JPS5854105B2 - セメント原料の仮焼方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は、浮遊式原料予熱機（以下単に予熱機と相称
する）と焼成炉との間に設置し、独立した燃焼装置を備
える仮焼炉において、セメント原料粉末の仮焼を行なう
ための新しい仮焼方法の提供に関する。

セメント原料の焼成には、主として、吸熱反応である石
灰石の分解（仮焼）反応と、発熱反応であるセメントク
リンカの生成反応とがあり、近代的セメント焼成装置で
は、予熱機と焼成炉との間に独立した燃焼装置を備える
仮焼炉を設置し、セメント原料粉末を焼成炉に供給する
に先立ち、仮焼炉からの排ガスを利用して予熱機内にお
いてセメント原料粉末を浮遊状態で予熱し、続いて独立
した燃焼装置を備えた気流炉または流動炉等の仮焼炉に
導入し、供給する燃料の燃焼熱により仮焼反応の大部分
をここで完了させ、この仮焼された原料を同様に独立し
た燃焼装置を備えた焼成炉に供給して、ここで残余の仮
焼反応とタリンカの生成反応を行なわせるようしている
。

このような仮焼炉付焼成方法は、供給燃料の燃焼を仮焼
炉と焼成炉の双方に分担させ、仮焼炉では主として仮焼
反応（石灰石の分解反応）を、また焼成炉では主として
セメントクリンカの生成反応（発熱反応）を行なわせる
ことにより、焼成炉の大型化に伴なう問題点、例えば焼
成炉での熱負荷の増大による耐火物の短寿命化等をなく
し、同時に焼成炉内容積当りの生産量の飛躍的増大を図
り、かつ長期に亘る安定運転を可能とする等の点で、他
の焼成方法に比べ、優れた効果を発揮していることは周
知の通りである。

今この仮焼炉付焼成方法の概要を図面を借りて概説する
と、第１図において、１は予熱機、２は仮焼炉、６は焼
成炉、７は冷却機であって、原料粉末は点線矢印に示す
ように、予熱機１に投入され、実線の１本線矢印に示す
ように、仮焼炉２からの排ガスを利用して、浮遊状態で
熱交換し、充分に予熱されて仮焼炉２に排出され、仮焼
炉２には、同じく実線の１本線矢印で示すように、冷却
機７において焼成炉６から排出されてくる赤熱クリンカ
と熱交換（冷却）することによって高温化した空気が、
燃焼用２次空気として導入され、更に実線の２本線矢印
に示すように仮焼炉２内に噴射される燃料（燃焼用１次
空気をも含む）の燃焼熱によ′つて、原料粉末の仮焼反
応が促進され、ここで仮焼反応の大部分が完了する。

こうして仮焼された原料粉末が次の焼成炉６に排出され
、焼成炉６内に供給された仮焼原料は、同じく実線の１
本線矢印に示すように、冷却機７からの高温空気による
燃焼用２次空気と、実線の２本線矢印に示すように、炉
６自身に供給される燃料（燃焼用１次空気をも含む）の
燃焼熱と相まって、残余の仮焼反応とクリンカ生成反応
とが行なわれ、冷却機７により冷却されて製品クリンカ
となるのである。

この仮焼炉２の構造としては、炉本体と分離槽とで構成
され、予熱機１から炉本体に供給された原料粉末が、炉
本体内での燃料の燃焼熱により仮焼反応の大部分を完了
し、排ガスに随半して分離槽に入り、ここで排ガスから
分離されて焼成炉６に排出される型式の、所謂並流型板
焼炉と、立筒内を上昇する燃焼ガスの流れに抗して、原
料粉末が落下する間に仮焼反応の大部分を完了し、立筒
下部から焼成炉６に排出される型式の、所謂向流型板焼
炉との両者が用いられていることも既知である。

尚前記工程において、焼成炉６からの高温排ガスは、図
示のように（実線１本線矢印）仮焼炉２および予熱機１
を順次通過させて、更に熱利用を計ることが多いが、仮
焼炉２における炉本体での燃焼用空気中の酸素分圧の低
下を防止する等の目的で、焼成炉６から分離槽を通して
予熱機１へ導入したり、あるいは冷却機Ｔからの燃焼用
２次空気の流量制御を容易にする等の目的で、仮焼炉２
で発生する燃焼ガスのみで熱交換する燃焼ガス熱交換系
統の予熱機と並列に配置した、焼成炉６からの排ガスの
みで熱交換する排ガス熱交換系統の予熱機に導入したり
、更には焼成炉６からの排ガス中に含まれるアルカリ分
の除去等を目的として、焼成炉６から直接機外に排出す
る等、種々の方法が提案されている。

しかしこのような仮焼炉付焼成方法による場合の、装置
内における原料粉末の脱炭酸度合（仮焼率）について見
ると、予熱機１から仮焼炉２に排出される原料の仮焼率
は１０係前後で、仮焼炉２から焼成炉６に排出される原
料の仮焼率は７０〜９０係程度であり、残余の３０〜１
ｏ％程度の仮焼反応は焼成炉６内で行なわれるようにな
っており、仮焼炉付焼成方法における前述した効果が、
未だ充分に発揮されているとはいい難い。

このようにこの手段における仮焼炉での仮焼率に限界を
与える原因としては、以下の原因が考えられる。

即ち第１の原因は、燃焼ガス中の炭酸ガス分圧に関係す
る。

今この点を並流型板焼炉の場合について説明すれば、仮
焼炉の炉本体内において、燃料の燃焼反応及び原料粉末
の仮焼反応の進行と共に、燃料中の炭素分及び原料粉末
中の炭酸分が炭酸ガスとして放出され、燃焼ガス中の炭
酸ガス分圧が増加し、仮焼炉の分離槽からの排ガス中の
炭酸ガス量は、一般に容積比で２５〜３５％を占めてい
る。

この炭酸ガス分圧が高くなると、原料粉末の脱炭酸反応
速度と、雰囲気ガス中の炭酸ガスの再吸収反応速度との
関係から、全体として仮焼反応が著しく遅くなり、仮焼
反応の進行を促進させるために、原料粉末の加熱温度を
上昇させる手段は、原料の粘着性が増大して仮焼炉にお
ける連続安定な操業を阻害すると同時に、分離槽からの
排ガス温度も上昇し、装置の熱効率を低下させるので、
採用し難いのである。

第２の原因は、原料粉末の部分的過熱を防止しつつ、供
給燃料の燃焼を制御する困難性にある。

即ち仮焼炉２では予熱機１から排出される１０係前後の
仮焼率の原料粉末を７０〜９０係程度の仮焼率まで進行
させるのであり、このため炉２内では全焼成装置に供給
する燃料の６０％前後を燃焼させる必要があるが、仮焼
反応が高度に進行した原料粉末の場合には、僅かな過剰
燃料で急激に原料温度が上昇し、原料粉末中の低融点成
分が粘着性の強い溶融相を形成して、原料粉末の流動性
を減少させる危険性があり、同時に仮焼炉２内で多量の
燃料を燃焼させるに際し、原料の部分的過熱傾向は不可
避であり、この燃料の微細な量的制御と均一な燃焼制御
とには技術的にも困難性がある。

以上のような理由のために、原料粉末の流動性を確保し
、安定な連続操業を保証すべく、原料粉末の仮焼温度及
び仮焼率を低目に抑えざるを得ないのが実情である。

このような問題点を解決し、焼成炉６への供給原料の仮
焼率を更に向上させるために、多くの提案がなされてい
るが、何れも実効に乏しいうらみがある。

その１例として、例えば原料粉末と焼成炉６からの排ガ
スとの熱交換を行なう排気ガス予熱系統及び原料粉末と
仮焼炉２で発生させた燃焼ガスとの熱交換を行なう燃焼
ガス予熱系統とを並列に配置した予熱機１を用い、炭酸
ガスを含む焼成炉６からの排ガスを仮焼炉２に導入しな
いことにより、仮焼炉２における炭酸ガス分圧の低下を
計るようにした手段（特開昭４９−４７１５号）もある
が、熱効率の面で排ガス顕熱を少なくする点から過剰空
気を少なくすることが望ましく、同時に仮焼炉内では多
量の仮焼反応を行なわせるものであるから、大量の炭酸
ガスが放出されて、炭酸ガス分圧を低下させる目的には
効果が少ないばかりでなく、多量の燃料の燃焼制御とい
う点では、何等解決が計られていないのである。

本発明は以上のような仮焼炉付焼成方法において、特に
その仮焼方法における問題点を解決し、焼成炉への供給
原料の仮焼率を高度に向上させ得る新しい仮焼方法を提
供しようとするものであって、第１の発明はセメント原
料を順次、予熱工程、仮焼工程、焼成工程、冷却工程を
経てセメントクリンカに焼成するに際し、仮焼工程を個
別に燃焼器を配設した複数の仮焼帯で行なうものであっ
て、冷却工程からの燃焼用空気の全量を、原料の流れる
方向にみて最後段の仮焼帯に導入すると共に、仮焼帯の
排ガスを順次その前段の仮焼帯または予熱工程に導入し
、更に、複数の仮焼帯に供給する燃料の量を原料の流れ
る方向に対して順次小さくした点を特徴とし、 第２の発明はセメント原料を順次、予熱工程、仮焼工程
、焼成工程、冷却工程を経てセメントクリンカに焼成す
るに際し、仮焼工程を個別に燃焼器を配設した複数の仮
焼帯で行なうものであって、冷却工程からの燃焼用空気
を、原料の流れる方向にみて最後段の仮焼帯を含む単数
または複数の仮焼帯に導入すると共に、仮焼帯の排ガス
を順次その前段の仮焼帯または予熱工程に導入する他、
焼成工程の排ガスを最後段より前段の仮焼帯に導入し、
更に、複数の仮焼帯に供給する燃料の量を原料の流れる
方向に対して順次小さくした点を特徴とする。

以下図示の実施例に基いて本発明方法を詳述すると、第
２図Ｉに示したものは、第１図と同様に予熱機１、焼成
炉６及び冷却機１を具備し、予熱機１と焼成炉６間に仮
焼炉を介入させるセメントクリンカ焼成装置において、
仮焼炉２になる仮焼工程に代って、図例では複数の仮焼
帯として２個の仮焼帯４，５を用いた仮焼工程３を用い
るのである。

ここで本発明における仮焼帯４，５とは、従来の炉本体
と分離槽による仮焼炉そのものを意味する場合と、１箇
の仮焼炉を複数に区分したものの１つを意味する場合と
の両者を含むものである。

即ち第２図Ｈに示すように、炉本体と分離槽による仮焼
炉を便宜上Ｎとした場合、１個の仮焼炉Ｎをｌ箇の仮焼
帯として、これを複数個別設する場合と、同図■に示す
ように１個の仮焼炉Ｎを複数に区分して夫々（ｎＩＸｎ
２）以下とし、その区分された１箇の（ｎ）を仮焼帯と
する場合と、同図■に示すように、複数に区分された（
ｎｒＸｎ２）以下をもっ仮焼炉Ｎを複数筒別設する場合
とを含むものである。

本発明ではこのように複数の仮焼帯４，５・・・・・・
を用いて仮焼工程３を構成すると共に、これらの各仮焼
帯に夫々燃焼器を具備させるのであり、第２図において
実線の２本線矢印がそれを示している。

従って第２図■、■の場合（ロ）に対して夫々独立した
燃焼器が付設されるのであり、またこれらの仮焼帯４，
５・・・・・・の型式は、先に説示し、た並流型板焼炉
、向流型板焼炉の何れの型式でもよいと共に、燃焼器の
型式、取付は方、数は自由に設計できることは勿論であ
る。

第２図実施例において、点線矢印はセメント原料粉末の
進行方向を示しており、実線の１本線矢印は空気または
燃焼ガスの流れ方向を示しており、また実線の２本線矢
印はこの場合各仮焼帯４，５及び焼成炉６に具備される
燃焼器（燃料及び燃焼用１次空気の供給装置）を示して
いるが、このように複数の仮焼帯４，５による仮焼工程
３及び全体のセメントクリンカ焼成工程は、以下のよう
にして行なわれる。

即ちセメント原料粉末は予熱機１に投入され、仮焼帯４
を第１仮焼帯とし、仮焼帯５を第２仮焼帯とした場合、
予熱機１に投入された原料粉末は、第１仮焼帯４からの
燃焼排ガスを利用して、浮遊状態で熱交換され、充分に
予熱されて第１仮焼帯４に排出され、第１仮焼帯４には
、第２仮焼帯５からの未だ充分に酸素を含んだ燃焼排ガ
スを導入し、第１仮焼帯４内へ付属の燃焼器（実線の２
本線矢印）から多量に噴射される燃料の燃焼と相まって
、高炭酸ガス分圧の下に、予熱機１からの予熱原料の大
部分を仮焼し、この１次仮焼原料が第２仮焼帯５へ排出
される。

この第２仮焼帯５には、冷却機７において焼成炉６から
排出される赤熱クリンカと熱交換した高温空気を、燃焼
用２次空気として導入し、第２仮焼帯５内へ付属の燃焼
器（実線の２本線矢印）から、少量噴射される燃料を高
過剰空気の存在の下に燃焼させることにより、燃料及び
原料から放出する炭酸ガス量を最少限にとどめて、低炭
酸ガス分圧の下に原料温度を低く保ちつつ、更に高度に
２次仮焼反応を進行させ、こうして段階的に仮焼反応を
進行かつ終了させた原料粉末が焼成炉６に排出される。

この焼成炉６内に供給された高度に仮焼済みの原料粉末
は、同様に冷却機Ｉからの燃焼用高温２次空気を使用し
た燃料の燃焼熱により、この炉内において主としてクリ
ンカ生成反応のみが行なわれ、冷却機γにおいて冷却処
理されて製品となるのである。

このさい焼成炉６からの高温燃焼排ガスは、図示では第
１仮焼帯４に導入されて、その熱利用を計るようにして
いる。

勿論この第２図実施例における仮焼工程３の仮焼は１例
であるが、以上の説明より明らかなように本発明では、
その仮焼工程３を複数の仮焼帯で構成することにより、
原料粉末の仮焼の進行度合に応じて、各仮焼帯における
仮焼条件を任意に選定でき、その仮焼工程の段階的制御
を可能とすることによって、その仮焼促進に大きく寄与
できるのである。

例えば仮焼の可成り進んだ仮焼帯では、低炭酸ガス（Ｃ
Ｏ２）空気を送り込んで、低ＣＯ２雰囲気中で仮焼を更
に効果的に促進させたり、あるいは各仮焼帯における仮
焼温度を、その仮焼帯に夫々具備した専用の燃焼器から
の供給熱量を制御することによって、各仮焼帯における
原料の進行度合に応じて、自在に選定し、かつ制御でき
るのである。

また、第２図に示した実施例における仮焼工程３におい
て、２つの仮焼帯４，５を用い、原料仮焼の進行方向に
第１仮焼帯４、第２仮焼帯５とし、第１仮焼帝４には第
２仮焼帝５からの燃焼排ガスを、また第２仮焼帯５には
冷却工程からの高温空気を導入するように、その空気及
び排ガスの出所を特定したものであるが、本発明方法は
、以下の各実施例に示すような仮焼工程をも包含するも
のであり、これら各実施例について以下簡単に説示する
。

即ち第３図に示したものでは、第２図実施例と同様に、
第１仮焼帯４第２仮焼帯５を用いているが、冷却機７で
の熱交換によって生じる高温空気の一部を、第２仮焼帯
５への導入路よりバイパスして、第１仮焼帯４にも導入
するようにした点で相違するが、この場合第２仮焼帯５
での炭酸ガス分圧は上昇するが、第２仮焼帝５での原料
粉末の仮焼反応に著しい悪影響を及ぼさない範囲に、高
温空気のバイパス量を選定すればよく、この型式によれ
ば、第２仮焼帯５を通過するガス量が減少するので、第
２仮焼帯５における炉構造を小型化できる利点がある。

第４図に示した実施例では、第２図実施例と相違して、
焼成炉６からの燃焼排ガスを、第２仮焼帯５に導入して
いるが、この型式は焼成炉６からの燃焼排ガス量が著し
く僅少な場合に適用することができ、焼成炉６からの燃
焼排ガス導入用ダクトが短かくて済み、装置における機
器配置が単純化される利点がある。

また第５図に示した実施例では、その仮焼工程３の構成
に当り、３箇の仮焼帯５１，５２，５３を、原料粉末の
進む方向に第１仮焼帯５１、第２仮焼帯５２、第３仮焼
帯５３の順に配設したものであり、各仮焼帯５Ｌ５２，
５３に夫々燃焼器（実線の２本線矢印）を具備すると共
に、第１仮焼帯５１には第２仮焼帯５２からの燃焼排ガ
スを導入し、第２仮焼帯５２には第３仮焼帯５３からの
燃焼排ガスと焼成炉６からの燃焼排ガスを導入し、第３
仮焼帯５３には冷却機Ｉからの高温空気を導入するよう
にしたものであり、この型式によれば、原料粉末の仮焼
反応が第１仮焼帯５１．第２仮焼帯５２、第３仮焼帯５
３へと順次進行するに伴ない、その各雰囲気ガス中の炭
酸ガス分圧が順次減少するので、仮焼反応の進行状況に
適した夫々の雰囲気ガス中において、仮焼反応をより高
度に進行させることが可能である。

以上のように本発明による複数の仮焼帯構成による仮焼
工程は、各実施例に示すように自在な仮焼制御が可能で
あり、従来の１箇の仮焼炉２による仮焼工程に比し、各
仮焼帯における仮焼条件を任意に選定でき、その仮焼工
程の状況に応じた多段階な制御が容易であり、仮焼の効
果的な区分促進が技術的困難を伴なうことなく、容易に
実施できるのである。

第６図及び第７図に例示したものは、第２図実施例の具
体的な構成例を示したものであり、第６図は並流型板焼
炉を用い、かつ第２図■に説示した１箇の仮焼炉Ｎを複
数筒に区分し、その区分された（ｎｔ）（ｎ２）以下の
１つづつを１箇の仮焼帯として用いた型式のものであり
、この具体例では１つの仮焼炉Ｎを２個の区分（ｎｔ）
（ｎ２）に分って、夫々を１つの仮焼帯としたものであ
る。

同図において、実線矢印は燃焼排ガスまたは燃焼用２次
空気の流れを示し、点線矢印は原料粉末の流れを示して
いるが、１０は排ガス誘引用通風機を示し、予熱機１（
予熱工程）はサイクロン１１．１２，１３によって構成
され、仮焼工程３はｌ箇の仮焼炉（炉本体と分離槽）に
おける炉本体を２箇に区分して形成した第１仮焼帯１５
、第２仮焼帯１６と分離槽１４とから構成され、これら
仮焼帯１５，１６には夫々燃焼器１７．１８が具備され
、焼成炉６は回転式焼成炉２１を用いたものである。

原料粉末はサイクロン１２とサイクロン１１とを接続す
るダクト内に投入され、通風機１０によって誘引され、
サイクロン１２を出て上昇する熱ガスに吹き上げられ、
サイクロン１１へ流入する間に熱交換し、サイクロン１
１において熱ガスから分離されて下段に落下し、順次同
様の過程でサイクロン１２、サイクロン１３と導かれる
間に、充分に予熱されて仮焼工程３を司どる図示の分離
槽１４及び第１１第２仮焼帯１５，１６による仮焼炉へ
排出されるのである。

図示のように仮焼炉は、夫々円形断面を有し、互いに同
心に配置して共通の開口２０によって連通ずる上方の第
１仮焼帯１５及び下方の第２仮焼帯１６と、第１仮焼帯
１５の上部から分離槽１４に連通ずる燃焼排ガス導入用
ダクト（図示は省略して実績矢印で代替する）、第１仮
焼帯１５の側壁に開口する予熱機１の最下段サイクロン
１３からの原料粉末供給管（点線矢印）、分離槽１４か
らの１次仮焼原料を第２仮焼帯１６に導入するための原
料粉末導管（点線矢印）、ホッパー状に構成された第２
仮焼帯１６の下部より入口端環２２を通して焼成炉２１
に連通ずる原料粉末排出管（点線矢印）、第２仮焼帯１
６の側壁面に接線方向に開口し、図示省略しであるが冷
却機Ｉと連結する高温空気導入用ダクト等によって構成
され、また第１仮焼帯１５の周側下部には、焼成炉２１
の入口端環２２からの燃焼排ガス導管が接線方向に接続
開口され（実線矢印）、場合によっては、予熱機１側の
最下段サイクロン１３からの原料粉末供給管を、第１仮
焼帯１５の側壁に開口させる代りに、前記焼成炉２１か
らの燃焼排ガス導管側に開口させることも可能であり、
尚前記した第１仮焼帯１５第２仮焼帯１６における夫々
の燃焼器１７．１８において、第２仮焼帯１６への燃焼
器１８は、第１仮焼帯１５への燃焼器１１よりも、その
容量を小さくするものである。

前記構成において、第２仮焼帯１６からの未だ充分に燃
焼用の酸素を含んだ排ガスは、第１仮焼帯１５へ共通の
開口２０を通過して旋回状に導入され、これと同方向ま
たは逆方向の旋回流を形成するように、接線方向に導入
される焼成炉２１からの高温排ガスと共に、第１仮焼帯
１５の中心部には、第２仮焼帯１６からの酸素含有排ガ
スが、また周壁部には焼成炉２１からの高温排ガスの旋
回流が形成され、予熱機１側の最下段サイクロン１３よ
り第１仮焼帯１５の側壁へ供給されるか、あるいは焼成
炉２１からの高温排ガスと共に第１仮焼帯１５へ流入す
る予熱原料粉末は、第１仮焼帯１５内に燃焼器１７より
多量に噴射される燃料の燃焼熱によって、高炭酸ガス分
圧の下にその大部分の仮焼反応が好適に行なわれ、第１
仮焼帯１５の上部より分離槽１４へ導入され、分離槽１
４では１次仮焼原料が排ガス流と分離されて、排ガスは
予熱機１側の最下段サイクロン１３に、また１次仮焼原
料は第２仮焼帯１６へ夫々導入されることになる。

この第２仮焼帯１６では、その下部がホッパー状に形成
され、上部の第１仮焼帯１５とはその開口２０の境界に
、環状突起１９を設けたサイクロン状とされており、第
２仮焼帯１６には冷却器Ｉ（図示省略）において赤熱ク
リンカと熱交換された高温空気が、燃焼用２次空気とし
て接線方向から導入されて旋回流を形成しているので、
第１仮焼帯１５からの１次仮焼原料は、この第２仮焼帯
１６内で、その燃焼器１８より少量噴射される燃料の、
高温空気の存在下での燃焼熱によって、低炭酸ガス分圧
の下に原料温度を低く保ちつつ、更に高度を仮焼反応が
好適に進行し、実質的に仮焼反応の全てを終了した原料
粉末は、第２仮焼帯１６の下部より入口端覆２２をへて
焼成炉２１に排出され、ここでは主としてクリンカ生成
反応が進行し、かくして冷却機による冷却工程をへて製
品となるのである。

第７図に示した実施例は、その仮焼帯の複数個の構成に
当り、第２図Ｈに例示した仮焼炉そのものを仮焼帯とし
て、複数個（図例では２個である）配設して用いる型式
のものであり、２個の独立した並流型板焼炉を使用した
具体例で、第６図と同一符号は同一部材を示し、点線矢
印は原料粉末の進行方向、実線矢印は燃焼排ガス及び空
気の進行方向を示しているが、この実施例の場合は、夫
々独立した分離槽１４，２３を有する第１仮焼帯１５第
２仮焼帯１６とから構成する点のみで相違し、その仮焼
工程３における仮焼の段階的促進は、第６図の場合と略
同様であるが、この型式にすると圧力損失の点、また構
成要素の増加とそれに伴なう装置全体の高さがより高く
なる点において相違する。

これらの第６，７図において用いる焼成炉６側の炉型式
は、例えばロータリーキルンまたは流動焙焼炉等を使用
するのが好適である。

以上述べた各実施例において、第２図及び第６図に基い
て総括的にその特徴的な作用と効果について再設すると
、第１仮焼帯４，１５では、原料の局部的加熱と、流動
性の低下に基づく操業上の障害を伴なわない範囲、即ち
従来の単一仮焼炉におけると同程度の仮焼率（７０〜９
０％程度）以下に１次仮焼し、次いで第２仮焼帯５，１
６では、原料粉末が実質的に仮焼反応を終了する程度、
即ち仮焼率が９０係以上となるように仮焼反応を分担さ
せるのである。

このために第２仮焼帯５，１６へ供給を必要とする燃料
の量は、第２仮焼帯５゜１６内で分担する仮焼反応の割
合及び冷却機γよりの燃焼用高温２次空気の量及び温度
等にも関係するが、一般には全焼成装置に供給する熱量
の１０係程度以下でよく、また第２仮焼帯５，１６から
の燃焼排ガス中に含まれる炭酸ガスの容積比率は、上記
要因の他に原料及び燃料の組成にも関係するが、燃料及
び原料から発生する炭酸ガス量が僅かであるため、一般
に１０係程度以下に低減されるのである。

尚第１仮焼帯４，１５に導入される第２仮焼帯５．１６
からの燃焼排ガス中の酸素弁は、１５〜ｌｓ％程度の容
積比を占め、これに焼成工程側の焼成炉６，２１からの
燃料排ガスを混合した場合においても、１２〜１５係程
度の容積比を占めるので、何れの場合においても、第１
仮焼帯４，１５での燃焼に充分利用できるのである。

即ち本発明の複数の仮焼帯による仮焼工程の実施によっ
て、その複数の仮焼帯において、セメント原料の仮焼反
応の進行度合に応じて、各仮焼帯の仮焼条件を任意に選
定できるのであり、各仮焼帯における最適の制御により
、仮焼の促進に大きな効果を生じるのであり、しかも各
仮焼帯における仮焼温度は、夫々の仮焼帯に個々に具備
させた燃焼器により、自由に制御でき、微細かつ段階的
な区分制御が容易であり、連続する各仮焼帯において、
順次低炭酸ガス分圧の下に仮焼反応を行なわせることが
でき、従来方法と同程度の原料温度で実質的にその仮焼
反応を充分に完結させることができ、原料の部分的過熱
を防止しつつ、燃料の量的制御と燃焼状態の制御とを容
易に行なうことができ、従来よりも効率よくその仮焼を
行なえるのであり、仮焼炉付焼成方法における効果を更
に一段と向上させることができるものとして優れたもの
である。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の仮焼炉付焼成方法における原料、燃焼用
空気並ひに排ガス等の流れを示した系統図、第２図は本
発明による２個の仮焼帯を具備した実施例の同様系統図
、第３．４．５図は何れも本発明による他の実施例の同
様系統図、第６図は第２図実施例の具体的構成１例を示
す要部切欠の系統図、第７図も第２図実施例の別の具体
的構成１例を示す同様系統図である。 １・・・・・・予熱機、２・・・・・・仮焼炉、３・・
・・・・仮焼工程、４．５・・・・・・仮焼帯、６・・
・・・・焼成炉、７・・・・・・冷却機、１０・・・・
・・通風機、１１，１２，１３・・・・・・サイクロン
、１４，２３・・・・・分離槽、１５，１６・・・・・
・第１、第２仮焼帯、１γ、１８・・・・・・燃焼器、
２１・・・・・・焼成炉。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ セメント原料を順次、予熱工程、仮焼工程、焼成工
   程、冷却工程を経てセメントクリンカに焼成するに際し
   、仮焼工程を個別に燃焼器を配設した複数の仮焼帯で行
   なうものであって、冷却工程からの燃焼用空気の全量を
   、原料の流れる方向にみて最後段の仮焼帯に導入すると
   共に、仮焼帯の排ガスを順次その前段の仮焼帯または予
   熱工程に導入し、更に、複数の仮焼帯に供給する燃料の
   量を原料の流れる方向に対して順次小さくしたことを特
   徴とするセメント原料の仮焼方法。 ２ セメント原料を順次、予熱工程、仮焼工程、焼成工
   程、冷却工程を経てセメントクリンカに焼成するに際し
   、仮焼工程を個別に燃焼器を配設した複数の仮焼帯で行
   なうものであって、冷却工程からの燃焼用空気を、原料
   の流れる方向にみて最後段の仮焼帯を含む単数または複
   数の仮焼帯に導入すると共に、仮焼帯の排ガスを順次そ
   の前段の仮焼帯または予熱工程に導入する他、焼成工程
   の排ガスを最後段より前段の仮焼帯に導入し、更に、複
   数の仮焼帯に供給する燃料の量を、原料の流れる方向に
   対して順次小さくしたことを特徴とするセメント原料の
   仮焼方法。