加物質導入点、−以上の生成物取出し点
及び−以上の触媒取出し点、が含まれる。供給原料、触
媒及びその他の物質を導入するだめの手段はオープンパ
イプから複雑なジェット又はスプレーノズルまでの範囲
にわたるが〈液状供給原料を細かい液滴に分散できる手
段“ を用いることが叶ましい。触媒、深水（使用９
場合）及び新伊給原料は、米国特許出願セリアル番号第
９６９．６０１号（ジョー２、ティー、マイヤーズ（Ｃ
ｅｏｒｇｅ ＤｏＭｙｅｒｓ）他、１９７８年１２月１
４日出顧）に開示のものに類似した装置にて一緒にする
ことが好ましい。該出願の全開示をここに引用する。ス
チーノン、エム、コバーシュ（Ｓｔｅｖｅｎ Ｍ、Ｋｏ
ｖａｃｈ）氏に起源を有すると理解されているが、その
提案による特に好適な実施態様に従い、深水及び炭素−
金属質油を上昇管導入前にプロペラ、有孔円板又は何ら
かの高剪断攪拌機に通し、連続相の油及び／又は水の中
に油及び／又は水の細分割液滴を含有する「均質化混合
物」を形成する。
上の炭素−金属質供給原料の導入点、−以上の触媒導入
点、−以上の追加物質導入点、−以上の生成物取出し点
及び−以上の触媒取出し点、が含まれる。供給原料、触
媒及びその他の物質を導入するだめの手段はオープンパ
イプから複雑なジェット又はスプレーノズルまでの範囲
にわたるが〈液状供給原料を細かい液滴に分散できる手
段“ を用いることが叶ましい。触媒、深水（使用９
場合）及び新伊給原料は、米国特許出願セリアル番号第
９６９．６０１号（ジョー２、ティー、マイヤーズ（Ｃ
ｅｏｒｇｅ ＤｏＭｙｅｒｓ）他、１９７８年１２月１
４日出顧）に開示のものに類似した装置にて一緒にする
ことが好ましい。該出願の全開示をここに引用する。ス
チーノン、エム、コバーシュ（Ｓｔｅｖｅｎ Ｍ、Ｋｏ
ｖａｃｈ）氏に起源を有すると理解されているが、その
提案による特に好適な実施態様に従い、深水及び炭素−
金属質油を上昇管導入前にプロペラ、有孔円板又は何ら
かの高剪断攪拌機に通し、連続相の油及び／又は水の中
に油及び／又は水の細分割液滴を含有する「均質化混合
物」を形成する。
反応室又は少くともその主要部分は、水平よりも垂直に
近いことが好ましく、長さ／直径比は少くとも約１０で
あり、約２０又は２５以上であることが更に好ましい。
近いことが好ましく、長さ／直径比は少くとも約１０で
あり、約２０又は２５以上であることが更に好ましい。
垂直の上昇管型反応器を用いることが好ましい。反応器
が管状であるならば全体一様な直径とし、或いは反応路
に沿って直径を連続的又は段階的に増加させ、流路に沿
う速度を維持或いは変更させることができる。
が管状であるならば全体一様な直径とし、或いは反応路
に沿って直径を連続的又は段階的に増加させ、流路に沿
う速度を維持或いは変更させることができる。
一般に（触媒及供給原料用）装填手段及び反応器形状は
比較的高速の流と触媒の稀釈懸濁物を提供するようなも
のである０例えば、上昇管内の蒸気又は触媒の速度は、
通常少くとも約７．６ｒｒＬ／秒（２５フイ一ト／秒）
以上であり、少くとも約ｉｏ、７ｍ、’秒（６５フイ一
ト／秒）が更に代表的である。、この速度は約１６．８
ｒＩＬ／秒（５５フイ一ト／秒）又は約２２．９ｒｒＬ
（７５フイ一ト／秒）又はそれ以上の範囲まで可能であ
る。反応器の速度能力は一般に、上昇管の底部その他の
部分での触媒床の実質的なたまりの防止に十分なるもの
であり、それにより上昇管内での触媒装填量は、上昇管
−上流端（底部）及び下流端（頂部）にて夫々的０、０
６４又は０．０８０グラム／ｃｃ（４又は５ポンド／立
方フィート）以下及び０．０３２グラム／ｃｃ（２ポン
ド／立方フィート）以下に維持可能であるＯ 前進流方式とは、例えば、触媒、供給原料及び生成物を
反応帯域の伸長性により定められる方向に正に調節−維
持される流として流すことである。
比較的高速の流と触媒の稀釈懸濁物を提供するようなも
のである０例えば、上昇管内の蒸気又は触媒の速度は、
通常少くとも約７．６ｒｒＬ／秒（２５フイ一ト／秒）
以上であり、少くとも約ｉｏ、７ｍ、’秒（６５フイ一
ト／秒）が更に代表的である。、この速度は約１６．８
ｒＩＬ／秒（５５フイ一ト／秒）又は約２２．９ｒｒＬ
（７５フイ一ト／秒）又はそれ以上の範囲まで可能であ
る。反応器の速度能力は一般に、上昇管の底部その他の
部分での触媒床の実質的なたまりの防止に十分なるもの
であり、それにより上昇管内での触媒装填量は、上昇管
−上流端（底部）及び下流端（頂部）にて夫々的０、０
６４又は０．０８０グラム／ｃｃ（４又は５ポンド／立
方フィート）以下及び０．０３２グラム／ｃｃ（２ポン
ド／立方フィート）以下に維持可能であるＯ 前進流方式とは、例えば、触媒、供給原料及び生成物を
反応帯域の伸長性により定められる方向に正に調節−維
持される流として流すことである。
しかしながら、厳密な線状流でなければならぬ意味では
ない。・・「すべり」及び背混合を制限するために触媒
装填量を十分少なくする方がよいと報告されているが、
乱流及び触媒の［すべりｊ（Ｓｌｉ−ｐｐａｇｅ）は、
特に蒸気速度がある範囲にあって若干の触媒装填がある
と、ある程度まで起ることは周知の通りである。
ない。・・「すべり」及び背混合を制限するために触媒
装填量を十分少なくする方がよいと報告されているが、
乱流及び触媒の［すべりｊ（Ｓｌｉ−ｐｐａｇｅ）は、
特に蒸気速度がある範囲にあって若干の触媒装填がある
と、ある程度まで起ることは周知の通りである。
反応器は、気化した分解生成物の実質的部分又は全部を
上昇管に沿った１以上の点にて触媒から急速に分離する
ものが最も好ましく、気化した分解生成物の実質的に全
てを上昇管の下流端にて分離することが好ましい。好適
型の 反応器は触媒及び生成物を弾道分離するものであ
る。すなわち触媒は上昇管にて定められる方向に投出さ
れ、斯く定められた一般的な方向でその運動を継続し、
一方運動量が小さな生成物はその方向を急速に曲げられ
その結果急速、実質的に同時に生成物が触媒から分離さ
れる。排出上昇管と称する好適−態様に於ける上昇管は
、触媒排出のための、実質的に邪魔されない排出開口部
をその下流端に備えている。曽の下流端隣接部の側面に
ある出口穴が生成物を受入れる。排出開口部は触媒流路
に通じ、線路は通常のストＩＪツバ−及び再生器に向っ
て伸びる。一方、出口穴は生成物流路に通じ、線路は実
質的或いは全面的に触媒流路から分離されて分離手段に
至る。該分離手段は、生成物出口穴にどうにか入った触
媒がある場合、その比較的少量の触媒と生成物を分離す
るだめの手段である。前記の弾道分離装置及び技術の例
は、米国特許第４．０６６．５３３号及び同第４，０７
０．１５９号（マイヤーズ（Ｍｙｅｒｓ）他）に記載さ
れており、該特許の開示全体をここに引用する。ボール
、ダブリュ−、ウオルターズ（Ｐａｕｌ Ｗ、Ｗｏｌｔ
ｅｒｓ） 、ｏジャー、エム、ベンスレイ（Ｒｏｇｅｒ
Ｍ、Ｂｅｒ＞５ｌｏｙ）、デウワイト、エフ、バーシ
ャー（Ｄｕｒ’ｉｇｈｔ Ｆ、 Ｂａｒｇｅｒ）の発案
になる特に好適な実施態様に依れば、生成物蒸気は弾道
分離工程で上昇管から排出される際に少くとも部分的に
方向を反転される。すなわち生成物蒸気は、上昇管出口
で反転成いは９０°を超える方向変化をする。この少く
とも部分的な反転は、例えば、上昇管上端に上昇管を取
巻くようなわん状部材を付与することにより達成され、
上昇管出口の断面積に対するわん状部材の断面積の相対
比は１未満、好ましくは約０．６未満である。
上昇管に沿った１以上の点にて触媒から急速に分離する
ものが最も好ましく、気化した分解生成物の実質的に全
てを上昇管の下流端にて分離することが好ましい。好適
型の 反応器は触媒及び生成物を弾道分離するものであ
る。すなわち触媒は上昇管にて定められる方向に投出さ
れ、斯く定められた一般的な方向でその運動を継続し、
一方運動量が小さな生成物はその方向を急速に曲げられ
その結果急速、実質的に同時に生成物が触媒から分離さ
れる。排出上昇管と称する好適−態様に於ける上昇管は
、触媒排出のための、実質的に邪魔されない排出開口部
をその下流端に備えている。曽の下流端隣接部の側面に
ある出口穴が生成物を受入れる。排出開口部は触媒流路
に通じ、線路は通常のストＩＪツバ−及び再生器に向っ
て伸びる。一方、出口穴は生成物流路に通じ、線路は実
質的或いは全面的に触媒流路から分離されて分離手段に
至る。該分離手段は、生成物出口穴にどうにか入った触
媒がある場合、その比較的少量の触媒と生成物を分離す
るだめの手段である。前記の弾道分離装置及び技術の例
は、米国特許第４．０６６．５３３号及び同第４，０７
０．１５９号（マイヤーズ（Ｍｙｅｒｓ）他）に記載さ
れており、該特許の開示全体をここに引用する。ボール
、ダブリュ−、ウオルターズ（Ｐａｕｌ Ｗ、Ｗｏｌｔ
ｅｒｓ） 、ｏジャー、エム、ベンスレイ（Ｒｏｇｅｒ
Ｍ、Ｂｅｒ＞５ｌｏｙ）、デウワイト、エフ、バーシ
ャー（Ｄｕｒ’ｉｇｈｔ Ｆ、 Ｂａｒｇｅｒ）の発案
になる特に好適な実施態様に依れば、生成物蒸気は弾道
分離工程で上昇管から排出される際に少くとも部分的に
方向を反転される。すなわち生成物蒸気は、上昇管出口
で反転成いは９０°を超える方向変化をする。この少く
とも部分的な反転は、例えば、上昇管上端に上昇管を取
巻くようなわん状部材を付与することにより達成され、
上昇管出口の断面積に対するわん状部材の断面積の相対
比は１未満、好ましくは約０．６未満である。
わんの縁は上昇管の若干下流にあること、すなわち上昇
管下流端（頂部）の上部に位置することが好ましく、わ
んは上昇管と同心であることが好ましい。わんの内部に
通じ且つ上昇管の内部に通ぜず、わん内部で上昇管出口
の上流方向に位置する入口を有する生成物蒸気管により
、上昇管から出て反転によりわんに入る生成物蒸気は、
わんから触媒−生成物分離装置へ移される。斯かる配置
にすると、上昇管出口にて生成物からの触媒の分離が高
度に完結でき、サイクロン等の補助分離装置の必要数は
大幅に減少され、従って設備投資及び操業費の大幅な節
約をもたらす。
管下流端（頂部）の上部に位置することが好ましく、わ
んは上昇管と同心であることが好ましい。わんの内部に
通じ且つ上昇管の内部に通ぜず、わん内部で上昇管出口
の上流方向に位置する入口を有する生成物蒸気管により
、上昇管から出て反転によりわんに入る生成物蒸気は、
わんから触媒−生成物分離装置へ移される。斯かる配置
にすると、上昇管出口にて生成物からの触媒の分離が高
度に完結でき、サイクロン等の補助分離装置の必要数は
大幅に減少され、従って設備投資及び操業費の大幅な節
約をもたらす。
本方法の好適操作条件を以下に記す。斯かる条件に゛は
供給原料温度、触媒温度及び反応温度、反応圧及び供給
原料圧、滞留時間及び転化水準、コークス形成及び触媒
上へのコークス沈積がある。
供給原料温度、触媒温度及び反応温度、反応圧及び供給
原料圧、滞留時間及び転化水準、コークス形成及び触媒
上へのコークス沈積がある。
従来のｖＧＯを用いるＦＣＣの操作では、供給原料を通
常予熱するわけであるが、その際ポンプ輸送にて反応器
に導入するのに十分な流動性を与える温度よりもかなり
高い温度での予熱が頻繁である。例えば約３７１℃（７
００７’）又は４２７℃（８００Ｆ ）といった高温で
の予熱が報告されている０しかし現在実施の本発明方法
では、供給原料の予熱を制限して原料が触媒の熱を多量
吸収できるようにし、一方触媒が原料を転化温度まで上
昇させ、同時に供給原料加熱のだめの外部燃料の使用を
最小化できるようにすることが好ましい。
常予熱するわけであるが、その際ポンプ輸送にて反応器
に導入するのに十分な流動性を与える温度よりもかなり
高い温度での予熱が頻繁である。例えば約３７１℃（７
００７’）又は４２７℃（８００Ｆ ）といった高温で
の予熱が報告されている０しかし現在実施の本発明方法
では、供給原料の予熱を制限して原料が触媒の熱を多量
吸収できるようにし、一方触媒が原料を転化温度まで上
昇させ、同時に供給原料加熱のだめの外部燃料の使用を
最小化できるようにすることが好ましい。
斯くて、原料の性状から可能な場合には常温で供給され
る。約３１６℃（６００’：Ｆ）までの温度、代表的に
は約９６℃（２００Ｆ ）乃至約２６０℃（５００Ｆ）
の予熱温度にて、更に重質な原料が供給されるが、必ず
しも更に高温での予熱を除外するものではない。
る。約３１６℃（６００’：Ｆ）までの温度、代表的に
は約９６℃（２００Ｆ ）乃至約２６０℃（５００Ｆ）
の予熱温度にて、更に重質な原料が供給されるが、必ず
しも更に高温での予熱を除外するものではない。
反応器に供給される触媒の温度は大幅に変更可能である
。例えば約５９３℃（１１００Ｆ）乃至約８７１°Ｇ（
１６００Ｆ）であるが、約６４９°Ｃ（１２００Ｆ）乃
至約８１６℃（１５００：Ｆ）が更に好ましく、約７０
４℃（１３００Ｆ）乃至約７６０°Ｃ（１４００Ｆ）が
最も好ましく、約７１８’Ｃ（１３２５Ｆ）乃至７４６
℃（１３７５Ｆ）が現在では最適と考えられる。
。例えば約５９３℃（１１００Ｆ）乃至約８７１°Ｇ（
１６００Ｆ）であるが、約６４９°Ｃ（１２００Ｆ）乃
至約８１６℃（１５００：Ｆ）が更に好ましく、約７０
４℃（１３００Ｆ）乃至約７６０°Ｃ（１４００Ｆ）が
最も好ましく、約７１８’Ｃ（１３２５Ｆ）乃至７４６
℃（１３７５Ｆ）が現在では最適と考えられる。
前に述べたように、炭素−金属質油を低分子量生成物と
なす転化は、反応呈出口にて測定の温度で約４８２℃（
９００’Ｆ）乃至約７６０℃（１４００”７；”）Ｋて
行なわれろ。該出口にて測定の反応温度は、約５２４６
ＣＣ９７５Ｆ）乃至約７０４℃（１３００Ｆ）の範囲に
維持されることが更に好ましく、約５２９℃（９８５Ｆ
）乃至約６４９℃（１２００Ｆ）が尚更に好ましく、約
５３８６Ｃ（１０００Ｆ）乃至約６２１°Ｃ（１１５０
：／’）が最も好適である。選択温度及び供給原料の性
質に応じて供給原料の全量が上昇管中で蒸発する場合と
しない場合がある。
なす転化は、反応呈出口にて測定の温度で約４８２℃（
９００’Ｆ）乃至約７６０℃（１４００”７；”）Ｋて
行なわれろ。該出口にて測定の反応温度は、約５２４６
ＣＣ９７５Ｆ）乃至約７０４℃（１３００Ｆ）の範囲に
維持されることが更に好ましく、約５２９℃（９８５Ｆ
）乃至約６４９℃（１２００Ｆ）が尚更に好ましく、約
５３８６Ｃ（１０００Ｆ）乃至約６２１°Ｃ（１１５０
：／’）が最も好適である。選択温度及び供給原料の性
質に応じて供給原料の全量が上昇管中で蒸発する場合と
しない場合がある。
反応器内圧力は前述のように、約０．７乃至６．５Ｋ＜
７ ／ ｔ：ｄｔ （１０−５０ｐｓｉａ ）絶対圧で
あルア５Ｅ、好適圧力範囲は約１．０５乃至２．４５ｋ
ｇ／ｄ絶対圧（１５−３５ｐｓｉａ ）であり、更に好
適す圧力範囲は約１．４乃至約２．４５ｋｌｉ’／ｃｒ
／を絶対圧（２〇−３５ｐｓｉａ ）である。一般に、
供給原料の分圧（又は全圧）は約０．２１乃至約２．１
に９／−絶対圧（３−３０ｐＳｉａ ）の範囲にあり、
更に好ましくは約０．４９乃至約１．７５ ｋｇ ／
ｃｔ／を絶対圧（７−２５ｐｓｉａ ）であり、約０．
７乃至約１．７５ｋｇ／ｃｒ／を絶対圧（１０−１７ｐ
ｓｉａ ）が最適である。供給原料の分圧は、例えば水
蒸気、水及びその他の前記追加物質等ガス状（蒸気状含
む）物質を反応器内に導入することにより調節或いは抑
制される。本方法は例えば、上昇管内全圧に対する供給
原料分圧の比が約０，２乃至約０．８の範囲、更に代表
的には約０．６乃至約０．７、尚更に代表的には約０．
４乃至約０．６にて、従って上昇管内全圧に対する追加
ガス状物質（再循環ガス及び／又は蒸気及び／又は深水
の形態で上昇管にＨ２Ｏを導入することによる水蒸気を
含む）の分圧の比が約０．８乃至約０．２の範囲、更に
代表的には約０．７乃至約０．３、尚更に代表的には約
０．６乃至約０．４にて操作される。
７ ／ ｔ：ｄｔ （１０−５０ｐｓｉａ ）絶対圧で
あルア５Ｅ、好適圧力範囲は約１．０５乃至２．４５ｋ
ｇ／ｄ絶対圧（１５−３５ｐｓｉａ ）であり、更に好
適す圧力範囲は約１．４乃至約２．４５ｋｌｉ’／ｃｒ
／を絶対圧（２〇−３５ｐｓｉａ ）である。一般に、
供給原料の分圧（又は全圧）は約０．２１乃至約２．１
に９／−絶対圧（３−３０ｐＳｉａ ）の範囲にあり、
更に好ましくは約０．４９乃至約１．７５ ｋｇ ／
ｃｔ／を絶対圧（７−２５ｐｓｉａ ）であり、約０．
７乃至約１．７５ｋｇ／ｃｒ／を絶対圧（１０−１７ｐ
ｓｉａ ）が最適である。供給原料の分圧は、例えば水
蒸気、水及びその他の前記追加物質等ガス状（蒸気状含
む）物質を反応器内に導入することにより調節或いは抑
制される。本方法は例えば、上昇管内全圧に対する供給
原料分圧の比が約０，２乃至約０．８の範囲、更に代表
的には約０．６乃至約０．７、尚更に代表的には約０．
４乃至約０．６にて、従って上昇管内全圧に対する追加
ガス状物質（再循環ガス及び／又は蒸気及び／又は深水
の形態で上昇管にＨ２Ｏを導入することによる水蒸気を
含む）の分圧の比が約０．８乃至約０．２の範囲、更に
代表的には約０．７乃至約０．３、尚更に代表的には約
０．６乃至約０．４にて操作される。
直前に記載の例示的操作では、供給原料の分圧に対する
追加ガス状物質の分圧の比は約０．２５乃至約２．５で
あり、更に代表的には約０．４乃至約２、尚更に代表的
には約０．７乃至約１．７である。
追加ガス状物質の分圧の比は約０．２５乃至約２．５で
あり、更に代表的には約０．４乃至約２、尚更に代表的
には約０．７乃至約１．７である。
供給原料及び生成物の上昇管内滞留時間は、前述のよう
に、約０．５乃至約１０秒間の範囲であるが、好適値は
約０．５乃至約６秒間であり、更に好適な値は約１乃至
約４秒間であり、約１．５乃至約６秒間が現在最適であ
ると考えられている。例えば本方法は、炭化水素原料に
対するガス状物質の分圧比が約０，８又はそれ以上とな
るのに十分な量のガス状物質を上昇管に導入することに
より、約２．５秒以下の上昇管蒸気滞留時間にて操作さ
れる。
に、約０．５乃至約１０秒間の範囲であるが、好適値は
約０．５乃至約６秒間であり、更に好適な値は約１乃至
約４秒間であり、約１．５乃至約６秒間が現在最適であ
ると考えられている。例えば本方法は、炭化水素原料に
対するガス状物質の分圧比が約０，８又はそれ以上とな
るのに十分な量のガス状物質を上昇管に導入することに
より、約２．５秒以下の上昇管蒸気滞留時間にて操作さ
れる。
更なる説明の手段として、約２秒以下の滞留時間で前記
の比を約１乃至約２の範囲にして本方法を操作した。低
原料分圧、極く短い滞留時間及び生成物−触媒の弾道分
離を組合せると炭素−金属質油の転化に特に有益である
と考えられる。追加ガス状物質、特に前記Ｈ２０の分圧
が実質的に存在する場合に前記の組合せを用いると更な
る利益が得られる。
の比を約１乃至約２の範囲にして本方法を操作した。低
原料分圧、極く短い滞留時間及び生成物−触媒の弾道分
離を組合せると炭素−金属質油の転化に特に有益である
と考えられる。追加ガス状物質、特に前記Ｈ２０の分圧
が実質的に存在する場合に前記の組合せを用いると更な
る利益が得られる。
上昇管内での触媒と炭化水素蒸気間のすべりの存否に応
じ、触媒の上昇管滞留時間は蒸気のそれと同一であった
りなかったりする。従って触媒の平均反応器滞留時間と
蒸気の反応器滞留時間の比すなわちすべりは、約１乃至
約５の範囲にあり、更に好ましくは約１乃至約４であり
、約１．２乃至約３が最も好ましく、約１．２乃至約２
が現在最適と考えられている。
じ、触媒の上昇管滞留時間は蒸気のそれと同一であった
りなかったりする。従って触媒の平均反応器滞留時間と
蒸気の反応器滞留時間の比すなわちすべりは、約１乃至
約５の範囲にあり、更に好ましくは約１乃至約４であり
、約１．２乃至約３が最も好ましく、約１．２乃至約２
が現在最適と考えられている。
既知ＦＣＣ装置のある種の型には、触媒と生成物蒸気を
一緒に拡大された室（通常、反応器の一部と見なされる
）に排出する上昇管があり、該拡大室内で触媒が生成物
から脱離・捕集される。触媒、未分解原料（存在するな
らば）及び分解生成物が斯かる拡大室にて引続き接触す
ると、触媒−原料の総括接触時間は蒸気及び触媒の上昇
管滞留時間をかなり超える結果となる。本発明の方法を
前記のマイヤーズ他の諸特許に記載のように、上昇管下
流（上）端にて触媒と蒸気を゛弾道分離しながら実施す
ると、上昇管滞留時間と触媒接触時間は供給原料及び生
成物蒸気の主要部分に対し実質的に同一となる。上昇管
を通過する供給原料及び生成物蒸気の全量の少くとも約
８０答量係、更に好ましくは少くとも約９０容量チ、最
も好ましくは少くとも約９５容量係に対し、蒸気の上昇
滞留時間と蒸気−触媒接触時間が実質的に同一であるこ
とが有利と考えられる。触媒脱離−捕集室での斯かる蒸
気と触媒の接触継続を否定することにより再分解及び選
択性減少の傾向を回避できる。
一緒に拡大された室（通常、反応器の一部と見なされる
）に排出する上昇管があり、該拡大室内で触媒が生成物
から脱離・捕集される。触媒、未分解原料（存在するな
らば）及び分解生成物が斯かる拡大室にて引続き接触す
ると、触媒−原料の総括接触時間は蒸気及び触媒の上昇
管滞留時間をかなり超える結果となる。本発明の方法を
前記のマイヤーズ他の諸特許に記載のように、上昇管下
流（上）端にて触媒と蒸気を゛弾道分離しながら実施す
ると、上昇管滞留時間と触媒接触時間は供給原料及び生
成物蒸気の主要部分に対し実質的に同一となる。上昇管
を通過する供給原料及び生成物蒸気の全量の少くとも約
８０答量係、更に好ましくは少くとも約９０容量チ、最
も好ましくは少くとも約９５容量係に対し、蒸気の上昇
滞留時間と蒸気−触媒接触時間が実質的に同一であるこ
とが有利と考えられる。触媒脱離−捕集室での斯かる蒸
気と触媒の接触継続を否定することにより再分解及び選
択性減少の傾向を回避できる。
一般に、触媒／油の比、温度、圧力及び滞留時間の組合
せは、炭素−金属質油供給原料の実質的転化に効果ある
ものでなければならない。単流で非常に高水準の転化が
達成可能なること、例えば転化率が５０％を超え約９０
係又はそれ以上の範囲にわたることが本方法の一利点で
ある。前記諸条件は転化率水準を約６０乃至約９０１の
範囲に更に好ましくは約７０乃至約８５％の範囲に維持
するために十分な水準に保たれていることが好ましい。
せは、炭素−金属質油供給原料の実質的転化に効果ある
ものでなければならない。単流で非常に高水準の転化が
達成可能なること、例えば転化率が５０％を超え約９０
係又はそれ以上の範囲にわたることが本方法の一利点で
ある。前記諸条件は転化率水準を約６０乃至約９０１の
範囲に更に好ましくは約７０乃至約８５％の範囲に維持
するために十分な水準に保たれていることが好ましい。
前記の転化率水準は、２２１℃（４３０’Ｆ）以上にて
沸騰する（ ｔｂｐ、標準大気圧）液状生成物容量の１
００倍を新供給原料の液谷量にて除して得られる百分率
を１００％から引いて算出される。
沸騰する（ ｔｂｐ、標準大気圧）液状生成物容量の１
００倍を新供給原料の液谷量にて除して得られる百分率
を１００％から引いて算出される。
このように転化率が相当の水準であるとコークス収量は
比較的多量となる可能性があり、通常はそう云う結果と
なる。例えば新原料基準で約４乃−至約１４重量係であ
り、更に一般的には約６乃至約１２俤であり、約６乃至
約１０チが最も頻繁である。生成コークスは多少の差は
あれ、触媒上に定量的に沈積する。考慮内の触媒／油比
に於けるコークス沈積量は、無水再生触媒の重量基準で
約０．６重ｔＳを超え、更に一般的には約０．５％を超
え、約１事量係を超えることが非常に頻繁である。
比較的多量となる可能性があり、通常はそう云う結果と
なる。例えば新原料基準で約４乃−至約１４重量係であ
り、更に一般的には約６乃至約１２俤であり、約６乃至
約１０チが最も頻繁である。生成コークスは多少の差は
あれ、触媒上に定量的に沈積する。考慮内の触媒／油比
に於けるコークス沈積量は、無水再生触媒の重量基準で
約０．６重ｔＳを超え、更に一般的には約０．５％を超
え、約１事量係を超えることが非常に頻繁である。
斯かるコークス沈積は約２％又は約６係又はそれ以上の
高さにまでわたることもある。
高さにまでわたることもある。
本発明の方法は、ＶＧＯを用いる従来のｂ’ ｃ ｃ操
作と同様に、生成物から脱離したあとの使用済触媒のス
トリッピング工程を包含する。当業者には適当なるス）
ＩＩッピンダ剤及び使用済触媒のストリッピング条件
は熟知のことであるが、本発明の方法は場合１（より、
一般に用いられる条件より幾分か厳しい条件を必要とす
る。これは例えば、反応器内の条件下では揮発せず、自
身少くとも一部が触媒上に沈積するような成分の炭素−
金属質油を使用する結果である。斯かる被吸着、非蒸発
の物質は少くとも２つの観点から面倒なものである。第
一は、触媒のストリップに用いるガス（蒸気を含む）が
上昇管下流端に連結された触媒脱離−捕集室に入り該室
内に触媒が蓄積されている場合＋ｃ、この未蒸発炭化水
素がス） ＩＩツバ−内で蒸発すると、続いて該室内の
触媒床上への吸着が起り得ることである。更に詳細に述
べると、ストリツ・ζ−内の触媒は吸着原料物質をスト
リップされるので、その結果生ずる原料物質蒸気は、触
媒捕集及び／又は脱離室に蓄積される触媒床を通過し該
床内の触媒上にコークス及び／又は凝縮物質が沈積する
。斯る沈積物を担った触媒は床からストリツ・ζ−へそ
こから再生器へと移動するので、生成物が凝縮されてい
ると一層のストリッピング能力が要求されることになり
、一方コークスは再生温度を上昇させる傾向を与え及び
／又は再生能力の一層の増大を要求する。前記理由のた
め、触媒脱離又は捕集室に於けるス） ＩＪッピング蒸
気と蓄積触媒との接触を防止又は制限することが好まし
い。これは例えは、循環から本質的に逸脱して脱離及び
／又は捕集室底部に留まる一定量の触媒を除き、循環中
の触媒が該室底部に沈降すると直ちに該室から除去する
等により、斯る蓄積の形成を防止することによりなされ
る。また、再生温度を最低にして再生能力に対する要求
を最小とするためには、ス） ＩＪツバ−内の時間、温
度及び雰囲気の条件を、触媒ストリップにより生ずる潜
在揮発性炭化水素物質が触媒上全炭素の重量の約１ｏｑ
ｂ以下Ｋまで減少するのに十分な条件とすることが望ま
しい。斯かるストリッピングは例えば、触媒の再加熱、
水熱による徹底的２ストリツピング、例えば再生器から
の煙道ガス並びに水素処理器オフガス（Ｈ２Ｓ含有）、
水素その他等の精油所ストリームガス等ＦＣＣ／ＶＧＯ
操作での通常温度より高いと考えられる温度のガスを使
用することを包含する。ストリッパー操作温度は、例え
ば約５５２℃（１０２５Ｆ）又はそれ以上である。
作と同様に、生成物から脱離したあとの使用済触媒のス
トリッピング工程を包含する。当業者には適当なるス）
ＩＩッピンダ剤及び使用済触媒のストリッピング条件
は熟知のことであるが、本発明の方法は場合１（より、
一般に用いられる条件より幾分か厳しい条件を必要とす
る。これは例えば、反応器内の条件下では揮発せず、自
身少くとも一部が触媒上に沈積するような成分の炭素−
金属質油を使用する結果である。斯かる被吸着、非蒸発
の物質は少くとも２つの観点から面倒なものである。第
一は、触媒のストリップに用いるガス（蒸気を含む）が
上昇管下流端に連結された触媒脱離−捕集室に入り該室
内に触媒が蓄積されている場合＋ｃ、この未蒸発炭化水
素がス） ＩＩツバ−内で蒸発すると、続いて該室内の
触媒床上への吸着が起り得ることである。更に詳細に述
べると、ストリツ・ζ−内の触媒は吸着原料物質をスト
リップされるので、その結果生ずる原料物質蒸気は、触
媒捕集及び／又は脱離室に蓄積される触媒床を通過し該
床内の触媒上にコークス及び／又は凝縮物質が沈積する
。斯る沈積物を担った触媒は床からストリツ・ζ−へそ
こから再生器へと移動するので、生成物が凝縮されてい
ると一層のストリッピング能力が要求されることになり
、一方コークスは再生温度を上昇させる傾向を与え及び
／又は再生能力の一層の増大を要求する。前記理由のた
め、触媒脱離又は捕集室に於けるス） ＩＪッピング蒸
気と蓄積触媒との接触を防止又は制限することが好まし
い。これは例えは、循環から本質的に逸脱して脱離及び
／又は捕集室底部に留まる一定量の触媒を除き、循環中
の触媒が該室底部に沈降すると直ちに該室から除去する
等により、斯る蓄積の形成を防止することによりなされ
る。また、再生温度を最低にして再生能力に対する要求
を最小とするためには、ス） ＩＪツバ−内の時間、温
度及び雰囲気の条件を、触媒ストリップにより生ずる潜
在揮発性炭化水素物質が触媒上全炭素の重量の約１ｏｑ
ｂ以下Ｋまで減少するのに十分な条件とすることが望ま
しい。斯かるストリッピングは例えば、触媒の再加熱、
水熱による徹底的２ストリツピング、例えば再生器から
の煙道ガス並びに水素処理器オフガス（Ｈ２Ｓ含有）、
水素その他等の精油所ストリームガス等ＦＣＣ／ＶＧＯ
操作での通常温度より高いと考えられる温度のガスを使
用することを包含する。ストリッパー操作温度は、例え
ば約５５２℃（１０２５Ｆ）又はそれ以上である。
本発明に依り炭素−金属質油が軽量の生成物に相当率転
化すると、触媒再生に際しある程度の注意を要する程多
量のコークスが生成し触媒上に沈積し勝ちとなる。ゼオ
ライト触媒及び非ゼオライト触媒の活性を適当に維持す
るためには、触媒が多量の重金属を蓄蔵するか否かにか
かわらず、触媒上残存炭素の重量ｉを約０．２５ ％以
下に減少させるのに十分な時間、温度及び雰囲気条件下
で触媒を再生することが望ましい。このｘ−ｎ百分率は
特にゼオライト触媒に関しては約０．１％以下であるこ
とが好ましく、約０．０５％以下が更に好ましい０炭素
−金属質油処理触媒での要焼去コークスめ量は、通常は
ＶＧＯ分解の場合より実質的に多量である。本発明の記
述に用いるコークスなる用語は、ス） ＩＪラッピング
後触媒上に非蒸発の原料又は非蒸発の分解生成物が残留
する場合には、斯かる物質もすべそ包含するものと解さ
るべきものである。
化すると、触媒再生に際しある程度の注意を要する程多
量のコークスが生成し触媒上に沈積し勝ちとなる。ゼオ
ライト触媒及び非ゼオライト触媒の活性を適当に維持す
るためには、触媒が多量の重金属を蓄蔵するか否かにか
かわらず、触媒上残存炭素の重量ｉを約０．２５ ％以
下に減少させるのに十分な時間、温度及び雰囲気条件下
で触媒を再生することが望ましい。このｘ−ｎ百分率は
特にゼオライト触媒に関しては約０．１％以下であるこ
とが好ましく、約０．０５％以下が更に好ましい０炭素
−金属質油処理触媒での要焼去コークスめ量は、通常は
ＶＧＯ分解の場合より実質的に多量である。本発明の記
述に用いるコークスなる用語は、ス） ＩＪラッピング
後触媒上に非蒸発の原料又は非蒸発の分解生成物が残留
する場合には、斯かる物質もすべそ包含するものと解さ
るべきものである。
触媒の再生、原料転化中に触媒上に沈積したコークスの
焼去は、触媒再生器の出口にて測定した温度で、約５９
６℃（１１００Ｆ）乃至約８７１℃（１６００Ｆ）の範
囲内の適当な温度にて実施される。この温度は約６４９
℃（１２００Ｆ）乃至約８１６°Ｃ（１５００’Ｆ）の
範囲内ニあルコトが好ましく、更に好ましくは約６９１
℃（１２７５Ｆ）乃至約７７４℃（１４２５Ｆ）であり
、最適は約７１８℃（１３２５Ｆ）乃至約７４６℃（１
３７５Ｆ）である。本方法は、例えば、流動化再生器に
て触媒高密相温度約７０４℃（１３００Ｆ）乃至約７６
０°Ｃ（１４００Ｆ）の範囲テ操作される。
焼去は、触媒再生器の出口にて測定した温度で、約５９
６℃（１１００Ｆ）乃至約８７１℃（１６００Ｆ）の範
囲内の適当な温度にて実施される。この温度は約６４９
℃（１２００Ｆ）乃至約８１６°Ｃ（１５００’Ｆ）の
範囲内ニあルコトが好ましく、更に好ましくは約６９１
℃（１２７５Ｆ）乃至約７７４℃（１４２５Ｆ）であり
、最適は約７１８℃（１３２５Ｆ）乃至約７４６℃（１
３７５Ｆ）である。本方法は、例えば、流動化再生器に
て触媒高密相温度約７０４℃（１３００Ｆ）乃至約７６
０°Ｃ（１４００Ｆ）の範囲テ操作される。
本発明に依れば、再生は１以上の流動化室内の１以上の
流動床に触媒を維持しながら行なわれる。
流動床に触媒を維持しながら行なわれる。
斯かる流動床操作は例えば、床密度約０．４乃至約０．
８１／ｃｃ（２５乃至５０ポンド／立方フィート）の沸
騰的状態の粒子からなる１以上の流動高密度相で行なわ
れることを特徴とする。流動化は、燃焼支持ガス含有ガ
スを粒子の流動化状態の維持には十分で且つガス中への
粒子の随伴を実質的に防止する点では十分小なる速度に
て床に通すことで維持される。例えば１流動化ガスの線
速度は約６ｃｍ／秒乃至約１．２ｒＩＬ／秒（０，２〜
４フイ一ト／秒〕の範囲であり、約６ｃｍ／秒乃至９１
儒／秒（０，２〜６フイ一ト／秒）が好ましい。粒子の
１以上の床での平均全滞留時間は相当の時間であり、例
えば約５乃至約６０分間であり、更に好ましくは約５乃
至約２０分間、尚更に好ましくは約５乃至約１０分間で
ある。以上のことから、本発明の流動床再生は、一部の
ＦＣＣ操作で実施されている短時間接醜、低密度随伴型
再生とは容易に区別できることが判る。
８１／ｃｃ（２５乃至５０ポンド／立方フィート）の沸
騰的状態の粒子からなる１以上の流動高密度相で行なわ
れることを特徴とする。流動化は、燃焼支持ガス含有ガ
スを粒子の流動化状態の維持には十分で且つガス中への
粒子の随伴を実質的に防止する点では十分小なる速度に
て床に通すことで維持される。例えば１流動化ガスの線
速度は約６ｃｍ／秒乃至約１．２ｒＩＬ／秒（０，２〜
４フイ一ト／秒〕の範囲であり、約６ｃｍ／秒乃至９１
儒／秒（０，２〜６フイ一ト／秒）が好ましい。粒子の
１以上の床での平均全滞留時間は相当の時間であり、例
えば約５乃至約６０分間であり、更に好ましくは約５乃
至約２０分間、尚更に好ましくは約５乃至約１０分間で
ある。以上のことから、本発明の流動床再生は、一部の
ＦＣＣ操作で実施されている短時間接醜、低密度随伴型
再生とは容易に区別できることが判る。
本発明に依れば、再生時の触媒粒子温度は、前記の床（
単数又は複数）に深水を導入することにより調節される
。水は流形態にて導入できるが、粒径が例えば約０．１
乃至約５００ミクロンの範囲の細分割液滴形態であるこ
とが好ましく、粒径は約１乃至約１００ミクロンなるこ
とが更に好ましい。水は床に直接的に、すなわち出口が
床自身の中にあるノズル又はパイプからの放出により、
導入され、或いは例えば燃焼支持ガス等の流動化ガス中
に水滴を分散し、該ガスと一緒に床に運び込むこともで
きる。水の少くとも一部を酸化性ガスに分散し、それと
−緒に再生器へ運ぶことが好ましい。これは、後燃焼調
節の目的で水を流動床上の再生器中の稀釈相に導入する
既知技術とは対照的である。
単数又は複数）に深水を導入することにより調節される
。水は流形態にて導入できるが、粒径が例えば約０．１
乃至約５００ミクロンの範囲の細分割液滴形態であるこ
とが好ましく、粒径は約１乃至約１００ミクロンなるこ
とが更に好ましい。水は床に直接的に、すなわち出口が
床自身の中にあるノズル又はパイプからの放出により、
導入され、或いは例えば燃焼支持ガス等の流動化ガス中
に水滴を分散し、該ガスと一緒に床に運び込むこともで
きる。水の少くとも一部を酸化性ガスに分散し、それと
−緒に再生器へ運ぶことが好ましい。これは、後燃焼調
節の目的で水を流動床上の再生器中の稀釈相に導入する
既知技術とは対照的である。
触媒上に沈積したコークスは、深水から生成する水蒸気
との反応から触媒を幾分か保護する。本発明遂行の好適
方法では、触媒上コークスの平均濃度が少くとも約０．
１重量係である帯域に水を導入する。
との反応から触媒を幾分か保護する。本発明遂行の好適
方法では、触媒上コークスの平均濃度が少くとも約０．
１重量係である帯域に水を導入する。
深水は、触媒粒子の温度を前記範囲内に調節するのに有
効な量（（て触媒粒子の前記の床に導入される。例えば
水の量は供給原料に対する相対重量比にて約０．０１乃
至約０．５の範囲であり、好ましくは約０．０１乃至約
０．３、更に好ましくは約０．０２乃至約０．２であり
、約０．０６乃至約ｏ、１５が最適である。別表現とし
て酸化性ガスとして用いる空気の重量に関係させて水量
を叙述することができるが、以下の量は燃焼支持ガス酸
素含量と大気の通常酸素含量との変差に比例して上方又
は下方に調節されると解されるものである。斯くて例え
ば再生のために燃焼支持ガスとして供給される全空気量
に対する深水の重量比は約０．００７乃至約０．３５の
範囲であり、好ましくは約０．００７乃至約０．２、更
に好ましくは約０．０１乃至約０．１５であり、最適は
約０．０２乃至０．１である。消費酸素の全重量に対す
る深水の重量比は約０．０３５乃至約１．８の範囲であ
り、好ましくは約０．０３５乃至約１．０、更に好まし
くは約０．０５乃至約０．７５、最適は約０．１乃至約
０．６である。本開示及び特許請求の範囲の目的に関し
ては、酸素は純酸素又は燃焼で使用される酸素含有ガス
の酸素含量の部分をさす。斯かる酸素含有ガスは酸素を
含有する燃焼支持化合物例えばＣＯ２及び／又は遊離酸
素と他のガスとの混合物例えば空気である。前記比の適
用に際し又は、前記の比に−て含有する酸素、空気又は
その他の燃焼支持ガスの全てと水が実際に混合している
必要はないと解されねばならない。
効な量（（て触媒粒子の前記の床に導入される。例えば
水の量は供給原料に対する相対重量比にて約０．０１乃
至約０．５の範囲であり、好ましくは約０．０１乃至約
０．３、更に好ましくは約０．０２乃至約０．２であり
、約０．０６乃至約ｏ、１５が最適である。別表現とし
て酸化性ガスとして用いる空気の重量に関係させて水量
を叙述することができるが、以下の量は燃焼支持ガス酸
素含量と大気の通常酸素含量との変差に比例して上方又
は下方に調節されると解されるものである。斯くて例え
ば再生のために燃焼支持ガスとして供給される全空気量
に対する深水の重量比は約０．００７乃至約０．３５の
範囲であり、好ましくは約０．００７乃至約０．２、更
に好ましくは約０．０１乃至約０．１５であり、最適は
約０．０２乃至０．１である。消費酸素の全重量に対す
る深水の重量比は約０．０３５乃至約１．８の範囲であ
り、好ましくは約０．０３５乃至約１．０、更に好まし
くは約０．０５乃至約０．７５、最適は約０．１乃至約
０．６である。本開示及び特許請求の範囲の目的に関し
ては、酸素は純酸素又は燃焼で使用される酸素含有ガス
の酸素含量の部分をさす。斯かる酸素含有ガスは酸素を
含有する燃焼支持化合物例えばＣＯ２及び／又は遊離酸
素と他のガスとの混合物例えば空気である。前記比の適
用に際し又は、前記の比に−て含有する酸素、空気又は
その他の燃焼支持ガスの全てと水が実際に混合している
必要はないと解されねばならない。
従って水はガスの一部と混合し、水を含まぬガスのその
他部分は再生装置の同−帯域又は異なる帯域にて導入さ
れる。
他部分は再生装置の同−帯域又は異なる帯域にて導入さ
れる。
下記の表は、各種のコークス生成量、コークス中の水素
濃度、再生オフガス中のＣＯ２／ＣＯ比に対し、適切な
熱収支達成のために使用される供給原料又は空気基準で
の水量を説明するものである。
濃度、再生オフガス中のＣＯ２／ＣＯ比に対し、適切な
熱収支達成のために使用される供給原料又は空気基準で
の水量を説明するものである。
この計算値は再生装置の熱損失を無視したものであるが
、斯かる損失は実際的には普通小さなものであって通常
は無視される。
、斯かる損失は実際的には普通小さなものであって通常
は無視される。
第 ６ 表。
油の入口温度 −９３°Ｃ（２［］０′Ｆ）空気の入口
温度＝ ６８℃（１００’Ｆ）水 温 ＝
６８°Ｇ（１００Ｆ）煙道ガス −７８８℃（
１４５０Ｆ）反応器生成物 ＝ ’−５３８℃（１００
０Ｆ）８ １０ ４ ０．０１ ０．０
０９１０ ６ ３ ０．０３ ０．
０２１０ ６ ４ ０．０．５ ０
．０４１０ １０ ３ ０．１３ ０
．０９１０ １０ １ ０．０３ ０
．０２１２ ６ ３ ０．１５ ０．
１０１２ １０ ３ ０．２６ ０．
１６１２ １０ １ ０．１０ ０．
０７１４ ６ ３ ０．２６ ０．
１４１４ ６ １ ０．１１ ０．
０７第４表は第６表に類似したものであるが、供給原料
温度が９６℃（２００Ｆ）の代りに２３２℃（４５０”
Ｆ ）であることのみが異なる。
温度＝ ６８℃（１００’Ｆ）水 温 ＝
６８°Ｇ（１００Ｆ）煙道ガス −７８８℃（
１４５０Ｆ）反応器生成物 ＝ ’−５３８℃（１００
０Ｆ）８ １０ ４ ０．０１ ０．０
０９１０ ６ ３ ０．０３ ０．
０２１０ ６ ４ ０．０．５ ０
．０４１０ １０ ３ ０．１３ ０
．０９１０ １０ １ ０．０３ ０
．０２１２ ６ ３ ０．１５ ０．
１０１２ １０ ３ ０．２６ ０．
１６１２ １０ １ ０．１０ ０．
０７１４ ６ ３ ０．２６ ０．
１４１４ ６ １ ０．１１ ０．
０７第４表は第６表に類似したものであるが、供給原料
温度が９６℃（２００Ｆ）の代りに２３２℃（４５０”
Ｆ ）であることのみが異なる。
第 ４ 表
油の入口温度 ＝ ２３２℃（４５０Ｆ）空気の入口温
度＝ ３８℃（１００Ｆ）水 温 −３８℃
（１００Ｆ）煙道ガス ＝ ７８８℃（１４５０Ｆ
）反応器生成物 −５３８℃（１［）［］０Ｆ）８
１０ ４ ０．１３ ０．１１１０
６ ３ ０．１５ ０．１２１２
６ ３ ０．２７ ０．１５１４ ６
３ ０．３８ ０．２１１０ ．１０
１ ０．１５ ０：１２再生酸化ガスは炭
素を酸化炭素類に転化する酸素を提供できるガスならば
いずれでもよく、容易に入手できる点で空気が非常に適
切である。化学量論的燃焼のためにコークス単位重量当
りに必要となる空気量は、水素含量と所望ＣＯ２／ＣＯ
比に関係する。以下の表は、各水準の水素濃度及びＣＯ
２／ＣＯ比に対する、必要空気重量／被酸化コークス重
量を示すものである。
度＝ ３８℃（１００Ｆ）水 温 −３８℃
（１００Ｆ）煙道ガス ＝ ７８８℃（１４５０Ｆ
）反応器生成物 −５３８℃（１［）［］０Ｆ）８
１０ ４ ０．１３ ０．１１１０
６ ３ ０．１５ ０．１２１２
６ ３ ０．２７ ０．１５１４ ６
３ ０．３８ ０．２１１０ ．１０
１ ０．１５ ０：１２再生酸化ガスは炭
素を酸化炭素類に転化する酸素を提供できるガスならば
いずれでもよく、容易に入手できる点で空気が非常に適
切である。化学量論的燃焼のためにコークス単位重量当
りに必要となる空気量は、水素含量と所望ＣＯ２／ＣＯ
比に関係する。以下の表は、各水準の水素濃度及びＣＯ
２／ＣＯ比に対する、必要空気重量／被酸化コークス重
量を示すものである。
第５表
必要空気重量／コークス重量
ＣＯ２／ＣＯ比
水氷％ １００％ＣＯ２３／１ １／１ ０．５／
１ １００係ｃ。
１ １００係ｃ。
２ １２．９ １１．４ ９．９ ８．９
７．（）６ １４．２ １２８ １１．３ １
０．３ ８．４１０ １５．０ １３．７ １
２．２ １１．４ ９．５再生触媒上の炭素水準を
非常に低（、例えば再生触媒重量基準で約０．１％以下
又は約０．０５％以下に触媒を再生する場合には、過剰
酸素含有の燃焼生成ガスと接触させ℃、コークス重量（
再生直前の触媒上の全コークス重量を基臨とする）の少
くとも最後の約１０％、或いは少くとも最後の約５％を
焼去することが許容される。この関係でコークス全量か
ら最後の約５又は１０重ｉｉｋ＋の範囲にあるコークス
のある選択部分が、過剰酸素にて燃焼可能であると考え
られる。過剰酸素とは、再生直前のコークスの前記選択
部分に存在する全水素、全炭素及びもし存在するならば
その他の燃焼性成分の全てを燃焼させるため化学量論的
に必要な量を超える量である。過剰酸素の存在下で行な
われる燃焼のガス状生成物は通常、かなりの量の遊離酸
素を含有するであろう。斯かる遊離酸素は再生以外の手
段又は方法により副生ガスから除去するか或いはその他
の何等かの形態に転化しない限り、通常は再生装置から
でる煙道ガス内で遊離酸素として挙動するであろう。過
剰酸素（／′Ｃよるコークスの燃焼を完結させるため十
分な駆動力を付与する遊離酸素の量は、通常、単なる相
当量でなく実質量すなわち全、完結再生操作から回収さ
れる全再生煙道ガス中の遊離酸素が少くとも約２モルパ
ーセントの濃度で存在するような量となるであろう。斯
かる技術は再生触媒上の炭素を所望の低水準にするには
有効であるが、以下の説明から明らかとなるようｆｃｌ
その限界と困難を有する。
７．（）６ １４．２ １２８ １１．３ １
０．３ ８．４１０ １５．０ １３．７ １
２．２ １１．４ ９．５再生触媒上の炭素水準を
非常に低（、例えば再生触媒重量基準で約０．１％以下
又は約０．０５％以下に触媒を再生する場合には、過剰
酸素含有の燃焼生成ガスと接触させ℃、コークス重量（
再生直前の触媒上の全コークス重量を基臨とする）の少
くとも最後の約１０％、或いは少くとも最後の約５％を
焼去することが許容される。この関係でコークス全量か
ら最後の約５又は１０重ｉｉｋ＋の範囲にあるコークス
のある選択部分が、過剰酸素にて燃焼可能であると考え
られる。過剰酸素とは、再生直前のコークスの前記選択
部分に存在する全水素、全炭素及びもし存在するならば
その他の燃焼性成分の全てを燃焼させるため化学量論的
に必要な量を超える量である。過剰酸素の存在下で行な
われる燃焼のガス状生成物は通常、かなりの量の遊離酸
素を含有するであろう。斯かる遊離酸素は再生以外の手
段又は方法により副生ガスから除去するか或いはその他
の何等かの形態に転化しない限り、通常は再生装置から
でる煙道ガス内で遊離酸素として挙動するであろう。過
剰酸素（／′Ｃよるコークスの燃焼を完結させるため十
分な駆動力を付与する遊離酸素の量は、通常、単なる相
当量でなく実質量すなわち全、完結再生操作から回収さ
れる全再生煙道ガス中の遊離酸素が少くとも約２モルパ
ーセントの濃度で存在するような量となるであろう。斯
かる技術は再生触媒上の炭素を所望の低水準にするには
有効であるが、以下の説明から明らかとなるようｆｃｌ
その限界と困難を有する。
コークスの燃焼によシ再生器内で放出された熱は触媒に
吸収され、再生触媒が新原料と接触するまで該触媒内に
容易に保持され得る。炭素−金属質油を処理して本発明
に伴なう比較的高水準の転化を行なう際、再生触媒の再
循環により新供給原料に移動される再生器熱の量は、供
給原料その他の物質の加熱及び蒸発のため、分解の反応
吸熱を供給するため、装置の熱損失の補給等のために上
昇管へ加えられる熱の適正水準を実質的に超えるものと
なり得る。従って本発明に依れば、新供給原料に移動さ
れる再生器熱の量は、必要とするある大体の範囲内に調
節又は制限される。斯く移動される熱量は、新供給原料
ｋｇ当り、約’１７８Ｋｃａｌ乃至約６６７Ｋｃａｌ（
約５００乃至約１２００ＢＴＵ／ポンド）、特に約３３
３ Ｋｃａｌ乃至約５００Ｋｃａｌ （約６００乃至
約９００ ＢＴＵ／ポンド″′）、更には約３６１ Ｋ
ｃａｌ乃至約４７２Ｋｃａｌ（約６５０乃至約８５ Ｑ
ＢＴＵ／ポンド）である。前記範囲は、反応熱（分解
用）及び生成物と新供給原料とのエンタルピー差を供給
するために（供給原料と触媒との接触及び触媒からの生
成物の分離の間で）触媒が供給原料及び反応生成物に移
動する合計熱量を新供給原料ｋｇ当りのＫｃａｌ （Ｂ
ＴＵ／ポンド）％て示したものである。前記には、触媒
上への炭素の吸着により反応器に与えられる熱も、再循
環流及び水、水蒸気、ナフサその他の水素供与物質、煙
道ガス及び不活性ガス等の追加物質の加熱、蒸発又は反
応により消費される熱も、或いは輻射その他の損失によ
る熱も含まれていない。
吸収され、再生触媒が新原料と接触するまで該触媒内に
容易に保持され得る。炭素−金属質油を処理して本発明
に伴なう比較的高水準の転化を行なう際、再生触媒の再
循環により新供給原料に移動される再生器熱の量は、供
給原料その他の物質の加熱及び蒸発のため、分解の反応
吸熱を供給するため、装置の熱損失の補給等のために上
昇管へ加えられる熱の適正水準を実質的に超えるものと
なり得る。従って本発明に依れば、新供給原料に移動さ
れる再生器熱の量は、必要とするある大体の範囲内に調
節又は制限される。斯く移動される熱量は、新供給原料
ｋｇ当り、約’１７８Ｋｃａｌ乃至約６６７Ｋｃａｌ（
約５００乃至約１２００ＢＴＵ／ポンド）、特に約３３
３ Ｋｃａｌ乃至約５００Ｋｃａｌ （約６００乃至
約９００ ＢＴＵ／ポンド″′）、更には約３６１ Ｋ
ｃａｌ乃至約４７２Ｋｃａｌ（約６５０乃至約８５ Ｑ
ＢＴＵ／ポンド）である。前記範囲は、反応熱（分解
用）及び生成物と新供給原料とのエンタルピー差を供給
するために（供給原料と触媒との接触及び触媒からの生
成物の分離の間で）触媒が供給原料及び反応生成物に移
動する合計熱量を新供給原料ｋｇ当りのＫｃａｌ （Ｂ
ＴＵ／ポンド）％て示したものである。前記には、触媒
上への炭素の吸着により反応器に与えられる熱も、再循
環流及び水、水蒸気、ナフサその他の水素供与物質、煙
道ガス及び不活性ガス等の追加物質の加熱、蒸発又は反
応により消費される熱も、或いは輻射その他の損失によ
る熱も含まれていない。
本発明では、触媒を介して新供給原料へ移される再生熱
の量を調節又は制限するための単−又は組合せ技術が使
用される。例えば、コークスを燃焼して炭酸ガス及び／
又は−酸化炭素す４際の反応器内温度を減少させるため
に、分解触媒に燃焼促進剤を添加してもよい。更には、
例えば再生量自身の中に組込まれた（例えば水蒸気コイ
ル等）熱交換器を含む熱交換手段により触媒から熱を除
去することができ、それにより再生時に触媒から熱を抽
出できる。熱交換器は、例えば再生器から反応器に至る
触媒帰還管等の触媒移送管内に組込可能であり、それに
より触媒再生後に触媒から除熱可能である。再生器内で
触媒に付与される熱量は、再生器上の絶縁度を減少させ
て一部を熱損失として周りの大気に放散させることより
制限可能であり、特にコークス化性が過度に高い供給原
料を処理せんとする場合にはそのようにされる。しかし
一般的には熱の大気への放散はここで説明する別種の代
替法と比べて経済的に望ましくないと考えられる。再生
器の高密床が占める以外の部分に、例えば水及び／又は
水蒸気等の冷却流体を噴射することも可能であり、それ
により熱の吸収及び除去のために再生器内で入手可能な
不活性ガスの量は増加する。
の量を調節又は制限するための単−又は組合せ技術が使
用される。例えば、コークスを燃焼して炭酸ガス及び／
又は−酸化炭素す４際の反応器内温度を減少させるため
に、分解触媒に燃焼促進剤を添加してもよい。更には、
例えば再生量自身の中に組込まれた（例えば水蒸気コイ
ル等）熱交換器を含む熱交換手段により触媒から熱を除
去することができ、それにより再生時に触媒から熱を抽
出できる。熱交換器は、例えば再生器から反応器に至る
触媒帰還管等の触媒移送管内に組込可能であり、それに
より触媒再生後に触媒から除熱可能である。再生器内で
触媒に付与される熱量は、再生器上の絶縁度を減少させ
て一部を熱損失として周りの大気に放散させることより
制限可能であり、特にコークス化性が過度に高い供給原
料を処理せんとする場合にはそのようにされる。しかし
一般的には熱の大気への放散はここで説明する別種の代
替法と比べて経済的に望ましくないと考えられる。再生
器の高密床が占める以外の部分に、例えば水及び／又は
水蒸気等の冷却流体を噴射することも可能であり、それ
により熱の吸収及び除去のために再生器内で入手可能な
不活性ガスの量は増加する。
再循環再生触媒を介して新供給原料に移動する熱の調節
又は制限に適切・好適なるその他の技術は、再生器で形
成される炭酸ガスと一酸化炭素との比を特定の値に維持
することであり、斯かるガス類は再生中の触媒と熱交換
的接触又は関係の状態にある。一般に、再生直前の触媒
上に存在するコークス重量の全量又は大部分は燃焼帯域
の少くとも１個所で除去され、該帯域にて前記の比は記
載の値以下に調節される。更に詳細には、触媒上のコー
クス重量の少くとも大部分、好ましくは少くとも約６５
係、更に好ましくは少（とも約８０俤を燃焼帯域で除去
し、線域にてＣＯ３／ＧＯのモル比を実質的に５以下例
えば−４又はそれ以下の水準に維持する。逆の観点から
ＣＯ２／ＣＯ関係を眺めると、００７００２モル比は少
くとも約０．２５であるべきことが好ましく、少くとも
約０６６が更に好ましく、尚更に好ましくは約１以上又
は１．５以上である。
又は制限に適切・好適なるその他の技術は、再生器で形
成される炭酸ガスと一酸化炭素との比を特定の値に維持
することであり、斯かるガス類は再生中の触媒と熱交換
的接触又は関係の状態にある。一般に、再生直前の触媒
上に存在するコークス重量の全量又は大部分は燃焼帯域
の少くとも１個所で除去され、該帯域にて前記の比は記
載の値以下に調節される。更に詳細には、触媒上のコー
クス重量の少くとも大部分、好ましくは少くとも約６５
係、更に好ましくは少（とも約８０俤を燃焼帯域で除去
し、線域にてＣＯ３／ＧＯのモル比を実質的に５以下例
えば−４又はそれ以下の水準に維持する。逆の観点から
ＣＯ２／ＣＯ関係を眺めると、００７００２モル比は少
くとも約０．２５であるべきことが好ましく、少くとも
約０６６が更に好ましく、尚更に好ましくは約１以上又
は１．５以上である。
当業者にはＧＯのＣＯ２への燃焼を禁止する技術は既知
であるが、炭素−金属質油処理のため多量の重金属が蓄
積した触媒を再生する際には、ＣＯ：ＣＯ２のモル比を
０．２未満に維持すべきことが提案されている。これに
関しては例えば米国特許第４．１６２，２１３号（Ｚｒ
ｉｎｓｃａｋ、 Ｓｒ他）を参照されたい。しかしなが
ら本発明に於ては、炭素約０．１係以下、好ましくは炭
素約０．０５ ％以下に触媒を再生しながらＧＯ生成を
最大にすることが特に好適な実施態様である。更には、
本発明遂行の好適方法に依れば、不足酸素にて再生触媒
上の炭素を前記の低水準にする再生補助プロセスが実行
〜 される。更に詳細には、再生の一以上の段階に供給
される全酸素量を、コークス中の全水素を燃焼してＨ２
０ｖｃしコークス中の全炭素を燃焼してＣＯ２にするに
要する化学量論量より小にすることが可能であり且つ好
適である。コークス中にその他の可燃物質が含有される
場合、前記の化学量論量はそれらの燃焼に要する酸素量
を含むように調節可能である。
であるが、炭素−金属質油処理のため多量の重金属が蓄
積した触媒を再生する際には、ＣＯ：ＣＯ２のモル比を
０．２未満に維持すべきことが提案されている。これに
関しては例えば米国特許第４．１６２，２１３号（Ｚｒ
ｉｎｓｃａｋ、 Ｓｒ他）を参照されたい。しかしなが
ら本発明に於ては、炭素約０．１係以下、好ましくは炭
素約０．０５ ％以下に触媒を再生しながらＧＯ生成を
最大にすることが特に好適な実施態様である。更には、
本発明遂行の好適方法に依れば、不足酸素にて再生触媒
上の炭素を前記の低水準にする再生補助プロセスが実行
〜 される。更に詳細には、再生の一以上の段階に供給
される全酸素量を、コークス中の全水素を燃焼してＨ２
０ｖｃしコークス中の全炭素を燃焼してＣＯ２にするに
要する化学量論量より小にすることが可能であり且つ好
適である。コークス中にその他の可燃物質が含有される
場合、前記の化学量論量はそれらの燃焼に要する酸素量
を含むように調節可能である。
再循環触媒を介して新供給原料に付与される再生熱を調
節又は制限するその他の特に好適な技術は、再循環触媒
で生じた熱の一部を反応器に導入される追加物質例えば
水、水蒸気、ナフサその他の水素供与体、煙道ガス、不
活性ガス、その他反応器に導入されるガス状又は揮発性
物質に転嫁することに関する。
節又は制限するその他の特に好適な技術は、再循環触媒
で生じた熱の一部を反応器に導入される追加物質例えば
水、水蒸気、ナフサその他の水素供与体、煙道ガス、不
活性ガス、その他反応器に導入されるガス状又は揮発性
物質に転嫁することに関する。
所与重量の触媒に対し要燃焼コークス量が多量になるほ
ど、触媒を過大な温度に露出する可能性が大となる。そ
の他の点では望ましく且有用な触媒には特に高温で失活
され易いものが多く、斯かる触媒の中には高価な分子篩
又はゼオライト型の触媒がある。ゼオライトの結晶構造
及び触媒担体の気孔構造は一般に熱及び／又は水熱分解
の影響を幾分か受は易いものである。斯かる触媒を炭素
−金属質原料用触媒転化法に用いると、高度に厳しい温
度及び水蒸気処理への露出により触媒を破壊しないよう
な再生技術が必要となる。使用済触媒を第一再生帯域に
運搬しそれに酸化性ガスを導入することを包含する多段
再生法は斯かる要求に応するものである。前記の第一帯
域に入る酸化性ガスの量及びその中に含まれる酸素又は
酸素担持ガスの濃度は、触媒上のコークスを酸化炭素ガ
ス類に転化するに当り、所望転化率の一部に対してのみ
十分なる量である。続いて部分再生触媒を第一再生帯域
から取出して第二再生帯域に運搬する。
ど、触媒を過大な温度に露出する可能性が大となる。そ
の他の点では望ましく且有用な触媒には特に高温で失活
され易いものが多く、斯かる触媒の中には高価な分子篩
又はゼオライト型の触媒がある。ゼオライトの結晶構造
及び触媒担体の気孔構造は一般に熱及び／又は水熱分解
の影響を幾分か受は易いものである。斯かる触媒を炭素
−金属質原料用触媒転化法に用いると、高度に厳しい温
度及び水蒸気処理への露出により触媒を破壊しないよう
な再生技術が必要となる。使用済触媒を第一再生帯域に
運搬しそれに酸化性ガスを導入することを包含する多段
再生法は斯かる要求に応するものである。前記の第一帯
域に入る酸化性ガスの量及びその中に含まれる酸素又は
酸素担持ガスの濃度は、触媒上のコークスを酸化炭素ガ
ス類に転化するに当り、所望転化率の一部に対してのみ
十分なる量である。続いて部分再生触媒を第一再生帯域
から取出して第二再生帯域に運搬する。
第二再生帯域に導入する酸化性ガスは、炭素の除去を所
望水準まで完結させるために第一帯域に於けるより高濃
度の酸素又は酸素担持ガスを含有する。続いて再生触媒
を第二帯域から取出して反応器に再循環し、新供給原料
と接触させる。斯かる多段再生法の例は米国特許出願セ
リアル査号第９６９、６０２号（ジョーク、ディー、マ
イヤーズ（Ｇｅｏｒｇｅ ＤｌＭｙｅｒｓ）他、１９７
８年１２月１４日出願）Ｋ記載があり、その全開示をこ
こに引用する。その他の例は米国特許第２，９３８．７
３９号にある。
望水準まで完結させるために第一帯域に於けるより高濃
度の酸素又は酸素担持ガスを含有する。続いて再生触媒
を第二帯域から取出して反応器に再循環し、新供給原料
と接触させる。斯かる多段再生法の例は米国特許出願セ
リアル査号第９６９、６０２号（ジョーク、ディー、マ
イヤーズ（Ｇｅｏｒｇｅ ＤｌＭｙｅｒｓ）他、１９７
８年１２月１４日出願）Ｋ記載があり、その全開示をこ
こに引用する。その他の例は米国特許第２，９３８．７
３９号にある。
多段再生は、酸素不足再生とＣＯ：ＧＯ２モル比調節を
結びつける可能性を提供する。斯くして一段以上の再生
にて、再生直前の触媒上のコークス重量の約５０％以上
、更に好ましくは約６５乃至約９５％、更に好ましくは
約８０％乃至約９５チが除去され、ＧＯ：ＣＯ２のモル
比は前記のように調節される。前記と組合せると、始め
に存在するコークス重量の残りの５％以上又は１０チ以
上、先行段（単数又は複数）の後で残存する全量までの
コークスが、酸素の存在量が多い次の再生段にて除去可
能である０斯る方法は、全再生操作から回収される全煙
道ガスが過剰の酸素を含有しない或いはほとんど含有し
ない、すなわち約０．２モル係以下の程度或いは約０．
１モル係以下の低さであり、これは他の場合に提案され
ていた２モルチより相当低いものである。従って多段再
生は、再生触媒を介して新供給原料に移動される再生熱
を制限し及び／又は熱失活の可能性を減少させ、一方間
時に再生触媒上の炭素水準を非常に低率（例えば約０．
１チ以下）に減少させる機会を与え、そのため触媒活性
を特に増大させるもう一つの使い易い技術を提供する点
で特に有益である。更には、温度又は雰囲気等の再生条
件の苛酷さが第一帯域に於けるより第二帯域に於ける方
が低度の場合（例えば少くとも約５．６℃（１０Ｆ）、
好ましくは少くとも１１．１℃（２０Ｆ））、一連の再
生過程のうち最も苛酷な条件の部分は触媒上にかなりの
量のコークスを存在させたままで行なわれる、斯かる操
作は触媒をより苛酷な条件から幾分か保護するものであ
る。本発明の特に好適な実施態様は約８１６℃の最高温
度で行なわれる二段流動再生であり、第二段の高蜜柑の
温度は第一段高蜜柑の温度より約５．６°Ｇ（１０Ｆ）
又は１１．１°Ｃ（２０Ｆ）低く、第二帯域に於ける触
媒上炭素は約０．０５重ｔＳ以下、更には約０．０２５
重量％以下に減少する。実際として、再生前の触媒上炭
素が約１％はどの多量であっても、本技術により触媒は
０．０１％程度の低炭素水準まで容易に再生可能である
。
結びつける可能性を提供する。斯くして一段以上の再生
にて、再生直前の触媒上のコークス重量の約５０％以上
、更に好ましくは約６５乃至約９５％、更に好ましくは
約８０％乃至約９５チが除去され、ＧＯ：ＣＯ２のモル
比は前記のように調節される。前記と組合せると、始め
に存在するコークス重量の残りの５％以上又は１０チ以
上、先行段（単数又は複数）の後で残存する全量までの
コークスが、酸素の存在量が多い次の再生段にて除去可
能である０斯る方法は、全再生操作から回収される全煙
道ガスが過剰の酸素を含有しない或いはほとんど含有し
ない、すなわち約０．２モル係以下の程度或いは約０．
１モル係以下の低さであり、これは他の場合に提案され
ていた２モルチより相当低いものである。従って多段再
生は、再生触媒を介して新供給原料に移動される再生熱
を制限し及び／又は熱失活の可能性を減少させ、一方間
時に再生触媒上の炭素水準を非常に低率（例えば約０．
１チ以下）に減少させる機会を与え、そのため触媒活性
を特に増大させるもう一つの使い易い技術を提供する点
で特に有益である。更には、温度又は雰囲気等の再生条
件の苛酷さが第一帯域に於けるより第二帯域に於ける方
が低度の場合（例えば少くとも約５．６℃（１０Ｆ）、
好ましくは少くとも１１．１℃（２０Ｆ））、一連の再
生過程のうち最も苛酷な条件の部分は触媒上にかなりの
量のコークスを存在させたままで行なわれる、斯かる操
作は触媒をより苛酷な条件から幾分か保護するものであ
る。本発明の特に好適な実施態様は約８１６℃の最高温
度で行なわれる二段流動再生であり、第二段の高蜜柑の
温度は第一段高蜜柑の温度より約５．６°Ｇ（１０Ｆ）
又は１１．１°Ｃ（２０Ｆ）低く、第二帯域に於ける触
媒上炭素は約０．０５重ｔＳ以下、更には約０．０２５
重量％以下に減少する。実際として、再生前の触媒上炭
素が約１％はどの多量であっても、本技術により触媒は
０．０１％程度の低炭素水準まで容易に再生可能である
。
大抵の場合、再循環触媒が酸素含有ガスを吸着して上昇
管に運んでいないことを確認することは重要なことであ
ろう。従って必要と考えられる際はいつでも、再生器か
らの排出触媒を適当なストリッピングガスでストリップ
し酸素含有ガスを除去する。斯かるストリッピングはス
トリッピングガスとして例えば、水蒸気、窒素その他の
不活性を用い、例えば約７３２℃（１３５０：Ｆ）乃至
約７４６℃（１３７０Ｆ）の比較的高温で行なわれろ。
管に運んでいないことを確認することは重要なことであ
ろう。従って必要と考えられる際はいつでも、再生器か
らの排出触媒を適当なストリッピングガスでストリップ
し酸素含有ガスを除去する。斯かるストリッピングはス
トリッピングガスとして例えば、水蒸気、窒素その他の
不活性を用い、例えば約７３２℃（１３５０：Ｆ）乃至
約７４６℃（１３７０Ｆ）の比較的高温で行なわれろ。
窒素その他の不活性ガスの使用は、水蒸気の使用のため
に生じつる触媒の水−熱失活傾向を回避する観点から有
益である・ 金属管理、炭素管理及び熱管理に関する以下の見解及議
論は、本発明の操作に際し最良の結果を得るのに役立つ
ものである。これらの見解は大部分、最良操作方式と考
えられるものに導かれるので、本発明は以下で論する特
定の方式に制限されるものではないことは明らかであろ
う。更にこれらの見解のあるものは必ずしも理論的考察
に基くものではないので、ここに明示されているか以下
に説明する操作諸提案に暗黙に含まれているかにかかわ
らず、いかなる理論πも拘束されるものではない。
に生じつる触媒の水−熱失活傾向を回避する観点から有
益である・ 金属管理、炭素管理及び熱管理に関する以下の見解及議
論は、本発明の操作に際し最良の結果を得るのに役立つ
ものである。これらの見解は大部分、最良操作方式と考
えられるものに導かれるので、本発明は以下で論する特
定の方式に制限されるものではないことは明らかであろ
う。更にこれらの見解のあるものは必ずしも理論的考察
に基くものではないので、ここに明示されているか以下
に説明する操作諸提案に暗黙に含まれているかにかかわ
らず、いかなる理論πも拘束されるものではない。
以下では別々に論じたが、金属管理、炭素管理及び熱管
理が相互に関係し、理論と実際の双方に於て相互依存す
る主題であることは容易に明らかである。コークス収量
及び触媒上のコークス沈積は第一には炭素−金属質油中
にある比較的多量のコークス前駆物質の結果であるが、
金属の蓄積が高度になるにつれてコークスの生成は少く
なる。
理が相互に関係し、理論と実際の双方に於て相互依存す
る主題であることは容易に明らかである。コークス収量
及び触媒上のコークス沈積は第一には炭素−金属質油中
にある比較的多量のコークス前駆物質の結果であるが、
金属の蓄積が高度になるにつれてコークスの生成は少く
なる。
しかし金属の蓄積は触媒性能にも顕著な影響を与え得る
ものである。更には、金属管理及び炭素管理にて経験さ
れる成功の程度は、熱管理の必要度に直接影響するであ
ろう。更には金属管理のために実施される工程のうちの
幾つかは、炭素管理及び熱管理に関しても非常に有益で
あることが判明している。
ものである。更には、金属管理及び炭素管理にて経験さ
れる成功の程度は、熱管理の必要度に直接影響するであ
ろう。更には金属管理のために実施される工程のうちの
幾つかは、炭素管理及び熱管理に関しても非常に有益で
あることが判明している。
以前に述べたように触媒上に多量の重金属蓄積が存在す
ると脱水素及び芳香族縮合の問題を悪化させる傾向があ
り、その結果所与のラムスポトム炭素値の供給原料に対
するガスとコークスの生成が増大する。水蒸気か又は深
水の形態で相当量のＨ２Ｏを反応器に導入することは、
重金属を害の少ない形態、すなわち金属形態よりもむし
ろ酸化物の形態に保持せんとする観点から非常に有益に
思える。これは所望の選択性を維持する上で役立つもの
である。
ると脱水素及び芳香族縮合の問題を悪化させる傾向があ
り、その結果所与のラムスポトム炭素値の供給原料に対
するガスとコークスの生成が増大する。水蒸気か又は深
水の形態で相当量のＨ２Ｏを反応器に導入することは、
重金属を害の少ない形態、すなわち金属形態よりもむし
ろ酸化物の形態に保持せんとする観点から非常に有益に
思える。これは所望の選択性を維持する上で役立つもの
である。
また、触媒の反応器滞留時間／触媒の再生滞留時間の比
を減少さすべく系の構成要素及び滞留時間を選択する装
置設計では、触媒が還元条件下及び酸化条件下に夫々あ
る時間の比を減少させる傾向となろう。このことも選択
性を所望水準に維持する上で役立つものとなる。
を減少さすべく系の構成要素及び滞留時間を選択する装
置設計では、触媒が還元条件下及び酸化条件下に夫々あ
る時間の比を減少させる傾向となろう。このことも選択
性を所望水準に維持する上で役立つものとなる。
触媒の金属含量の管理がうまくいっているかどうかは、
反応器内で生成する全水素とメタンの合計及び／又は斯
く生成される水素／メタンの比を監視することで観察さ
れる。一般に水素／メタンモル比は約１未満たるべきで
、約０．６以下が好ましく０．４以下がほぼ最適である
と考えられている。
反応器内で生成する全水素とメタンの合計及び／又は斯
く生成される水素／メタンの比を監視することで観察さ
れる。一般に水素／メタンモル比は約１未満たるべきで
、約０．６以下が好ましく０．４以下がほぼ最適である
と考えられている。
注意深く炭素を管理すると選択性（価値ある生成物の生
成を最大にする能力）と熱生産性（ｈｅａｔｐｒｏｄｕ
ｃｔｉｖｉｔｙ）の両者の改善が可能となる。一般に前
記の金属調節技術は炭素管理にも役立つ。
成を最大にする能力）と熱生産性（ｈｅａｔｐｒｏｄｕ
ｃｔｉｖｉｔｙ）の両者の改善が可能となる。一般に前
記の金属調節技術は炭素管理にも役立つ。
炭素管理に関して水添加が有用なることは、本明細書の
反応帯域導入用追加物質に関する部分に既にかなり詳細
に述べた。一般に反応帯域での供給原料の分散を改善す
る技術も有益なることが証明されておシ、これらの技術
には例えば原料の分散を援助するために霧化装置を使用
することが包含される。
反応帯域導入用追加物質に関する部分に既にかなり詳細
に述べた。一般に反応帯域での供給原料の分散を改善す
る技術も有益なることが証明されておシ、これらの技術
には例えば原料の分散を援助するために霧化装置を使用
することが包含される。
触媒／油比も熱管理上の一因子である。 ＶＣ，０を用
いる以前のＦＣＣ実施に共通することであるが、本発明
の実施に際しても反応器温度の調節は反応器温度、特に
上昇管型反応器の場合はその出口温度の減少及び増大に
応答して熱再生触媒の流量を夫々増加又は減少させるこ
とによりなされる。
いる以前のＦＣＣ実施に共通することであるが、本発明
の実施に際しても反応器温度の調節は反応器温度、特に
上昇管型反応器の場合はその出口温度の減少及び増大に
応答して熱再生触媒の流量を夫々増加又は減少させるこ
とによりなされる。
触媒導入用自動調節器を過度の触媒／油化に維持するよ
うセットしている場合は、反応帯域に装填した新供給原
料の重量に対し、不必要に多量の炭素生成と熱放出が起
るであろう。
うセットしている場合は、反応帯域に装填した新供給原
料の重量に対し、不必要に多量の炭素生成と熱放出が起
るであろう。
反応器温度が比較的高温であることも炭素管理の観点か
ら有益である。高温であると供給原料の蒸発及び触媒か
らの生成物の離脱か更に促進される。
ら有益である。高温であると供給原料の蒸発及び触媒か
らの生成物の離脱か更に促進される。
炭素管理は反応器内−圧力及び供給原料の分圧を適当に
制限することによっても容易にすることができる。一般
に所与の転化水準に於て、前記圧力を比較的僅か減少さ
せるとコークス生成を相当減少させ得る。これは全圧を
制限すると供給原料の高沸成分の蒸発が多くなって分解
が促進され、未転化原料と高沸点分解生成物の双方共触
媒から離脱され易くなる事実による。この観点で装置の
下流及び反応器への通路に於ける圧力降下を制限するこ
とが有効である。しかし例えば操業上の制約（下流装置
での圧力降下等）のため高めの全圧で系を操作すること
が望まれる或いは必要な場合には、前記の利点は供給原
料分圧を制限することより得られる。反応器全圧及び供
給原料分圧の好適範囲は前述の通りであるが、一般にこ
の範囲内で圧力をできるだけ小さくすることが望ましい
。
制限することによっても容易にすることができる。一般
に所与の転化水準に於て、前記圧力を比較的僅か減少さ
せるとコークス生成を相当減少させ得る。これは全圧を
制限すると供給原料の高沸成分の蒸発が多くなって分解
が促進され、未転化原料と高沸点分解生成物の双方共触
媒から離脱され易くなる事実による。この観点で装置の
下流及び反応器への通路に於ける圧力降下を制限するこ
とが有効である。しかし例えば操業上の制約（下流装置
での圧力降下等）のため高めの全圧で系を操作すること
が望まれる或いは必要な場合には、前記の利点は供給原
料分圧を制限することより得られる。反応器全圧及び供
給原料分圧の好適範囲は前述の通りであるが、一般にこ
の範囲内で圧力をできるだけ小さくすることが望ましい
。
触媒を生成物蒸気及び未転化原料（存在する場合）から
急速に分離することも大変有効である。
急速に分離することも大変有効である。
′この理由で、米国特許第４．０７０．１５９号及び同
第４，０６６．５３６号（ジョーク、ディー、マイヤー
ズ他）に開示の云わゆる排出上昇管装置（ｖｅｎ−ｔｅ
ｄ ｒｉｓｅｒ ａｐｐａｒａｔｕｓ）及び技術は、本
発明の方法を実施するために好適なる型の装置である。
第４，０６６．５３６号（ジョーク、ディー、マイヤー
ズ他）に開示の云わゆる排出上昇管装置（ｖｅｎ−ｔｅ
ｄ ｒｉｓｅｒ ａｐｐａｒａｔｕｓ）及び技術は、本
発明の方法を実施するために好適なる型の装置である。
同様な理由により、生成物蒸気からの触媒の分離とスト
リッピング開始の間の経過時間をできるだけ短かくする
ことが有益である。排出上昇管と迅速なるストリッピン
グは、触媒上に吸着された未転化原料及び高沸点分解生
成物のコークス化機会を減少させる傾向を与える。
リッピング開始の間の経過時間をできるだけ短かくする
ことが有益である。排出上昇管と迅速なるストリッピン
グは、触媒上に吸着された未転化原料及び高沸点分解生
成物のコークス化機会を減少させる傾向を与える。
炭素管理の観点から特に望ましい操作方式は、必要なら
ば水素供与体を用いて排出上昇管内で操作することであ
り、その間供給原料分圧及び全反応器圧できるだけ低く
保ち、比較的多量の水、水蒸気及び所望ならば前に非常
に詳細に議論した多数の利益をもたらすようなその他の
稀釈剤を添入する。更には、深水、水蒸気、水素供与体
、水素及びその他のガス状又は揮発性物質を反応帯域に
供給する場合、これらの物質を供給することは触媒／油
化を追加的に調節する機会を提供する。従って例えば、
所与の反応器温度の減少量又は増加量に対し触媒／油を
増加又は減少させる行為は、水、水蒸気及びその他のガ
ス状又は揮発性物質の装填比の適当な減少又は増加に置
き換えることにより、或いは水と水蒸気及び／又は反応
帯域に導入されるその他のガス状物質の比の適当な減少
又は増加に置き換えることによね減少又は省略される。
ば水素供与体を用いて排出上昇管内で操作することであ
り、その間供給原料分圧及び全反応器圧できるだけ低く
保ち、比較的多量の水、水蒸気及び所望ならば前に非常
に詳細に議論した多数の利益をもたらすようなその他の
稀釈剤を添入する。更には、深水、水蒸気、水素供与体
、水素及びその他のガス状又は揮発性物質を反応帯域に
供給する場合、これらの物質を供給することは触媒／油
化を追加的に調節する機会を提供する。従って例えば、
所与の反応器温度の減少量又は増加量に対し触媒／油を
増加又は減少させる行為は、水、水蒸気及びその他のガ
ス状又は揮発性物質の装填比の適当な減少又は増加に置
き換えることにより、或いは水と水蒸気及び／又は反応
帯域に導入されるその他のガス状物質の比の適当な減少
又は増加に置き換えることによね減少又は省略される。
熱管［はプロセスの各部で放出される熱量を調節するだ
めの手段及び／又は斯かる熱の放出時にジまく取扱う手
段を包含する。ｖＧＯを用いる従来のＦＣＣ法では、再
生時に反応器を熱収支させるに十分な熱を発生させるこ
とが通例の問題であるが、炭素−金属質油の処理はこれ
とは異って、一般に注意深い管理が必要なぐらい多量の
熱を発生する。
めの手段及び／又は斯かる熱の放出時にジまく取扱う手
段を包含する。ｖＧＯを用いる従来のＦＣＣ法では、再
生時に反応器を熱収支させるに十分な熱を発生させるこ
とが通例の問題であるが、炭素−金属質油の処理はこれ
とは異って、一般に注意深い管理が必要なぐらい多量の
熱を発生する。
熱管理は反応器導入物質に関連する各種技術により容易
なものとすることができる。斯くて供給原料による熱吸
収は、供給原料の予熱を最小とすることにより最大とす
ることができ、供給原料の温度はポンプ輸送及び反応器
内で分散をうまくゆかせる程度に流動性を与える温度に
するだけでよい。触媒が高転化率を達成するようにコー
クス化を抑制しく金属調節）高度に活性な状態に維持す
ると、その結果転化率が高められること及び選択性が増
大することが、反応による熱吸収を増大させ得ることに
なる。一般に反応器温度が高いほど耐火物面とコークス
化性が大なる高沸点成分の触媒転化活性を増大させる。
なものとすることができる。斯くて供給原料による熱吸
収は、供給原料の予熱を最小とすることにより最大とす
ることができ、供給原料の温度はポンプ輸送及び反応器
内で分散をうまくゆかせる程度に流動性を与える温度に
するだけでよい。触媒が高転化率を達成するようにコー
クス化を抑制しく金属調節）高度に活性な状態に維持す
ると、その結果転化率が高められること及び選択性が増
大することが、反応による熱吸収を増大させ得ることに
なる。一般に反応器温度が高いほど耐火物面とコークス
化性が大なる高沸点成分の触媒転化活性を増大させる。
高温での操作は触媒の失活速度を増大させるが、活性損
失を補償する傾向がある。反応器の温度が高いことはオ
クタン価の増加にも寄与し、従って炭素の高度沈積によ
るオクタン価抑制効果を補償する。その他の熱吸収技術
についても水、水蒸気及びその他のガス状又は揮発生物
質の反応器への導入に関連して以前に議論した。
失を補償する傾向がある。反応器の温度が高いことはオ
クタン価の増加にも寄与し、従って炭素の高度沈積によ
るオクタン価抑制効果を補償する。その他の熱吸収技術
についても水、水蒸気及びその他のガス状又は揮発生物
質の反応器への導入に関連して以前に議論した。
熱管理で用いられるその他の技術は注意深くストリップ
することである。前記の厳密なストリッピングは再生器
内で放出される熱量の調節に有効である。前記の金属管
理、炭素管理及び熱管理の各々の技術又は組合せ技術は
、本発明に依り再生器への深水の導入と組合せて実施さ
れる。
することである。前記の厳密なストリッピングは再生器
内で放出される熱量の調節に有効である。前記の金属管
理、炭素管理及び熱管理の各々の技術又は組合せ技術は
、本発明に依り再生器への深水の導入と組合せて実施さ
れる。
前述のように本発明は前記の方式及びその他の多数の方
式にて実施可能である。第１図の付属概要図及びこの図
面に関する以下の記載により一例を説明するが、これは
単なる説明のためであってこれに限定されるものではな
い。
式にて実施可能である。第１図の付属概要図及びこの図
面に関する以下の記載により一例を説明するが、これは
単なる説明のためであってこれに限定されるものではな
い。
図面を詳細に参照すると、石油原料は入口管１を経て上
昇管反応器２の下端に導入され、その点で管５を経て再
生器９からやってきた熱再生触媒と混合される。
昇管反応器２の下端に導入され、その点で管５を経て再
生器９からやってきた熱再生触媒と混合される。
供給原料は上昇管２を通過上昇する際に触媒的に分解さ
れ、生成物蒸気は容器６にて触媒がら分離され、管４を
経て除去される。コークスで汚染された触媒は管７を経
て再生器９の上部帯域１０にある床２３に導入される。
れ、生成物蒸気は容器６にて触媒がら分離され、管４を
経て除去される。コークスで汚染された触媒は管７を経
て再生器９の上部帯域１０にある床２３に導入される。
帯域１０に至る触媒の流速は弁８により調節される。
空気等の酸化性ガス２０は、管２２からガス中に導入さ
れる深水１９と共に管２１を経て帯域１０に導入される
。触媒上のコークスの一部は帯域１０で燃焼され、部分
貴生触媒が導管１８を経て下部再生帯域２５に流れる。
れる深水１９と共に管２１を経て帯域１０に導入される
。触媒上のコークスの一部は帯域１０で燃焼され、部分
貴生触媒が導管１８を経て下部再生帯域２５に流れる。
空気等の酸化性ガス１１は導管１ろを軽重再生帯域２５
に導入され、そこで導管１４からきた噴霧水と混合され
る。酸化性ガスと噴霧水との混合物はガス分散板１５を
通って触媒粒子床１６に流れる。この混合物はコークス
汚染触媒粒子の床１６を経て上方に流れてそれを流動化
すると共にコークスと反応し、有孔板１７を経て帯域１
０の触媒粒子床を通過する。
に導入され、そこで導管１４からきた噴霧水と混合され
る。酸化性ガスと噴霧水との混合物はガス分散板１５を
通って触媒粒子床１６に流れる。この混合物はコークス
汚染触媒粒子の床１６を経て上方に流れてそれを流動化
すると共にコークスと反応し、有孔板１７を経て帯域１
０の触媒粒子床を通過する。
板１７の孔は上昇流ガスが容易に通って帯域１０に達す
る程度に十分大なるものである。触媒再生時には、上部
域と下部域間の圧力差が板を通しての触媒粒子の下方通
過を防止する。燃焼生成物、窒素、及び酸化性ガスと共
に添加した水の蒸発により生成した水蒸気からなる再生
器内ガスは分離器（示していない）により懸濁触媒粒子
から分離され、導管２４を経て再生器からでてゆく。
る程度に十分大なるものである。触媒再生時には、上部
域と下部域間の圧力差が板を通しての触媒粒子の下方通
過を防止する。燃焼生成物、窒素、及び酸化性ガスと共
に添加した水の蒸発により生成した水蒸気からなる再生
器内ガスは分離器（示していない）により懸濁触媒粒子
から分離され、導管２４を経て再生器からでてゆく。
再生触媒は上昇管２に戻るため、導管５を経て帯域２５
から取除かれ、その取出し速度は弁６にて調節される。
から取除かれ、その取出し速度は弁６にて調節される。
再生器への炭素の導入速度は、導管７内の弁８による使
用済触媒の導入速度及び導管５内の弁乙による再生触媒
の取出し速度で調節される。本発明では粒子床内に熱を
吸収して床の温度を高めることがないので、反応物の流
量調節にかなりの余裕がある。
用済触媒の導入速度及び導管５内の弁乙による再生触媒
の取出し速度で調節される。本発明では粒子床内に熱を
吸収して床の温度を高めることがないので、反応物の流
量調節にかなりの余裕がある。
反応は、帯域２５から取り出される再生触媒上の残存炭
素量が約０．２５パ一セント未満、好ましくは０．１パ
一セント未満、最適には０．０５パ一セント未満（触媒
を５９６℃（１１００Ｆ）にて４時間乾燥した実質的に
無水の基準で）となるように遂行される。
素量が約０．２５パ一セント未満、好ましくは０．１パ
一セント未満、最適には０．０５パ一セント未満（触媒
を５９６℃（１１００Ｆ）にて４時間乾燥した実質的に
無水の基準で）となるように遂行される。
図面の装置に於けるような向流パターンにて本発明を遂
行する一好適方法では、酸化性ガスと触媒の量は、帯域
２５に入る酸化性ガスの量が本職の触媒上の全コークス
を炭酸ガスに転化するために要する量より大とな漫、且
つ、管２１から帯域１０に追加される酸化性ガスと一緒
になった帯域２５から帯域１０へ上方に通過する酸化性
ガスの量が、帯域１０の全コークスを炭酸ガスに転化す
るには不十分となるように調節される。
行する一好適方法では、酸化性ガスと触媒の量は、帯域
２５に入る酸化性ガスの量が本職の触媒上の全コークス
を炭酸ガスに転化するために要する量より大とな漫、且
つ、管２１から帯域１０に追加される酸化性ガスと一緒
になった帯域２５から帯域１０へ上方に通過する酸化性
ガスの量が、帯域１０の全コークスを炭酸ガスに転化す
るには不十分となるように調節される。
以上本発明につき説明したが、以下の実施例は本発明を
更に詳細に説明するだめのものである。
更に詳細に説明するだめのものである。
実施例
約２３２℃＜４５０Ｆ）の炭素−金属質原料を９３９ｋ
ｇ／時の速度に工上昇管反応器の底部域に導入し、そこ
で約６９１℃（１２７５Ｆ）の温度で触媒と混合する。
ｇ／時の速度に工上昇管反応器の底部域に導入し、そこ
で約６９１℃（１２７５Ｆ）の温度で触媒と混合する。
触媒／油の重量比は１１：１である。
炭素＝金属質原料の重金属含量は約５ ｐｐｍニッケル
当量であり、コンラドソン炭素含量は約７パーセントで
ある。供給原料は実質的に全て６４６’Ｃ（６５０Ｆ
）以上で沸騰する。
当量であり、コンラドソン炭素含量は約７パーセントで
ある。供給原料は実質的に全て６４６’Ｃ（６５０Ｆ
）以上で沸騰する。
上昇管内では約７５パーセントの原料が、２２１’Ｃ（
４３０Ｆ ）以下の温度で沸騰する留分に転化される。
４３０Ｆ ）以下の温度で沸騰する留分に転化される。
供給原料の約５３係は揮発油に転化される。転化時に原
料の１１．２パーセントが、水素５．３パーセント含有
のコークスに転化される。
料の１１．２パーセントが、水素５．３パーセント含有
のコークスに転化される。
約７５パーセントのコークスを含有する触媒は反応器か
ら取出されてストリッパーに導入されそこで約５８６℃
（１０００’Ｆ）の温度め水蒸気と接触して触媒上に吸
着された揮発性物質が除去される。ストリップされた触
媒は、図面に示したよりな二帯域再生器の上部域に、１
０４３３ｋｇ／時（２３，０００ポンド／時）の速度で
導入される。
ら取出されてストリッパーに導入されそこで約５８６℃
（１０００’Ｆ）の温度め水蒸気と接触して触媒上に吸
着された揮発性物質が除去される。ストリップされた触
媒は、図面に示したよりな二帯域再生器の上部域に、１
０４３３ｋｇ／時（２３，０００ポンド／時）の速度で
導入される。
各帯域は約１８１４ｋｌ？（４０００ポンド″）の触媒
を含有する。約６８℃（１００’Ｆ）の温度の細水滴混
合空気が上部域に導入される。空気流速は約５４４に！
？／時（１２００ポンド／時）であり、水流速は約２０
４ｋｇ／時（４５０ポンド″／時）である。空気は約５
４４ｋ１７／時（１４００ポンド／時）の速度及び約３
８°Ｃ（１００’Ｆ）の温度で下部域に導入される。
を含有する。約６８℃（１００’Ｆ）の温度の細水滴混
合空気が上部域に導入される。空気流速は約５４４に！
？／時（１２００ポンド／時）であり、水流速は約２０
４ｋｇ／時（４５０ポンド″／時）である。空気は約５
４４ｋ１７／時（１４００ポンド／時）の速度及び約３
８°Ｃ（１００’Ｆ）の温度で下部域に導入される。
再生器煙道ガスは約７６０°Ｃ（１４００’Ｆ）の温度
であ虱ＣＯ２及びＣＯを６．６のモル比にて含有し、Ｃ
Ｏ２及びＣＯの生成速度は夫々６．３５ｋｇ−モル／時
（１４ポンド９モル／時）及び１．８１ｋｇ−モル／時
（４ポンド−モル／時）である。上部域から下部域に移
動した触媒は約０．２５重量パーセントのコークスを含
有しており、下部域から取出され上昇管反応器に再循環
される触媒は、約０．０６Ｘｔパーセントのコークスを
含有する。
であ虱ＣＯ２及びＣＯを６．６のモル比にて含有し、Ｃ
Ｏ２及びＣＯの生成速度は夫々６．３５ｋｇ−モル／時
（１４ポンド９モル／時）及び１．８１ｋｇ−モル／時
（４ポンド−モル／時）である。上部域から下部域に移
動した触媒は約０．２５重量パーセントのコークスを含
有しており、下部域から取出され上昇管反応器に再循環
される触媒は、約０．０６Ｘｔパーセントのコークスを
含有する。
前記実施例は本発明を説明するだめのものであり、本発
明から逸脱することなく方法の変更が可能なることは明
らかである。
明から逸脱することなく方法の変更が可能なることは明
らかである。
図面は、本発明の遂行に際し使用される触媒再生装置及
び関連する分解装置の概要劇である。 図面の浄書（内容に変更なし） 手続補正書（方式） 昭和１７年 Ａ斤 願第 ジ９グ２．？ 号２．０の名
称 考案 ＩＪｒ５℃栽への７トの夕か刀ａ ３、補正をする者 事件との関係 出 願 人 住所 ４、代理人 ５、補正命令の日付 昭和１７年７月ニア日（発送日
）手 続 補 正 書 昭和５７年６月３日 ２、発明の名称 再生空気への水の添加 ６、補正をする者 事件との関係 特許出願人 住所 名 称 アシュランド・オイル・インコーホレーテッ
ド４、代理人 （別 紙） （１）特許請求の範囲を下記のように訂正します。 ｌｒｌ、１．熱分解時の炭素残渣が少くとも１で且つ少
くとも約４ｐｐｍニッケル当量の重金属（単数又は複数
）を含有することを特徴とする３４６°Ｃ十（６５０°
Ｆ＋）原料を含有する転化器供給原料を供給すること、 ■、前記転化器供給原料を分解触媒粒子と一緒にして前
記供給原料中前記触媒の懸濁物からなる流となし、線流
を、単流転化率が約５０％乃至約９０％となるに十分な
、約４８２°Ｇ（９００°Ｆ）乃至約７６ｏ０ｃ（１４
ｏｏ６Ｆ）の温度及び絶対圧約０．７０ ｋｇ／Ｃ１１
Ｌ（１０ポンド／平方インチ）乃至約ろ５ ｋｙ／ｉ
（５０ボンド／平方インチ）の圧力にて、約０．５乃至
約１０秒間の範囲の予かじめ定められた蒸気の上昇管滞
留時間にわたり、少くとも部分的に垂直又は傾斜した細
長い反応室を有する前進流型反応器に通して流し、一方
コークスの生成量を新供給原料基準で約６乃至約１４重
量％の範囲にし且つ触媒上のコークス沈積量を約０．３
乃至約６重量％の範囲とすること、 ■、コークスが沈積した使用済触媒を、蒸発した原料と
生成した分解生成物にて形成される炭化水素の流から分
離すること、 ■、使用済触媒上のコークスを酸素で燃焼させる再生を
施されている使用済触媒からなり、床（単数又は複数）
密度が約０．４．９／１（２５ポンド／立方フイート）
乃至約０．８０（５０ポンド／立方フイート）で、床（
単数又は複数）が、前記酸素を含有する燃焼支持ガスを
含み且つ約６．１ＣｒＩＬ／秒（０，２フイ一ト／秒）
乃至約１２２’ｃｍ／秒、（４フイ一ト／秒）の範囲の
線速度を有する流動化ガスにて支持される１以上の流動
化された触媒再生床を、１以上の再生帯域に維持するこ
と、■、液深水び追加の使用済触媒を１以上の斯く流動
化された再生床（単数又は複数）に供給し、その際前記
上昇管に装填される転化器供給原料の全重量に対する前
記の流動化再生床（単数又は複数）に導入する水の全重
量の比が、前記コークスの燃焼にて生成する燃焼熱の少
くとも一部を吸収するために、約０，０１乃至約０，５
の範囲にあること、 Ｖｌ、触媒上のコークスの燃焼に乃び触媒上の炭素水準
を約０．２５重量％以下に減少させるのに十分でしかも
ＣＯ乃び／又はＣＯ２からなるガス状燃焼生成ガスを生
成する温度、雰囲気乃び約５乃至約３０分間の範囲の前
記帯域（単数又は複数）内平均全滞留時間の条件下で、
前記触媒粒子を前記燃焼支持ガスの流と接触させて前記
再生帯域（単数又は複数）内に保持すること、及びＶＩ
Ｌ再生触媒を新供給原料と接触させるために反応器に再
循環させること、 からなる炭素−金属質油を経済的に軽質生成物に転化す
る方法。 ２．１．熱分解時の炭素残漬が少くとも１で且つ少くと
も約４ ｐｐｍニッケル当量の重金属（単数又は複数）
を含有することを特徴とする３４６’Ｃ＋（６５０′Ｆ
＋）原料を含有する転化器供給原料を供給すること、 ■、前記転化器供給原料を分解触媒粒子と−緒にして前
記供給原料中前記触媒の懸濁物からなる流となし、線流
な、単流転化率が約５０チ乃至約９０％となるに十分な
、約４８２°Ｇ（９００°Ｆ）乃至約；＃０’Ｃ（１４
００’Ｆ）の温度及び絶対圧約０．７０ ｋｇ／ｉ （
１０ポンド／平方インチ）乃至約３．５ ｋｇ／ｉ （
５０ポンド／平方インチ）の圧力にて、約０．５乃至約
１０秒間の範囲の予かじめ定められた蒸気の上昇管滞留
時間にわたり、少くとも部分的に垂直又は傾斜した細長
い反応室を有すの範囲にし且つ触媒上のコークス沈積量
を約０．３乃至約６重量％の範囲とすること、 ■、コークスが沈積した使用済触媒を、蒸発した原料と
生成した分解生成物にて形成される炭化水素の流から分
離すること、 ■、使用済触媒上のコークスを酸素で燃焼させる再生を
施されている使用済触媒からなり、床（単数又は複数）
密度が約０．４．９／１（２５ボンド／立方フイート）
乃至約０．８０９／ｃｒ／Ｉｃ ５０ポンド／立方フイ
ート）で、床（単数又は複数）が、前記酸素を含有する
燃焼支持ガスを含み且つ約６．１ ｃｍ／秒（０，２フ
イ一ト／秒）乃至約１２２ｃｍ／秒（４フイ一ト／秒）
の範囲の線速度を有する流動化ガスにて支持される１以
上の流動化された触媒再生床を、１以上の再生帯域に維
持すること、 ■、液深水び追加の使用済触媒を１以上の斯く流動化さ
れた再生床（単数又は複数）に供給し、その際再生に於
けるコークス燃焼により消費される酸素の全重量に対す
る前記の流動化再生床（単数又は複数）に導入する水の
全重量の比が、前記コークスの燃焼にて生成する燃焼熱
の少（とも一部を吸収するために、約０．０３５乃至約
１．８の範囲の範囲にあること、 ■、触媒上のコークスの燃焼に及び触媒上の炭素水準を
約０．２５重量％以下に減少させるのに十分でしかもＣ
Ｏ及び／又はＣＯ２からなるガス状燃焼生成ガスを生成
する温度、雰囲気及−び約５乃至約６０分間の範囲の前
記帯域（単数又は複数）−内平均全滞留時間の条件下で
、前記触媒粒子を前記燃焼支持ガスの流と接触させて前
記再生帯域（単数又は複数）内に保持すること、及びＶ
ｌｌ、再生触媒を新供給原料と接触させるために反応器
に再循環させること、 からなる炭素−金属質油を経済的に軽質生成物に転化す
る方法。 ３、 前記ノ３４３°Ｃ＋ （６５００Ｆ＋ ）物質
が前記供給原料の少くとも約７０容量係に相当し、且つ
、約５６８℃（１０００’Ｆ）以下では沸騰しない物質
を少くとも約１０容量係含有する、特許請求の範囲第１
項又は第２項に記載の方法。 ４、供給原料の炭素
残渣が全体として少くとも約２のコンラドソン炭素値に
一致する、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方
法。 ５、供給原料の炭素残渣が全体として少くとも約６のコ
ンラドソン炭素値に一致する、特許請求の範囲第１項又
は第２項に記載の方法。 ６、供給原料の炭素残渣が全体として約２乃至約１２の
範囲のコンラドノン炭素値に一致する、特許請求の範囲
第１項又は第２項に記載の方法。 Ｚ 供給原料が全体として、元素状金属（単数又は複数
）及び／又は金属化合物（単数又は複数）の形態にて存
在する少くとも約４ｐｐｍニッケル当量の重金属を含有
し、該重金属（単数又は複数）の少くとも約２ ｐｐｍ
がニッケルである、特許請求の範囲第１項又は第２項に
記載の方法。 ８、供給原料が全体として、元素状金属（単数又は複数
）及び／又は金属化合物（単数又は複数）の形態にて存
在する少くとも約５．５ｐｐｍニッケル当量の重金属を
特徴する特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法
。 ９ 供給原料を前以って水素処理することなく行なわれ
る、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 １０、供給原料からアスファルテンを前以って除去する
ことなく行なわれる、特許請求の範囲第１項又は第２項
に記載の方法。 １１、 供給原料から重金属（単数又は複数）を前以
って除去することなく行なわれる、特許請求の範囲第１
項又は第２項に記載の方法。 １２．供給原料が、新供給原料・容量基準で、約１５容
量チ未滴の再循環生成物を特徴する特許請求の範囲第１
項又は第２項に記載の方法。 １３、反応器に装填される触媒が触媒上に、転化条件下
での炭素−金属質油との先行、接触に基く重金属（単数
又は複数）蓄積物を有し、前記蓄積物が、再生平衡触媒
での測定にて元素状金属（単数又は複数）及び／又は金
属化合物（単数又は複数）の形態で存在する約３０００
重量ｐｐｍ乃至約７０，０００重量ｐｐｍニッケル当量
の重金属（単数又は複数）を特徴する特許請求の範囲第
１項又は第２項に記載の方法。 １４、反応器に装填される触媒が、少（とも約５重量係
の篩を含有するゼオライト分子篩である特許請求の範囲
第１項又は第２項に記載の方法。 １５、反応器に供給される触媒が、少くとも約５重量％
の篩を含有し且つ前記触媒上に転化条件での炭素−金属
質油との先行接触に基く重金属（単数又は複数）蓄積物
を有するゼオライト分子篩触媒であり、前記蓄積物が、
再生平衡触媒での測定にて元素状金属（単数又は複数）
及び／又は金属化合物（単数又は複数）の形態で存在す
る約３０００重量ｐｐｍ乃至約７０．ＯＤＤ重量ｐｐｍ
ニッケル当量の重金属（単数又は複数）を特徴する特許
請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 １６、損失触媒又は系から取出さ、れた触媒と置き換え
るために補給触媒を添加し、その際前記触媒の導入時の
平均ミクロ活性は少（とも約６０容量パーセントであり
、取出触媒の取出し時の平均ミクロ活性は少くとも約２
０容量パーセントである、特許請求の範囲第１項又は第
２項に記載の方法。 １Ｚ 触媒が特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の
条件下で、以前に炭素−金属質供給原料を分解すべ（使
用されたものである、特許請求の範囲第１項又は第２項
に記載の方法。 １８、供給原料の転化が生起する反応域に水素を添加す
ることなく行なわれる、特許請求の範囲第１項又は第２
項に記載の方法。 １９ 反応域内に追加ガス状物質及び／又は揮の範囲の
重量比で存在させて行なわれる、特許請求の範囲第１項
又は第２項に記載の方法。 ２０、供給原料に対する重量比として約０．０４乃至約
０．１５の範囲で減水を供給原料と一緒にし、前記原料
、前記触媒及び前記減水の蒸発にて得られる水蒸気の混
合物を含有する流を形成し、線流な前記供給原料の転化
のため前記反応器を通して流す、特許請求の範囲第１項
又は第２項に記載の方法。 ２１、供給原料に対する減水の重量比が約０．０４乃至
約０．１の範囲である、特許請求の範囲第２０項に記載
の方法。 ２２、供給原料の分解触媒との接触時或いはそれ以前に
、水を供給原料と一緒にする、特許請求の範囲第２０項
に記載の方法。 ２６、供給原料を分解触媒と接触させる以前に水を供給
原料と一緒にする、特許請求の範囲第２０項に記載の方
法。 ２４、供給原料及び生成物の蒸気の予かじめ定められる
上昇管滞留時間が約６秒間以下である、特許請求の範囲
第１項又は第２項に記載の方法。 ２５、前記反応器内の温度な順５２９°Ｃ，（９８５’
Ｆ）乃至約６４９℃（１２００６Ｆ）に維持する、特許
請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ２６、前記反応器内の温度を約５６８℃（１０００ＯＦ
）乃至約６２１℃（１１５０°Ｆ）（７）範囲に維持す
る、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ２Ｚ 供給原料分圧を絶対圧約０．２１ ｋｌ？／ｉ（
３ｐｓｉａ）乃至約２．１ ｋｇ／ｄ （ろ０ｐｓｉａ
）Ｏ範囲に維持する、特許請求の範囲第１項又は第２項
に記載の方法。 ２８、水素処理を施されておらず且つ一つには元素状金
属（単数又は複数）及び／又は金属化合物（単数又は複
数）の形態にて存在する少くとも約５．５ｐｐｍニッケ
ル当量の重金属（単数又は複数）を含有することを特徴
とする３４３℃＋（６５０〒＋）物質を供給原料が含有
し、前記供給原料な前記分解触媒並びに水蒸気を含む追
加ガス物質と一緒にし、それにより得られる触媒と供給
原料の懸濁物がガス状物質をも含有し、その際供給原料
の分圧に対する追加ガス状物質の分圧の比が約０．２５
乃至約２．５の範囲にあり、原料及び生成物の蒸気の反
応器内滞留時間が約０．５乃至約３秒間の範囲にある、
特許請求の範囲第１項又は第２項に＆［（７）Ｊｍｏ
（ ２９供給原料の金材を１個の同一転化室内で分解する、
特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ３０、供給原料を実質的に単流方式にて分解する、特許
請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ３１、 前記の転化率を約６０乃至約９０係の範囲に
維持するために十分な苛酷さにて行なわれる特許請求の
範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ３２、前記の転化率を約７０乃至約８５チの範囲に維持
するために十分な苛酷さにて行なわれる特許請求の範囲
第１項又は第２項に記載の方法。 ６６、前記の予かじめ定められた滞留時間の終期に触媒
を細長い反応室又はその延長物にて定められる方向に投
出し、一方運動量の小なる生成物の方向を触媒投出方向
に対して相対的に急変させその結果急速、実質瞬間に生
成物を触媒から弾道分離する、特許請求の範囲第１項又
は第２項に記載の方法。 ３４、水素処理を施されておらず且つ一つには元素状金
属（単数又は複数）及び／又は金属化合物（単数又は複
数）の形態にて存在する少くとも約５．５１）ｐｍニッ
ケル当量の重金属（単数又は複数）を含有することを特
徴とする３４３℃＋（６５０下＋）物質を供給原料が含
有し、前記供給原料を前記分解触媒並びに水蒸気を含む
追加ガス物質と一緒にし、それにより得られる触媒と供
給原料の懸濁物がガス状物質をも含有し、その際供給原
料の分圧に対する追加ガス状物質の分圧の比が約０．２
５乃至約２．５の範囲にあり、立論原料及び生成物の蒸
気の反応器内滞留時間が約０．５乃至約６秒間の範囲に
あり、且つ、前記の予かじめ定められた滞留時間の終期
に触媒を細長い反応室又はその延長物にて定められる方
向に投出し、一方運動量の小なる生成物の方向を触媒投
出方向に対して相対的に急変させ、その結果急速、実質
瞬間に生成物を触媒から弾道分離する、特許請求の範囲
第１項又は第２項に記載の方法。 ６５、再生を複数の再生帯域で行なう、特許請求の範囲
第１項又は第２項に記載の方法。 ６６、再生を複数の流動化された触媒再生床内で行なう
、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ３Ｚ 複数の別々の再生帯域にある複数の流動化された
触媒再生床内で行なう、特許請求の範囲第１項又は第２
項に記載の方法。 ６８、使用済触媒及び燃焼支持ガスを、前記の複数の帯
域を通して少くとも部分的に向流となる方向に順次的に
移動させる、特許請求の範囲第３７項に記載の方法。 ３９ 前記再生帯域（単数又は複数）内の触媒が、平均
として、少（とも約０１チのコークスな含有する、特許
請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ４０、遊離酸素含有ガス混合物の一成分として酸素が存
在する、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法
。 ４１、酸素を含有するガス状化合物の一成分として酸素
が存在する、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の
方法。 ４２、流動化触媒再生床（単数又は複数）の床密度（単
数又は複数）が約０．４８乃至約０．６４ ｇ／ｆｆ１
（３０〜４０ボンド／立方フイート）の範囲にある、特
許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ４３、前艷の流動化触媒再生床（単数又は複数）のため
の流動化ガスが空気からなる、特許請求の範囲第１項又
は第２項に記載の方法。 ４４、前記の流動化触媒再生床（単数又は複数）のため
の流動化ガスが、コークスと空気との燃焼から得られ、
該燃焼によりその酸素含量の一部が使用された燃焼生成
ガス混合物からなる、特許請求の範囲第１項又は第２項
に記載の方法。 ４５．１以上の前記流動化触媒再生床内の流動化ガスの
線速度が約６．１乃至約９１ｃｍ／秒（０，２〜６フイ
一ト／秒）の範囲にある、特許請求の範囲第１項又は第
２項に記載の方法。 ４６、水を斯かる流動化再生床（単数又は複数）に直接
放出することにより減水を該床（単数又は複数）に供給
する、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ４Ｚ 先ず減水を前記燃焼支持ガスと混合し、次に得ら
れた混合物を前記の床（単数又は複数）に導入すること
により減水な前記の流動化再生床（単数又は複数）に供
給する、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法
。 ゛４８．液水の水滴を燃焼支持ガス内に散布、噴霧、霧
化或いはその他の方法で分散することにまり減水な前記
の燃焼支持ガスと混合する、特許請求の範囲第４７項に
記載の方法。 ４９ 前記の燃焼支持ガス内に分散された減水の水滴の
平均径が約０．１ミクロン乃至約５００ミクロンの範囲
にある、特許請求の範囲第４８項に記載の方法。 ５０、使用済触媒は、直列に配列されその少くとも一帯
域に流動化再生床（単数又は複数）が包含される一連の
分離された再生成帯域を通過・進行する際に再生され、
且つ、前記の減水は斯かる流動化再生床の少くとも１床
に供給されるが前記列内の最終再生帯域には導入されず
、それにより、前記列内の手前の１以上の再生帯域に存
在し且つ最終再生帯域内の触媒よりも比較的多量のコー
クスを含有する触媒が、前記のコークスの存在により、
スチーム処理の影響から少くとも部分的に保護される、
特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ５１、 前記一連の分離された再生帯域が各々流動化
触媒再生床を有する二個の再生帯域を包含し触媒及び燃
焼支持ガスを少くとも部分的に向流となるように前記帯
域に通過させ、且つ、減水を前記二再生帯域の第一帯域
にのみ供給する、特許請求の範囲第５０項に記載の方法
。 ５２、使用済触媒は、直列され且つ別々の流動化触媒再
生床を包含する一連の分離された再生帯域を通過・進行
する際に再生され、その際減水を前記の複数再生帯域の
各々に供給する、特許請求の範囲第１項又は第２項に記
載の方法。 ５３、前記上昇管に装填される転化器供給原料の全重量
に対する、前記流動化再生床（単数又は複数）に導入さ
れる水の全重量の比が約０．０１乃至約０．６の範囲に
ある、特許請求の範囲第１項に記載の方法。 ５４、前記上昇管に装填される転化器供給原料の全重量
に対する、前記流動化再生床（単数又は複数）に導入さ
れる水の全重量の比が約０．０２乃至約０２の範囲にあ
る、特許請求の範囲第１項に記載の方法。 ５５、前記上昇管に装填される転化器供給原料の全重量
に対する、前記流動化再生床（単数又は複数）に導入さ
れる水の全重量の比が約０，０６乃至約０．１５の範囲
にある、特許請求の範囲第１項に記載の方法。 ５６、再生でのコークスの燃焼により消費される酸素の
全重量に対する、前記流動化再生床（単数又は複数）に
導入される水の全重量の比が約０、０３５乃至約１の範
囲にある、特許請求の範囲第２項に記載の方法。 ５Ｚ 再生でのコークスの燃焼により消費される酸素の
全重量に対する、前記流動化再生床（単数又は複数）に
導入される水の全重量の比が約０．０５乃至約０．７５
の範囲にある、特許請求の範囲第２項に記載の方法。 ５８、再生でのコークスの燃焼により消費される酸素の
全重量に対する、前記流動化再生床（単数又は複数）に
導入される水の全重量の比が約０１乃至約０．６の範囲
にある、特許請求の範囲第２項に記載の方法。 ５９ 酸素が空気として存在し、且つ、再生でのコーク
スの燃焼により消費される空気の全重量に対する前記流
動化再生床（単数又は複数）に導入される水の全重量の
比が約０．００７乃至約０３５の範囲にある、特許請求
の範囲第２項に記載の方法。 ６０ 酸素が空気として存在し、且つ、再生でのコーク
スの燃焼により消費される空気の全重量に対する前記流
動化再生床（単数又は複数）に導入される水の全重量の
比が約０．００７乃至約０．２の範囲にある、特許請求
の範囲第２項に記載の方法。 ６１、酸素が空気として存在し、且つ、再生でのコーク
スの燃焼により消費される空気の全重量に対する前記流
動化再生床（単数又は複数）に導入される水の全重量の
比が約０．０１５乃至約０，１５の範囲にある、特許請
求の範囲第２項に記載の方法。 ６２、酸素が空気として存在し、且つ、再生でのコーク
スの燃焼により消費される空気の全重量に対する前記流
動化再生床（単数又は複数）に導入される水の全重量の
比が約０．０２乃至約０．１の範囲にある、特許請求の
範囲第２項に記載の方法。 ６３、約５９６℃（１１００’Ｆ）乃至約８７１’Ｃ（
１６００’Ｆ）の範囲の温度で前記の再生な行なう、特
許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ６４、約６４９℃（１２００”Ｆ）乃至約８１６’Ｃ（
１５００’Ｆ）の範囲の温度で前記の再生を行なう、特
許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ６５、約６９１℃（１２７５°Ｆ）乃至約７７４’Ｃ（
１４２５’Ｆ）の範囲の温度で前記の再生を行なう、特
許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ６６、前記触媒粒子の前記再生帯域（単数又は複数）に
於ける全滞留時間が約５乃至約２０分間の範囲にある、
特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ６Ｚ 前記触媒粒子の前記再生帯域（単数又は複数）に
於ける全滞留時間が約５乃至約１０分間の範囲にある、
特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ６８、約４以下の００２７００モル比にてＣＯ２及びＣ
Ｏが生成する、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載
の方法。 ６９ 再生中に前記触媒から除去されるコークスの量が
再生触媒重量基準で約０．５乃至６重量％である、特許
請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ７０、再生された触媒粒子が約０１１重量％以下のコー
クスを特徴する特許請求の範囲第１項又は第２項に記載
の方法。 ７１、再生された触媒粒子が約０．０５重量係以下のコ
ークスを特徴する特許請求の範囲第１項又は第２項に記
載の方法。 ７２、前記の使用済触媒を第一再生帯域内の第−流動化
触媒再生床に導入し、前記の第−流動化触媒再生床に、
前記床内の使用済触媒からコークスの全量を除去するに
は不十分な量の酸素及び前記第一床内の触媒の温度を約
８１６℃（１５００″Ｆ）以下に維持させるために十分
な量の減水を導入すること、 得られる部分再生触媒を、前記の第−流動化触媒再生床
から第二再生帯域にある第二流動化触媒再生床に移動さ
せること、 前記の第二流動化触媒再生床に、移動触媒上、全コーク
スの酸化炭素類への転化に要する量より過剰量の空気を
導入すること、 得られる再生触媒を燃焼生成物から分離すること、 かもなる特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法
。 ７３、減水を空気と混和し、その空気と水の混合物を前
記第一床に導入する、特許請求の範囲第７２項に記載の
方法。 ７４、前記第二床に追加澄水を特徴する特許請求の範囲
第７３項に記載の方法。 ７５、前記触媒が少くとも約５重量％の篩を含有するゼ
オライト分子篩であり、供給原料の炭素残漬が全体とし
て少くとも約２のコンラドンン炭素値に一致し、供給原
料が全体として元素状金属（単数又は複数）及び／又は
金属化合物（単数又は複数）の形態にて存在する少くと
も約４ｐｐｍニッケル当量の重金属（単数又は複数）を
含有し、前記のろ４ス℃＋（６５０下＋）物質が前記供
給原料の少くとも約７０容量優に相当し且つ約５３８℃
（，１０００’Ｆ）以下では沸騰しない物質を少くとも
約１０容量チ含有する、特許請求の範囲第７２項に記載
の方法。 ７６、供給原料の炭素残漬が全体として少くとも約６の
コンラドンン炭素値に一致する、特許請求の範囲第７５
項に記載の方法。 ７７ 第−及び第二再生帯域に導入される酸素の全量が
、酸化炭素類を約４を超えるＣｏ２／Ｃ０比にて生成さ
せるためには化学量論的に不十分である、特許請求の範
囲第７２項に記載の方法。 ７８、少くともその一部分が流動化触媒再生床を閉じ込
めるために適合する再生室、 前記のコークス沈積使用済触媒を前記再生室の前記部分
に導入する手段、 淡水を前記触媒再生室の前記部分に一導入する手段、 前記再生室の前記部分に、前記コークスの燃焼により前
記使用済触媒を再生するために、酸素な含有する流動化
ガス流を導入する手段、再生触媒を前記再生室から取出
す手段、前記再生室から前記のコークス燃焼により生成
する酸化炭素類を排出する手段、 かもなり、それによって淡水な前記再生室の前記部分に
導入するための諸手段が前記床内の触媒の温度を調節す
るために、淡水な流動化触媒再生床に流入させる、コー
クス沈積使用済触媒の再生装置。」
び関連する分解装置の概要劇である。 図面の浄書（内容に変更なし） 手続補正書（方式） 昭和１７年 Ａ斤 願第 ジ９グ２．？ 号２．０の名
称 考案 ＩＪｒ５℃栽への７トの夕か刀ａ ３、補正をする者 事件との関係 出 願 人 住所 ４、代理人 ５、補正命令の日付 昭和１７年７月ニア日（発送日
）手 続 補 正 書 昭和５７年６月３日 ２、発明の名称 再生空気への水の添加 ６、補正をする者 事件との関係 特許出願人 住所 名 称 アシュランド・オイル・インコーホレーテッ
ド４、代理人 （別 紙） （１）特許請求の範囲を下記のように訂正します。 ｌｒｌ、１．熱分解時の炭素残渣が少くとも１で且つ少
くとも約４ｐｐｍニッケル当量の重金属（単数又は複数
）を含有することを特徴とする３４６°Ｃ十（６５０°
Ｆ＋）原料を含有する転化器供給原料を供給すること、 ■、前記転化器供給原料を分解触媒粒子と一緒にして前
記供給原料中前記触媒の懸濁物からなる流となし、線流
を、単流転化率が約５０％乃至約９０％となるに十分な
、約４８２°Ｇ（９００°Ｆ）乃至約７６ｏ０ｃ（１４
ｏｏ６Ｆ）の温度及び絶対圧約０．７０ ｋｇ／Ｃ１１
Ｌ（１０ポンド／平方インチ）乃至約ろ５ ｋｙ／ｉ
（５０ボンド／平方インチ）の圧力にて、約０．５乃至
約１０秒間の範囲の予かじめ定められた蒸気の上昇管滞
留時間にわたり、少くとも部分的に垂直又は傾斜した細
長い反応室を有する前進流型反応器に通して流し、一方
コークスの生成量を新供給原料基準で約６乃至約１４重
量％の範囲にし且つ触媒上のコークス沈積量を約０．３
乃至約６重量％の範囲とすること、 ■、コークスが沈積した使用済触媒を、蒸発した原料と
生成した分解生成物にて形成される炭化水素の流から分
離すること、 ■、使用済触媒上のコークスを酸素で燃焼させる再生を
施されている使用済触媒からなり、床（単数又は複数）
密度が約０．４．９／１（２５ポンド／立方フイート）
乃至約０．８０（５０ポンド／立方フイート）で、床（
単数又は複数）が、前記酸素を含有する燃焼支持ガスを
含み且つ約６．１ＣｒＩＬ／秒（０，２フイ一ト／秒）
乃至約１２２’ｃｍ／秒、（４フイ一ト／秒）の範囲の
線速度を有する流動化ガスにて支持される１以上の流動
化された触媒再生床を、１以上の再生帯域に維持するこ
と、■、液深水び追加の使用済触媒を１以上の斯く流動
化された再生床（単数又は複数）に供給し、その際前記
上昇管に装填される転化器供給原料の全重量に対する前
記の流動化再生床（単数又は複数）に導入する水の全重
量の比が、前記コークスの燃焼にて生成する燃焼熱の少
くとも一部を吸収するために、約０，０１乃至約０，５
の範囲にあること、 Ｖｌ、触媒上のコークスの燃焼に乃び触媒上の炭素水準
を約０．２５重量％以下に減少させるのに十分でしかも
ＣＯ乃び／又はＣＯ２からなるガス状燃焼生成ガスを生
成する温度、雰囲気乃び約５乃至約３０分間の範囲の前
記帯域（単数又は複数）内平均全滞留時間の条件下で、
前記触媒粒子を前記燃焼支持ガスの流と接触させて前記
再生帯域（単数又は複数）内に保持すること、及びＶＩ
Ｌ再生触媒を新供給原料と接触させるために反応器に再
循環させること、 からなる炭素−金属質油を経済的に軽質生成物に転化す
る方法。 ２．１．熱分解時の炭素残漬が少くとも１で且つ少くと
も約４ ｐｐｍニッケル当量の重金属（単数又は複数）
を含有することを特徴とする３４６’Ｃ＋（６５０′Ｆ
＋）原料を含有する転化器供給原料を供給すること、 ■、前記転化器供給原料を分解触媒粒子と−緒にして前
記供給原料中前記触媒の懸濁物からなる流となし、線流
な、単流転化率が約５０チ乃至約９０％となるに十分な
、約４８２°Ｇ（９００°Ｆ）乃至約；＃０’Ｃ（１４
００’Ｆ）の温度及び絶対圧約０．７０ ｋｇ／ｉ （
１０ポンド／平方インチ）乃至約３．５ ｋｇ／ｉ （
５０ポンド／平方インチ）の圧力にて、約０．５乃至約
１０秒間の範囲の予かじめ定められた蒸気の上昇管滞留
時間にわたり、少くとも部分的に垂直又は傾斜した細長
い反応室を有すの範囲にし且つ触媒上のコークス沈積量
を約０．３乃至約６重量％の範囲とすること、 ■、コークスが沈積した使用済触媒を、蒸発した原料と
生成した分解生成物にて形成される炭化水素の流から分
離すること、 ■、使用済触媒上のコークスを酸素で燃焼させる再生を
施されている使用済触媒からなり、床（単数又は複数）
密度が約０．４．９／１（２５ボンド／立方フイート）
乃至約０．８０９／ｃｒ／Ｉｃ ５０ポンド／立方フイ
ート）で、床（単数又は複数）が、前記酸素を含有する
燃焼支持ガスを含み且つ約６．１ ｃｍ／秒（０，２フ
イ一ト／秒）乃至約１２２ｃｍ／秒（４フイ一ト／秒）
の範囲の線速度を有する流動化ガスにて支持される１以
上の流動化された触媒再生床を、１以上の再生帯域に維
持すること、 ■、液深水び追加の使用済触媒を１以上の斯く流動化さ
れた再生床（単数又は複数）に供給し、その際再生に於
けるコークス燃焼により消費される酸素の全重量に対す
る前記の流動化再生床（単数又は複数）に導入する水の
全重量の比が、前記コークスの燃焼にて生成する燃焼熱
の少（とも一部を吸収するために、約０．０３５乃至約
１．８の範囲の範囲にあること、 ■、触媒上のコークスの燃焼に及び触媒上の炭素水準を
約０．２５重量％以下に減少させるのに十分でしかもＣ
Ｏ及び／又はＣＯ２からなるガス状燃焼生成ガスを生成
する温度、雰囲気及−び約５乃至約６０分間の範囲の前
記帯域（単数又は複数）−内平均全滞留時間の条件下で
、前記触媒粒子を前記燃焼支持ガスの流と接触させて前
記再生帯域（単数又は複数）内に保持すること、及びＶ
ｌｌ、再生触媒を新供給原料と接触させるために反応器
に再循環させること、 からなる炭素−金属質油を経済的に軽質生成物に転化す
る方法。 ３、 前記ノ３４３°Ｃ＋ （６５００Ｆ＋ ）物質
が前記供給原料の少くとも約７０容量係に相当し、且つ
、約５６８℃（１０００’Ｆ）以下では沸騰しない物質
を少くとも約１０容量係含有する、特許請求の範囲第１
項又は第２項に記載の方法。 ４、供給原料の炭素
残渣が全体として少くとも約２のコンラドソン炭素値に
一致する、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方
法。 ５、供給原料の炭素残渣が全体として少くとも約６のコ
ンラドソン炭素値に一致する、特許請求の範囲第１項又
は第２項に記載の方法。 ６、供給原料の炭素残渣が全体として約２乃至約１２の
範囲のコンラドノン炭素値に一致する、特許請求の範囲
第１項又は第２項に記載の方法。 Ｚ 供給原料が全体として、元素状金属（単数又は複数
）及び／又は金属化合物（単数又は複数）の形態にて存
在する少くとも約４ｐｐｍニッケル当量の重金属を含有
し、該重金属（単数又は複数）の少くとも約２ ｐｐｍ
がニッケルである、特許請求の範囲第１項又は第２項に
記載の方法。 ８、供給原料が全体として、元素状金属（単数又は複数
）及び／又は金属化合物（単数又は複数）の形態にて存
在する少くとも約５．５ｐｐｍニッケル当量の重金属を
特徴する特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法
。 ９ 供給原料を前以って水素処理することなく行なわれ
る、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 １０、供給原料からアスファルテンを前以って除去する
ことなく行なわれる、特許請求の範囲第１項又は第２項
に記載の方法。 １１、 供給原料から重金属（単数又は複数）を前以
って除去することなく行なわれる、特許請求の範囲第１
項又は第２項に記載の方法。 １２．供給原料が、新供給原料・容量基準で、約１５容
量チ未滴の再循環生成物を特徴する特許請求の範囲第１
項又は第２項に記載の方法。 １３、反応器に装填される触媒が触媒上に、転化条件下
での炭素−金属質油との先行、接触に基く重金属（単数
又は複数）蓄積物を有し、前記蓄積物が、再生平衡触媒
での測定にて元素状金属（単数又は複数）及び／又は金
属化合物（単数又は複数）の形態で存在する約３０００
重量ｐｐｍ乃至約７０，０００重量ｐｐｍニッケル当量
の重金属（単数又は複数）を特徴する特許請求の範囲第
１項又は第２項に記載の方法。 １４、反応器に装填される触媒が、少（とも約５重量係
の篩を含有するゼオライト分子篩である特許請求の範囲
第１項又は第２項に記載の方法。 １５、反応器に供給される触媒が、少くとも約５重量％
の篩を含有し且つ前記触媒上に転化条件での炭素−金属
質油との先行接触に基く重金属（単数又は複数）蓄積物
を有するゼオライト分子篩触媒であり、前記蓄積物が、
再生平衡触媒での測定にて元素状金属（単数又は複数）
及び／又は金属化合物（単数又は複数）の形態で存在す
る約３０００重量ｐｐｍ乃至約７０．ＯＤＤ重量ｐｐｍ
ニッケル当量の重金属（単数又は複数）を特徴する特許
請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 １６、損失触媒又は系から取出さ、れた触媒と置き換え
るために補給触媒を添加し、その際前記触媒の導入時の
平均ミクロ活性は少（とも約６０容量パーセントであり
、取出触媒の取出し時の平均ミクロ活性は少くとも約２
０容量パーセントである、特許請求の範囲第１項又は第
２項に記載の方法。 １Ｚ 触媒が特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の
条件下で、以前に炭素−金属質供給原料を分解すべ（使
用されたものである、特許請求の範囲第１項又は第２項
に記載の方法。 １８、供給原料の転化が生起する反応域に水素を添加す
ることなく行なわれる、特許請求の範囲第１項又は第２
項に記載の方法。 １９ 反応域内に追加ガス状物質及び／又は揮の範囲の
重量比で存在させて行なわれる、特許請求の範囲第１項
又は第２項に記載の方法。 ２０、供給原料に対する重量比として約０．０４乃至約
０．１５の範囲で減水を供給原料と一緒にし、前記原料
、前記触媒及び前記減水の蒸発にて得られる水蒸気の混
合物を含有する流を形成し、線流な前記供給原料の転化
のため前記反応器を通して流す、特許請求の範囲第１項
又は第２項に記載の方法。 ２１、供給原料に対する減水の重量比が約０．０４乃至
約０．１の範囲である、特許請求の範囲第２０項に記載
の方法。 ２２、供給原料の分解触媒との接触時或いはそれ以前に
、水を供給原料と一緒にする、特許請求の範囲第２０項
に記載の方法。 ２６、供給原料を分解触媒と接触させる以前に水を供給
原料と一緒にする、特許請求の範囲第２０項に記載の方
法。 ２４、供給原料及び生成物の蒸気の予かじめ定められる
上昇管滞留時間が約６秒間以下である、特許請求の範囲
第１項又は第２項に記載の方法。 ２５、前記反応器内の温度な順５２９°Ｃ，（９８５’
Ｆ）乃至約６４９℃（１２００６Ｆ）に維持する、特許
請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ２６、前記反応器内の温度を約５６８℃（１０００ＯＦ
）乃至約６２１℃（１１５０°Ｆ）（７）範囲に維持す
る、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ２Ｚ 供給原料分圧を絶対圧約０．２１ ｋｌ？／ｉ（
３ｐｓｉａ）乃至約２．１ ｋｇ／ｄ （ろ０ｐｓｉａ
）Ｏ範囲に維持する、特許請求の範囲第１項又は第２項
に記載の方法。 ２８、水素処理を施されておらず且つ一つには元素状金
属（単数又は複数）及び／又は金属化合物（単数又は複
数）の形態にて存在する少くとも約５．５ｐｐｍニッケ
ル当量の重金属（単数又は複数）を含有することを特徴
とする３４３℃＋（６５０〒＋）物質を供給原料が含有
し、前記供給原料な前記分解触媒並びに水蒸気を含む追
加ガス物質と一緒にし、それにより得られる触媒と供給
原料の懸濁物がガス状物質をも含有し、その際供給原料
の分圧に対する追加ガス状物質の分圧の比が約０．２５
乃至約２．５の範囲にあり、原料及び生成物の蒸気の反
応器内滞留時間が約０．５乃至約３秒間の範囲にある、
特許請求の範囲第１項又は第２項に＆［（７）Ｊｍｏ
（ ２９供給原料の金材を１個の同一転化室内で分解する、
特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ３０、供給原料を実質的に単流方式にて分解する、特許
請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ３１、 前記の転化率を約６０乃至約９０係の範囲に
維持するために十分な苛酷さにて行なわれる特許請求の
範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ３２、前記の転化率を約７０乃至約８５チの範囲に維持
するために十分な苛酷さにて行なわれる特許請求の範囲
第１項又は第２項に記載の方法。 ６６、前記の予かじめ定められた滞留時間の終期に触媒
を細長い反応室又はその延長物にて定められる方向に投
出し、一方運動量の小なる生成物の方向を触媒投出方向
に対して相対的に急変させその結果急速、実質瞬間に生
成物を触媒から弾道分離する、特許請求の範囲第１項又
は第２項に記載の方法。 ３４、水素処理を施されておらず且つ一つには元素状金
属（単数又は複数）及び／又は金属化合物（単数又は複
数）の形態にて存在する少くとも約５．５１）ｐｍニッ
ケル当量の重金属（単数又は複数）を含有することを特
徴とする３４３℃＋（６５０下＋）物質を供給原料が含
有し、前記供給原料を前記分解触媒並びに水蒸気を含む
追加ガス物質と一緒にし、それにより得られる触媒と供
給原料の懸濁物がガス状物質をも含有し、その際供給原
料の分圧に対する追加ガス状物質の分圧の比が約０．２
５乃至約２．５の範囲にあり、立論原料及び生成物の蒸
気の反応器内滞留時間が約０．５乃至約６秒間の範囲に
あり、且つ、前記の予かじめ定められた滞留時間の終期
に触媒を細長い反応室又はその延長物にて定められる方
向に投出し、一方運動量の小なる生成物の方向を触媒投
出方向に対して相対的に急変させ、その結果急速、実質
瞬間に生成物を触媒から弾道分離する、特許請求の範囲
第１項又は第２項に記載の方法。 ６５、再生を複数の再生帯域で行なう、特許請求の範囲
第１項又は第２項に記載の方法。 ６６、再生を複数の流動化された触媒再生床内で行なう
、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ３Ｚ 複数の別々の再生帯域にある複数の流動化された
触媒再生床内で行なう、特許請求の範囲第１項又は第２
項に記載の方法。 ６８、使用済触媒及び燃焼支持ガスを、前記の複数の帯
域を通して少くとも部分的に向流となる方向に順次的に
移動させる、特許請求の範囲第３７項に記載の方法。 ３９ 前記再生帯域（単数又は複数）内の触媒が、平均
として、少（とも約０１チのコークスな含有する、特許
請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ４０、遊離酸素含有ガス混合物の一成分として酸素が存
在する、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法
。 ４１、酸素を含有するガス状化合物の一成分として酸素
が存在する、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の
方法。 ４２、流動化触媒再生床（単数又は複数）の床密度（単
数又は複数）が約０．４８乃至約０．６４ ｇ／ｆｆ１
（３０〜４０ボンド／立方フイート）の範囲にある、特
許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ４３、前艷の流動化触媒再生床（単数又は複数）のため
の流動化ガスが空気からなる、特許請求の範囲第１項又
は第２項に記載の方法。 ４４、前記の流動化触媒再生床（単数又は複数）のため
の流動化ガスが、コークスと空気との燃焼から得られ、
該燃焼によりその酸素含量の一部が使用された燃焼生成
ガス混合物からなる、特許請求の範囲第１項又は第２項
に記載の方法。 ４５．１以上の前記流動化触媒再生床内の流動化ガスの
線速度が約６．１乃至約９１ｃｍ／秒（０，２〜６フイ
一ト／秒）の範囲にある、特許請求の範囲第１項又は第
２項に記載の方法。 ４６、水を斯かる流動化再生床（単数又は複数）に直接
放出することにより減水を該床（単数又は複数）に供給
する、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ４Ｚ 先ず減水を前記燃焼支持ガスと混合し、次に得ら
れた混合物を前記の床（単数又は複数）に導入すること
により減水な前記の流動化再生床（単数又は複数）に供
給する、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法
。 ゛４８．液水の水滴を燃焼支持ガス内に散布、噴霧、霧
化或いはその他の方法で分散することにまり減水な前記
の燃焼支持ガスと混合する、特許請求の範囲第４７項に
記載の方法。 ４９ 前記の燃焼支持ガス内に分散された減水の水滴の
平均径が約０．１ミクロン乃至約５００ミクロンの範囲
にある、特許請求の範囲第４８項に記載の方法。 ５０、使用済触媒は、直列に配列されその少くとも一帯
域に流動化再生床（単数又は複数）が包含される一連の
分離された再生成帯域を通過・進行する際に再生され、
且つ、前記の減水は斯かる流動化再生床の少くとも１床
に供給されるが前記列内の最終再生帯域には導入されず
、それにより、前記列内の手前の１以上の再生帯域に存
在し且つ最終再生帯域内の触媒よりも比較的多量のコー
クスを含有する触媒が、前記のコークスの存在により、
スチーム処理の影響から少くとも部分的に保護される、
特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ５１、 前記一連の分離された再生帯域が各々流動化
触媒再生床を有する二個の再生帯域を包含し触媒及び燃
焼支持ガスを少くとも部分的に向流となるように前記帯
域に通過させ、且つ、減水を前記二再生帯域の第一帯域
にのみ供給する、特許請求の範囲第５０項に記載の方法
。 ５２、使用済触媒は、直列され且つ別々の流動化触媒再
生床を包含する一連の分離された再生帯域を通過・進行
する際に再生され、その際減水を前記の複数再生帯域の
各々に供給する、特許請求の範囲第１項又は第２項に記
載の方法。 ５３、前記上昇管に装填される転化器供給原料の全重量
に対する、前記流動化再生床（単数又は複数）に導入さ
れる水の全重量の比が約０．０１乃至約０．６の範囲に
ある、特許請求の範囲第１項に記載の方法。 ５４、前記上昇管に装填される転化器供給原料の全重量
に対する、前記流動化再生床（単数又は複数）に導入さ
れる水の全重量の比が約０．０２乃至約０２の範囲にあ
る、特許請求の範囲第１項に記載の方法。 ５５、前記上昇管に装填される転化器供給原料の全重量
に対する、前記流動化再生床（単数又は複数）に導入さ
れる水の全重量の比が約０，０６乃至約０．１５の範囲
にある、特許請求の範囲第１項に記載の方法。 ５６、再生でのコークスの燃焼により消費される酸素の
全重量に対する、前記流動化再生床（単数又は複数）に
導入される水の全重量の比が約０、０３５乃至約１の範
囲にある、特許請求の範囲第２項に記載の方法。 ５Ｚ 再生でのコークスの燃焼により消費される酸素の
全重量に対する、前記流動化再生床（単数又は複数）に
導入される水の全重量の比が約０．０５乃至約０．７５
の範囲にある、特許請求の範囲第２項に記載の方法。 ５８、再生でのコークスの燃焼により消費される酸素の
全重量に対する、前記流動化再生床（単数又は複数）に
導入される水の全重量の比が約０１乃至約０．６の範囲
にある、特許請求の範囲第２項に記載の方法。 ５９ 酸素が空気として存在し、且つ、再生でのコーク
スの燃焼により消費される空気の全重量に対する前記流
動化再生床（単数又は複数）に導入される水の全重量の
比が約０．００７乃至約０３５の範囲にある、特許請求
の範囲第２項に記載の方法。 ６０ 酸素が空気として存在し、且つ、再生でのコーク
スの燃焼により消費される空気の全重量に対する前記流
動化再生床（単数又は複数）に導入される水の全重量の
比が約０．００７乃至約０．２の範囲にある、特許請求
の範囲第２項に記載の方法。 ６１、酸素が空気として存在し、且つ、再生でのコーク
スの燃焼により消費される空気の全重量に対する前記流
動化再生床（単数又は複数）に導入される水の全重量の
比が約０．０１５乃至約０，１５の範囲にある、特許請
求の範囲第２項に記載の方法。 ６２、酸素が空気として存在し、且つ、再生でのコーク
スの燃焼により消費される空気の全重量に対する前記流
動化再生床（単数又は複数）に導入される水の全重量の
比が約０．０２乃至約０．１の範囲にある、特許請求の
範囲第２項に記載の方法。 ６３、約５９６℃（１１００’Ｆ）乃至約８７１’Ｃ（
１６００’Ｆ）の範囲の温度で前記の再生な行なう、特
許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ６４、約６４９℃（１２００”Ｆ）乃至約８１６’Ｃ（
１５００’Ｆ）の範囲の温度で前記の再生を行なう、特
許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ６５、約６９１℃（１２７５°Ｆ）乃至約７７４’Ｃ（
１４２５’Ｆ）の範囲の温度で前記の再生を行なう、特
許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ６６、前記触媒粒子の前記再生帯域（単数又は複数）に
於ける全滞留時間が約５乃至約２０分間の範囲にある、
特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ６Ｚ 前記触媒粒子の前記再生帯域（単数又は複数）に
於ける全滞留時間が約５乃至約１０分間の範囲にある、
特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ６８、約４以下の００２７００モル比にてＣＯ２及びＣ
Ｏが生成する、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載
の方法。 ６９ 再生中に前記触媒から除去されるコークスの量が
再生触媒重量基準で約０．５乃至６重量％である、特許
請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ７０、再生された触媒粒子が約０１１重量％以下のコー
クスを特徴する特許請求の範囲第１項又は第２項に記載
の方法。 ７１、再生された触媒粒子が約０．０５重量係以下のコ
ークスを特徴する特許請求の範囲第１項又は第２項に記
載の方法。 ７２、前記の使用済触媒を第一再生帯域内の第−流動化
触媒再生床に導入し、前記の第−流動化触媒再生床に、
前記床内の使用済触媒からコークスの全量を除去するに
は不十分な量の酸素及び前記第一床内の触媒の温度を約
８１６℃（１５００″Ｆ）以下に維持させるために十分
な量の減水を導入すること、 得られる部分再生触媒を、前記の第−流動化触媒再生床
から第二再生帯域にある第二流動化触媒再生床に移動さ
せること、 前記の第二流動化触媒再生床に、移動触媒上、全コーク
スの酸化炭素類への転化に要する量より過剰量の空気を
導入すること、 得られる再生触媒を燃焼生成物から分離すること、 かもなる特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法
。 ７３、減水を空気と混和し、その空気と水の混合物を前
記第一床に導入する、特許請求の範囲第７２項に記載の
方法。 ７４、前記第二床に追加澄水を特徴する特許請求の範囲
第７３項に記載の方法。 ７５、前記触媒が少くとも約５重量％の篩を含有するゼ
オライト分子篩であり、供給原料の炭素残漬が全体とし
て少くとも約２のコンラドンン炭素値に一致し、供給原
料が全体として元素状金属（単数又は複数）及び／又は
金属化合物（単数又は複数）の形態にて存在する少くと
も約４ｐｐｍニッケル当量の重金属（単数又は複数）を
含有し、前記のろ４ス℃＋（６５０下＋）物質が前記供
給原料の少くとも約７０容量優に相当し且つ約５３８℃
（，１０００’Ｆ）以下では沸騰しない物質を少くとも
約１０容量チ含有する、特許請求の範囲第７２項に記載
の方法。 ７６、供給原料の炭素残漬が全体として少くとも約６の
コンラドンン炭素値に一致する、特許請求の範囲第７５
項に記載の方法。 ７７ 第−及び第二再生帯域に導入される酸素の全量が
、酸化炭素類を約４を超えるＣｏ２／Ｃ０比にて生成さ
せるためには化学量論的に不十分である、特許請求の範
囲第７２項に記載の方法。 ７８、少くともその一部分が流動化触媒再生床を閉じ込
めるために適合する再生室、 前記のコークス沈積使用済触媒を前記再生室の前記部分
に導入する手段、 淡水を前記触媒再生室の前記部分に一導入する手段、 前記再生室の前記部分に、前記コークスの燃焼により前
記使用済触媒を再生するために、酸素な含有する流動化
ガス流を導入する手段、再生触媒を前記再生室から取出
す手段、前記再生室から前記のコークス燃焼により生成
する酸化炭素類を排出する手段、 かもなり、それによって淡水な前記再生室の前記部分に
導入するための諸手段が前記床内の触媒の温度を調節す
るために、淡水な流動化触媒再生床に流入させる、コー
クス沈積使用済触媒の再生装置。」
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １．１．熱分解時の炭素残漬が少（とも１で且つ少くと
も約４ ｐｐｍニッケル当量の重金属（単数又は複数）
を含有すること’に％徴とする３４３℃＋（６５ＣＩＦ
十）原料を含有する′転化器９１：給原料を供給するこ
と、 ■。前鼎転化器供胎原料乞分解触媒粒子と一緒にし又前
記供給原料中前記触媒の懸濁物からなる流となし、該流
ケ、単流転化率が約５０係乃至約９０％となるに十分な
、約４８２℃（９００Ｆ）乃至約７６０℃（１４００Ｆ
）の温度及び絶対圧約Ｑ、７０ｋｇ／ｃｎｔ （１０ポ
ンド／平方インチ）乃至約３．５に９／＋ｕ＋２ （５
０ボンド／平万インチ）の圧力にて、約０．５乃至約１
０秒間の範囲の予かしめ定められた蒸気の上昇箭留時間
にわたり、少くとも部分的に垂直又は傾斜した細長い反
応室を有する前進流型反応器に通し又流し、一方コーク
スの生成量を新供給原料基準で約６乃至約１４］（童係
の範囲にし且つ触媒上のコークス沈積量を約０．３乃至
約６重量係の範囲とすること、■、コークスが沈積した
使用済触媒を、蒸発した原料と生成した分解生成物にて
形成される炭化水素の流から分離すること、 ■、使用済触媒上のコークス乞酸素で燃焼させる再生を
施されている使用済触媒からなり、床（単数又は複数）
密度が約０；４５’／ｍ （２５ボンド／立方フイート
）乃至約０．８０（５０ポンド９／立方フイート）で、
床（単数又は複数）が、前記酸素を含有する燃焼支持ガ
スを含み且つ約６．１ｃｒｒＬ／秒（０，２フイ一ト／
秒）乃至約１２２ｃｒｎ／秒（４フイ一ト／秒）の範囲
の耐速度を有する流動化ガスに１支持される１以上の流
動化された触媒再生床を、１以上の再生帯域に維持する
こと、■、液水及び追加の使用済触媒Ｙ１以上の斯く流
動化された丹生床（単数又は複数）に供給し、その際前
記上昇管に装填される転化器供給原料の全重量に対する
前記の流動化再生床（単数又は複数）に導入する水の全
重量の比が、前記コークスの燃焼にて生成する燃焼熱の
少くとも一部を吸収するために、約０，０１乃至約０．
５の範囲にあること、 ■、触媒上のコークスの燃焼に乃び触媒上の炭素水準を
約０．２５重量係以下に減少させるのに十分でしかもＣ
Ｏ乃び／又はＣＯ２からなるガス状燃焼生成ガス欠生成
する温度、雰囲気乃び約５乃至約６０分間の範囲の前記
帯域（単数又は複数）内平均全涌笛時間の条件下で、前
記触媒粒子を前記燃焼支持ガスの流と接触させて前記再
生帯域（単数又は複数）内に保持すること、及び■。再
生触媒を新供給原料と接触させるために反応器に再循環
させること、 からなる炭素−金緬質油を経済的に軽質生成物に転化す
る方法。 ２、■、熱熱分待時炭素残漬か少（とも１で且つ少くと
も約４ ｐｐｍニッケル当量の重金属（単数又は複数）
を含有することを特徴とする６４６℃十Ｃ６５０Ｆ＋）
原料を含有する転化器供給原料な供給すること、 ■、前記転化器供給原料を分解触媒粒子と一緒にして前
記供給原料中前記触媒の懸濁物からなる流となし、該流
ｔ１単流転化率が約５０％乃至約９０％となるに十分な
、約４８２℃（９００Ｆ）乃至約７６０℃（１４００Ｆ
）の温度及び絶対圧約０．７０に９／ ｃｒ／Ｌ （１
０＃？ンド／平方インチ）乃至約３．５ｋｌｉｌ／ｄ
（５０ボンドゝ／平方インチ）の圧力にて、約０．５乃
至約１０秒間の範囲の予かしめ定められた蒸気の上昇管
滞留時間にわたり、少くとも部分的に垂直又は傾斜した
細長い反応室を有する前進流型反応器に通して流し、一
方コークスの生成量を新供給原料基準で約６乃至約１４
ｍ［ｔ％の範囲にし且つ触媒上のコークス沈積量を約０
．６乃至約６１−量係の範囲とすること、■、コークス
が沈積した使用済触媒を、蒸発した原料と生成した分解
生成物にて形成される炭化水素の流から分離すること、 ■、使用済触媒上のコークスを酸素で燃焼させる再生を
施されている使用済触媒からなり、床（単数又は複数）
密度が約０．４ ｆｆ／６Ａ（２５ボンド／立方フィー
ト）乃至約０．８０ｆｆ／ｍ（５０ポンド／立方フィー
ト）で、床（単数又は複数）が、前記酸素を含有する燃
焼支持ガスを含み且つ約６．１ ｃｍ／秒（０，２フイ
一ト／秒）乃至約１２２ｃＩｆＬ／秒（４′フイ一ト／
秒）の範囲あ線速度を有する流動化ガスにて支持される
１以上の流動化された触媒再生床を、１以上の再生帯域
に維持すること、 ■、液水及び追加の使用済触媒を１以上の斯く流動化さ
れた再生床（単数又は複数）に供給し、その際再生に於
けるコークス燃焼により消費される酸素の全重量に対す
る前記の流動化貴生床（単数又は複数）に導入する水の
全重量の比が、前記コークスの燃焼にて生成する燃焼熱
の少（とも一部を吸収するために、約０．０３５乃至約
１．８の範囲の範囲にあること、 ■、触媒上のコークスの燃焼に及び触媒上の炭素水準を
約０．．２５］［量係以下に減少させるのに十分でしか
もＣＯ及び／又はＣＯ２からなるガス状燃焼生成ガス欠
生成する温度、雰囲気及び約５乃至約６０分間の範囲の
前記帯域（単数又は複数）内平均全滞留時間の条件下で
、前記触媒粒子を前記燃焼支持ガスの流と接触させて前
記再生帯域（単数又は複数）内に保持すること、及び■
、再生触媒を新供給原料と接触させるために反応器に再
循環させること、 からなる炭素−金属質油を経済的に軽質生成物に転化す
る方法。 ６、前記の３４６℃＋（６５０Ｆ＋）物質が前記供給原
料の少くとも約７０容量係に相当し、且つ、約５６８°
Ｇ（１０００Ｆ）以下では沸騰しない物質を少（とも約
１０容量係含有する、％許請求の範囲第１項又は第２項
に記載の方法。 ４、供給原料の炭素残漬が全体とし１少（とも約２のコ
ント９ラソン戻素値に一致する、特許請求の範囲第１項
又は第２項に記載の方法。 ５、供給原料の炭素残漬が全体として少（とも約６のコ
ンラドソン炭素値に一致する、特許請求の範囲第１項又
は第２項に記載の方法。 、６．供給原料の炭素残漬が全体として約２乃至約１２
の範囲のコンラドソン炭素値に一致する、特許請求の範
囲第１項又は第２項に記載の方法。 ７ 供給原料が全体として、元素状金属（単数又は複数
）及び／又は金属化合物（単数又は複数）の形態にて存
在する少くとも約４ ｐｐｍニッケル当量の重金属を含
有し、該重金属（単数又は複数）の少くも約２ ｐｐｍ
がニッケルである、特許請求の範囲第１項又は第２項に
記載の方法。 。 ８、供給原料が全体として、元素状金属（単数又は複数
）及び／又は金属化合物（単数又は複数）の形態にて存
在する少くとも約５．５ｐｐｍニッケル当量の重金属を
特徴する特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法
。 ９ 供給原料を前以って水素処理することなく行なわれ
る、特許請求の範囲第１項又は詔２項に記載の方法。 １０、供給原料からアスファルテンを前以って除去する
ことなく行なわれる、特許請求の範囲第１項又は第２項
に記載の方法。 １１、供給原料から重金属（単数又は複数）を前以って
除去することな（行なわれる、特許請求の範囲第１項又
は第２項に記載の方法。 １２、供給原料が、新供給原料容量基準で、約１５容量
チ未満の再循環生成物を特徴する特許請求の範囲第１項
又は第２項に記載の方法。 １３、反応器に装填される触媒が触媒上に、転化条件下
での炭素−金属質油との先行、接触に基く重金属（単数
又は複数）蓄積物を有し、前記蓄積物が、再生平衝触媒
での測定に１元素状金属（単数又は複数）及び／又は金
属化合物（単数又は複数）の形態で存在する約６０００
重量ｐｐｍ乃至約７０．０００重量ｐｐｍニッケル当量
の重金属（単数又は複数）を特徴する特許請求の範囲第
１項又は第２項に記載の方法。 １４、反応器に装填される触媒が、少くとも約５重量係
の篩を含有するゼオライト分子篩である特許請求の範囲
第１項又は第２項に記載の方法。 １５、反応器に供給される触媒が、少くとも約５重量係
の篩ヲ含有し且つ前記触媒上に転化条件での炭素−金属
質油との先行接触に基く重金属（単数又は複数）蓄積物
乞有するゼオライト分子篩触媒であり、前記蓄積物が、
再生平衡触媒での測定にて元素状金属（単数又は複数）
及び／又は金属化合物（単数又は複数）の形態で存在す
る約３０００重量ｐｐｍ乃至約７０．０００重量ｐｐｍ
ニッケル当量の重金属（単数又は複数）ン含有する、特
許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 １６、損失触媒又は系から取出された触媒と置き換える
ために補給触媒を添加し、その際前記触媒の導入時の平
均ミクロ活性は少くとも約６０容量パーセントであり、
取出触媒の取出し時の平均ミクロ活性は少くとも約２０
容量パーセントである、特許請求の範囲３％１項又は第
２項に記載の方法０ １７ 触媒が特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の
条件下で、以前に炭素−金属質原料を分解すべく使用さ
れたものである、特許請求の範囲第１項又は第２項に記
載の方法。 １８、供給原料の転化が生起する反応域に水素を添加す
ることなく行なわれる、特許請求の範囲第１項又は第２
項に記載の方法。 １９ 反応域内に追加ガス状物質及び／又は揮発性物質
を、供給原料に対し約０．０２乃至約０．４の範囲の重
量比で存在させて行なわれる、特許請求の範囲第１項又
は第２項に記−〇方法。 ２０、供給原料に対する重量比として約０．０４乃至約
０．１５の範囲で水を供給原料と一緒にし、前記原料、
前記触媒及び前記深水の蒸発に℃得られる水蒸気の混合
物を含有する流を形成し、該流な前記供給原料の転化の
ため前記反応器乞通し℃流す、特許請求の範囲第１項又
は第２項に記載の方法。 ２１、供給原料に対する深水の重量比が約０．０４乃至
約０．１の範囲である、特許請求の範囲第２０項に記載
の方法。 ２２、供給原料の分解触礫との接触時或いはそれ以前に
、水を供給原料と一緒にする、特許請求の範囲第２０項
に記載の方法。 ２３、−供給原料を分解触媒と接触させる以前に水を供
給原料と一緒にする、特許請求の範囲Ｍ１項又は第２項
に記載の方法。 − ２４，供給原料及び生成物の蒸気の予かしめ定められる
上昇管滞留時間が約６秒間以下である、特許請求の範囲
第１項又は第２項に記載の方法。 ２５、前記反応器内の温度を約５２９℃（９８５Ｆ）乃
至約６４９℃（１２００Ｆ）に維持する、特許請求の範
囲第１項又は第２項に記載の方法。 ２６、前記反応器内の温度を約５３８℃（１０００Ｆ）
乃至約６２１°Ｇ（１１５０Ｆ）の範囲に維持する、特
許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ２Ｚ 供給原料分圧乞絶対圧約０．２１ ｋｇ／１ｙｎ
（３ｐｓｉａ ）乃至約２．１ ｋｇ／ ａｌｌ （３
０ｐｓｉａ ）の範囲に維持する、特許請求の範囲第１
項又は第２項に記載の方法。 ２８、水素処理を施されておらず且つ一つには元素状金
属（単数又は複数）及び／又は金属化合物（単数又は複
数）の形態にて存在する少くとも約５．５ ｐｐｍニッ
ケル当量の重金属（単数又は複数）を含有することを特
徴とする３４３°Ｃ十（６５０Ｆ＋）物質を供給原料が
含有し、前記供給原料を前記分解触媒並びに水蒸気を含
む追加ガス物質と一緒にし、それにより得られる触媒と
供給原料の懸濁物がガス状物質をも含有し、その際供給
原料の分圧に対する追加ガス状物質の分圧の比が約０．
２５乃至約２．５の範囲にあり、原料及び生成物の蒸気
の反応器内滞留時間が約０，５乃至約６秒間の範囲にあ
る、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ２９ 供給原料の全量を１個の同一転化室内で分解する
、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ６０、供給原料を実質的に単流方式に壬分解する、特許
請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法０ ６１、前記の転化率を約６０乃至約９０％の範囲に維持
するために十分な苛酷さにて行なわれる特許請求の範囲
第１項又は第２項に記載の方法。 ６２、前記の転化率を約７０乃至約８５％の範囲に維持
するために十分な苛酷さにて行なわれる特許請求の範囲
第１項又は第２項に記載の方法。 ６３、前記の予かしめ定められた滞留時間の終期に触媒
を細長い反応室又はその延長物にて定められる方向に投
出し、一方運動量の小なる生成物の方向を触媒投出方向
に対して相対的に急変させその結果急速、実質瞬間に生
成物を触媒から弾道分離する、特許請求の範囲第１項又
は第２項に記載の方法。 ６４、水素処理を施されておらず且つ一つには元素状金
属（単数又は複数）及び／又は金属化合物（単数又は複
数）の形態に又存在する少くとも約５．５ｐｐｍニッケ
ル当量の重金属（単数又は複数）を含有することを特徴
とする３４６℃十（６５０Ｆ＋）物質を供給原料が含有
し、前記供給原料を前記分解触媒並びに水蒸気を含む追
加ガス物質と一緒にし、それにより得られる触媒と供給
原料の懸濁物がガス状物質をも含有し、その際供給原料
の分圧に対する追加ガス状物質の分圧の比が約０．２５
乃至約２．５の範囲にあり、原料及び生成物の蒸気の反
応器内滞留時間が約０．５乃至約３秒間の範囲にあり、
且つ、前記の予かしめ定められた〜滞留時間の終期に触
媒を細長い反応室又はその延長物にて定められる方向に
投出し、一方運動量の小なる生成物の方向を触媒投出方
向に対して相対的に急変させ、その結果急速、実質瞬間
に生成物を触媒から弾道分離する、特許請求の範囲第１
項又は第２項に記載の方法。 ６５、再生を複数の再生帯域で行なう、特許請求の範囲
第１項又は第２項に記載の方法。 ６６、再生を複数の流動化された触媒再生床内で行なう
、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ３１ 複数の別々の再生帯域にある複数の流動化された
触媒再生床内で再生を行なう、特許請求の範囲第１項又
は第２項に記載の方法。 ３８、使用済触媒及び燃焼支持ガスを、前記の複数の帯
域を通して少くとも部分的に向流となる方向に順次的に
移動させる、特許請求の範囲第３７項に記載の方法。 ３９ 前記再生帯域（単数又は複数）内の触媒が、平均
とし又、少（とも約０．１％のコークスを特徴する特許
請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ４０、遊離酸素含有ガス混合物の一成分として酸素が存
在する、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法
。 ４１、酸素を含有するガス突ヒ合物の一成分として酸素
が存在する、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の
方法。 ４２、流動化触媒再生床（単数又は複数）の床密度（単
数又は複数）が約０．４８乃至約０．６４Ｐ／ ｃｒｔ
ｔ （５０〜４０ポンド／立方フイート）の範囲にある
、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ４３、前記の流動化触媒再生床（単数又は複数）のだめ
の流動化ガスが空気からなる、特許請求の範囲第１項又
は第２項に記載の方法。 ４４、前記の流動化触媒再生床（単数又は複数）のため
の流動化ガスが、コークスと空気との燃焼から得られ該
燃焼によりその酸素含量の一部が使用された燃焼生成ガ
ス混合物からなる、特許請求の範囲第１項又は第２項に
記載の方法。 ４５、１以上の前記流動化触媒再生床内の流動化ガスの
線速度が約６．１乃至約９１ｃＩｒＬ／秒（０，２〜３
フイ一ト／秒）の範囲にある、特許請求の範囲第１項又
は第２項に記載の方法。 ４６、水を斯かる流動化再生床（単数又は複数）に直接
放出することにより深水を該床（単数又は複数）に供給
する、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ４Ｚ 先ず深水な前記燃焼支持ガスと混合し、次に得ら
れた混合物を前記の床（単数又は複数）に導入すること
により深水を前記の流動化再生床（単数又は複数）に供
給する、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法
。 ４８、深水の水滴を燃焼支持ガス内に散布、噴霧、霧化
或いはその他の方法で分散することにより深水を前記の
燃焼支持ガスと混合する、特許請求の範囲第４７項に記
載の方法。 ４９ 前記の酸素担持ガス内に分散された深水の水滴の
平均径が約０．１ミクロン乃至約５００ミクロンの範囲
にある、特許請求の範囲第４８項に記載の方法。 ５０、使用済触媒は、直列に配列されその少くとも一帯
域に流動化再生床（単数又は複数）が包含される一連の
分離された再生成帯域を通過・進行する際に再生され、
且つ、前記の深水は斯かる流動化再生床の少くとも１床
に供給されるが前記列内の最終再生帯域には導入されず
、それにより、前記列内の手前の１以上の再生帯域に存
在し且つ最終再生帯域内の触媒よりも比較的多量のコー
クスを含有する触媒が、前記のコークスの存在により、
スチーム処理の影響から少くとも部分的に保護される、
特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ５１、 前記一連の分離された再生帯域が各々流動化
触媒再生床を有する二個の再生帯域を包含し触媒及び燃
焼支持ガスを少くとも部分的に向流となるように前記帯
域に通過させ、且つ、深水を前記二再生帯域の第一帯域
にのみ供給する、特許請求の範囲第５０項に記載の方法
。 ５２、使用済触媒は、直列され且つ別々の流動化触媒再
生床を包含する一連の分離された再生帯域を通過・進行
する際に再生され、その際深水を前記の複数再生帯域の
各々に供給する、特許請求の範囲第１項又は第２項に記
載の方法。 ５３、前記上昇管に装填される転化器供給原料の全重量
に対する、前記流動化再生床（単数又は複数）に導入さ
れる水の全重量の比が約０，０１乃至約０．３の範囲に
ある、特許請求の範囲第１項に記載の方法。 ５４、前記上昇管に装填される転化器供給原料の全重量
に対する、前記流動化再生床（単数又は複数）に導入さ
れる水の全重量の比が約０．０２乃至約０．２の範囲に
ある、特許請求の範囲第１項に記載の方法。 ５５、前記上昇管に装填される転化器供給原料の全重量
に対する、前記流動化再生床（単数又は複数）に導入さ
れる水の全重量の比が約０．０６乃至約０，１５の範囲
にある、特許請求の範囲第１項に記載の方法。 ５６．再生でのコークスの燃焼により消費される酸素の
全重量に対する、前記流動化再生床（単数又は複数）に
導入される水の全重量の比が約０．０３５乃至約１の範
囲にある、特許請求の範囲第２項に記載の方法。 ５Ｚ 再生でのコークスの燃焼により消費される酸素の
全重量に対する、前記流動化再生床（単数又は複数）に
導入される水の全重量の比が約０．０５乃至約０．７５
の範囲にある、特許請求の範囲第２項に記載の方法。 ５８、再生でのコークスの燃焼により消費される酸素の
全重量に対する、前記流動化再生床（単数又は複数）に
導入される水の全重量の比が約０．１乃至約０．６の範
囲にある、特許請求の範囲第２項に記載の方法。 ５９ 酸素が空気として存在し、且つ、再生でのコーク
スの燃焼により消費される空気の全重量に対する前記流
動化再生床（単数又は複数）に導入される水の全重量の
比が約０．００７乃至約０．３５の範囲にある、特許請
求の範囲第２項に記載の方法０ ６０、酸素が空気として存在し、且つ、再生でのコーク
スの燃焼により消費される空気の全重量に対する前記流
動化再生床（単数又は複数）に導入される水の全重量の
比が約０．００７乃至約０．２の範囲にある、特許請求
の範囲第２項に記載の方法０ ６１、酸素が空気として存在し、且つ、再生でのコーク
スの燃焼により消費される空気の全重量に対する前記流
動化再生床（単数又は複数）に導入される水の全重量の
比が約０．０１５乃至約０．１５の範囲にある、特許請
求の範囲第２項に記載の方法０ ６２、酸素が空気として存在し、且つ、再生でのコーク
スの燃焼により消費される空気の全重量に対する前記流
動化再生床（単数又は複数）に導入される水の全重量の
比が約０．０２乃至約０．１の範囲にある、特許請求の
範囲第２項に記載の方法。 ６６、約５９３°Ｇ（１１００Ｆ）乃至約８７１’Ｃ（
１６００Ｆ）の範囲の温度で前記の再生を行なう、特許
請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ６４、約６４９°Ｃ（１２００’Ｆ）乃至約８１６’Ｃ
（１５００Ｆ）の範囲の温度で前記の再生を行なう、特
許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ６５、約６９１℃（１２７５’Ｆ）乃至約７７４’Ｃ（
１４２５’Ｆ）の範囲の温度で前記の再生を行なう、特
許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ６６、前記触媒粒子の前記再生帯域（単数又は複数）に
於ける全滞留時間が約５乃至約２０分間の範囲にある、
特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ６Ｚ 前記触媒粒子の前記再生帯域（単数又は複数）に
於ける全滞留時間が約５乃至約１０分間の範囲にある、
特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ６８、約４以下の００２７００モル比にてＣＯ２及びＣ
Ｏが生成する、特許請求の範囲第１項又は第２項に記載
の方法。 ６９ 再生中に前記触媒から除去されるコークスの量が
再生触媒重量基準で約０．５乃至３重量％である、特許
請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法。 ７０、再生された触媒粒子が約０．１重量係以下のコー
クスを特徴する特許請求の範囲側１項又は第２項に記載
の方法。 ７１、再生された触媒粒子が約０．０５重量％以下のコ
ークスを特徴する特許請求の範囲第１項又は第２項に記
載の方法。 ７２、前記の使用済触媒を第一再生帯域内の第−流動化
触媒再生床に導入し、前記の第−流動化触媒再生床に、
前記床内の使用済触媒からコークスの全量を除去するに
は不十分な量の酸素及び前記第一床内の触媒の温度を約
８１６℃（１５００Ｆ）以下に維持させるために十分な
量の深水を導入すること、 得られる部分再生触媒を、前記の第−流動化触媒再生床
から第二再生帯域にある第二流動化触媒再生床に移動さ
せること、 前記の第二流動化触媒再生床に、移動触媒上、全コーク
スの酸化炭素類への転化に要する量より過剰量の空気を
導入すること、 得られる再生触媒を燃焼生成物から分離すること、 からなる特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の方法
。 ７６、深水を空気と混和し、その空気と水の混合物を前
記第一床に導入する、特許請求の範囲第７２項に記載の
方法。 ７４、前記第二床に追加深水を導入する、特許請求の範
囲第７６項に記載の方法。 ７５、前記触媒が少くとも約５重量係の篩を含有するゼ
オライト分子篩であり、供給原料の炭素残渣か全体とし
て少（とも約２のコンラドソン炭素値に一致し、供給原
料が全体として元素状金属（単数又は複数）及び／又は
金属化合物（単数又は複数）の形態にて存在する少くと
も約４ ｐｐｍニッケル当量の重金属（単数又は複数）
を含有し、前記の６４３℃＋（６５０Ｆ＋）物質が前記
供給原料の少くとも約７０容量チに相当し且つ約５３８
’Ｃ（１０００Ｆ）以下では沸騰しない物質を少くとも
約１０容量係含有する、特許請求の範囲第７２項に記載
の方法。 ７６、供給原料の炭素残渣が全体として少くとも約６の
コンラドソン炭素値に一致する、特許請求の範囲第７５
項に記載の方法。 ７Ｚ 第−及び第二再生帯域に導入される酸素の全量が
、酸化炭素類を約４を超えるＣＯ□／Ｃ０比にて生成さ
せるためには化学量論的に不十分である、特許請求の範
囲第７２項に記載の方法。 ７８、少くともその一部分が流動化触媒床を閉じ込める
ために適合する再生室、 前記のコークス沈積使用済触媒を前記再生室の前記部分
に導入する手段、 深水を前記触媒再生室の前記部分に導入する手段、 前記再生室の前記部分に、前記コークスの燃焼により前
記使用済触媒を再生するために、酸素を含有する流動化
ガス流を導入する手段、再生触媒を前記再生室から取出
す手段、前記再生室から前記のコークス燃焼により生成
する酸化炭素類を排出する手段 からなり、それによって深水を前記再生室の前記部分に
導入するだめの諸手段が前記床内の触媒の温度を調節す
るために、深水を流動化触媒再生床に流入させる、コー
クス沈積使用済触媒の再生装置０
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