JPS5871302A - 高密度焼結材の製造方法 - Google Patents
高密度焼結材の製造方法Info
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- JPS5871302A JPS5871302A JP17009681A JP17009681A JPS5871302A JP S5871302 A JPS5871302 A JP S5871302A JP 17009681 A JP17009681 A JP 17009681A JP 17009681 A JP17009681 A JP 17009681A JP S5871302 A JPS5871302 A JP S5871302A
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- JP
- Japan
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- powder
- density
- heated
- raw material
- sintering
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/12—Both compacting and sintering
- B22F3/14—Both compacting and sintering simultaneously
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は高密度焼結材の製造方法に関し、とくに粉末
の流動性な害しない非酸化性雰囲気の温間での成形によ
って、高強度、高靭性化を達成するのに好適な高密度焼
結機械部品の製造方法について提案するものである。
の流動性な害しない非酸化性雰囲気の温間での成形によ
って、高強度、高靭性化を達成するのに好適な高密度焼
結機械部品の製造方法について提案するものである。
近年、焼結機械部品の生産は、年々増加の一途を辿って
いるが、反面その伸び率はやや鈍化してきている。その
理由の一つは、焼結機械部品が多孔質体であることから
、溶製材をベースとした機械部分に較べて強度靭性に劣
り、その適用領域が自と限定されてしまうからである。
いるが、反面その伸び率はやや鈍化してきている。その
理由の一つは、焼結機械部品が多孔質体であることから
、溶製材をベースとした機械部分に較べて強度靭性に劣
り、その適用領域が自と限定されてしまうからである。
最近このような焼結機械部品の欠点を克服するため、高
密度化する種々の方法が提案されており、それら【大別
すると次の二点に要約される。
密度化する種々の方法が提案されており、それら【大別
すると次の二点に要約される。
一つは、焼結体を金型中で再圧縮して密度を高める；い
わゆる再圧縮法であり、他の一つは一旦単純形状の成形
体（プレフォーム）としたのち、これ管加熱して金型中
で熱間圧縮し高密度化する；いわゆる粉末鍛造法である
。しかし、これらの方法は、いずれも金型による圧縮工
程が二面にわたるため、生産性が低くコスト高になるの
で好ましくない。
わゆる再圧縮法であり、他の一つは一旦単純形状の成形
体（プレフォーム）としたのち、これ管加熱して金型中
で熱間圧縮し高密度化する；いわゆる粉末鍛造法である
。しかし、これらの方法は、いずれも金型による圧縮工
程が二面にわたるため、生産性が低くコスト高になるの
で好ましくない。
その上、とくに上記粉末鍛造法の場合にあっては、金型
寿命、寸法精度、部品表面の欠陥などの点で未解決の問
題もあり、余り実用化されていないのが実情である。
寿命、寸法精度、部品表面の欠陥などの点で未解決の問
題もあり、余り実用化されていないのが実情である。
上述のような従来技術の問題点に鑑み、本発明はプロセ
スの単純化に努めて成形工程をただ一回とした。すなわ
ち、従来の焼結機械部品の製造法と同様に、成形−焼結
の単純な工程で直接高密度焼結機械部品を得るように工
夫した。
スの単純化に努めて成形工程をただ一回とした。すなわ
ち、従来の焼結機械部品の製造法と同様に、成形−焼結
の単純な工程で直接高密度焼結機械部品を得るように工
夫した。
それに加え本発明は、純鉄粉、合金鋼粉を問わず３１０
℃付近から急激に圧縮性が改曽され向上するという新規
知見に依拠欧ものであり、それに応じて構成したもので
ある。以下に構成の詳細を説明する。
℃付近から急激に圧縮性が改曽され向上するという新規
知見に依拠欧ものであり、それに応じて構成したもので
ある。以下に構成の詳細を説明する。
本発明は、鉄鋼粉に黒鉛粉や合金成分を必要に応じて混
合し準備した原料粉末を、高密度化し易い温開成形をす
るためにまず最初にＮ２やムｒのような非酸化性ガス：
すなわち不活性ガスまたは／および還元性のガス雰囲気
中でＪｊＯ−６１０℃に加熱する。この温度範囲の加熱
は、次の成形工程で密度な高くし易くするために行うも
のであり、粉末としての流動性を害しないように行うの
が重要である。この温度が３ｊＯ″Ｃ未満では、７ｔ／
ｃ１１以下の成形圧力で７．Ｊ９／ｃｊ以上の高いレベ
ルの密度を得ることは困難である。一方、１２０℃を超
えて高温に加熱した場合、原料粉末粒子間で焼結、凝着
が始まり、粉末の流動性が犠牲にされる結果、金型中へ
の粉末の充填が困難になる。従って本発明法では、粉末
の焼結化を防止して高密度化しやすくするための原料粉
末の加熱温度範囲は、３１０〜４！０℃でなければなら
ない。なお、原料粉末の加熱雰囲気には、低温加熱にと
もなう爆発の危険性大という理由から、還元性ガスの使
用は可能な限り避けて、Ｎ２やムｒのような不活性ガス
を主体に用いることが望ましい。
合し準備した原料粉末を、高密度化し易い温開成形をす
るためにまず最初にＮ２やムｒのような非酸化性ガス：
すなわち不活性ガスまたは／および還元性のガス雰囲気
中でＪｊＯ−６１０℃に加熱する。この温度範囲の加熱
は、次の成形工程で密度な高くし易くするために行うも
のであり、粉末としての流動性を害しないように行うの
が重要である。この温度が３ｊＯ″Ｃ未満では、７ｔ／
ｃ１１以下の成形圧力で７．Ｊ９／ｃｊ以上の高いレベ
ルの密度を得ることは困難である。一方、１２０℃を超
えて高温に加熱した場合、原料粉末粒子間で焼結、凝着
が始まり、粉末の流動性が犠牲にされる結果、金型中へ
の粉末の充填が困難になる。従って本発明法では、粉末
の焼結化を防止して高密度化しやすくするための原料粉
末の加熱温度範囲は、３１０〜４！０℃でなければなら
ない。なお、原料粉末の加熱雰囲気には、低温加熱にと
もなう爆発の危険性大という理由から、還元性ガスの使
用は可能な限り避けて、Ｎ２やムｒのような不活性ガス
を主体に用いることが望ましい。
次に、上述のように加熱した原料粉末を、予熱した金型
中へ装入し７ｔ／ｃｊ以下の圧力で温間成形を施し、密
度７．３〜７．７９／ｃｄの圧粉体とする。
中へ装入し７ｔ／ｃｊ以下の圧力で温間成形を施し、密
度７．３〜７．７９／ｃｄの圧粉体とする。
この処理に当って重要なことは、金型を所定の温度に予
熱しておくことである。その予熱の温度としては、／！
０−４Ｉ！１０℃の範囲内が好適である。金型の予熱温
度がａｇｏ″Ｃを超えて高くなると、金型の強度低下が
著しくなり、逆に／ｊｊＯ℃未満では、熱疲労その他に
より金型寿命が短くなり易いほか、圧粉体表面の温度低
下が著しくなり、その結果表面の密度が上がり難くなる
からである。
熱しておくことである。その予熱の温度としては、／！
０−４Ｉ！１０℃の範囲内が好適である。金型の予熱温
度がａｇｏ″Ｃを超えて高くなると、金型の強度低下が
著しくなり、逆に／ｊｊＯ℃未満では、熱疲労その他に
より金型寿命が短くなり易いほか、圧粉体表面の温度低
下が著しくなり、その結果表面の密度が上がり難くなる
からである。
なお、上記温開成形にあっては圧粉密度が高くなるから
、一般的粉末冶金法で採用されるような脱ろう処理が■
しくなる。従って、本発明法にあっては、原料粉末中に
潤滑剤を混合することができないので、水に黒鉛粉を懸
濁させたものや、油に二硫化モリブデンを懸濁させた液
状の潤滑剤ｅ金溜内に予めスプレーする金型潤滑方式を
用いる。
、一般的粉末冶金法で採用されるような脱ろう処理が■
しくなる。従って、本発明法にあっては、原料粉末中に
潤滑剤を混合することができないので、水に黒鉛粉を懸
濁させたものや、油に二硫化モリブデンを懸濁させた液
状の潤滑剤ｅ金溜内に予めスプレーする金型潤滑方式を
用いる。
このように金型潤滑方式を採用することにより、圧粉体
の焼結時に従来粉末冶金法のような脱ろう処理を施す必
要がないため、焼結温度まで急速昇温させることができ
、甚だ好都合である。
の焼結時に従来粉末冶金法のような脱ろう処理を施す必
要がないため、焼結温度まで急速昇温させることができ
、甚だ好都合である。
また、本発明法で成形圧力をｆｔ、／ｃｓｌ以下とする
が、その理由は、金型強度、金型寿命を考慮したもので
ある〇 次に、本発明法の上述した成形において、前記密度の範
囲を７．３〜７．７ｇ／ｃｊにする意義について、以下
に少し詳しく述べる。下限の密度７．Ｊ ９／ｃｔｌは
、焼結機械部品の表面から内部へかけての連通空孔が、
非連通型の融立、閉鎖空孔に変る密度であり、その結果
、ガス浸炭焼入れ、ガス窒化などの処理を行なって表面
に硬化層を形成させることが可能となる。一方、上限の
密度７．’ｌ ９／Ｃ’ｄは、工業的に実施可能な低い
成形圧力で実現し得る限界の密度という意味から定めた
ものであり、鉄鋼粉をＪｊＯ〜≦ｊＯ℃に加熱して成形
する方法において、７．７り／ｄを超える密度を得るの
に、例えばｌｓ ｔ／ｃＷＩやＸＪｔ／ｃｄといった高
圧力を要するのに較べて、７、γＦ／ｃＩｌ以下の密度
は、７ｔ／ｃｄ以下の低圧力で実現できるため、金型の
強度、寿命上から無理がないという利点が存するのであ
る。なお、実験で確認したところでは、７，７９７ｃｄ
を超え真密度までの材料を得るには、成形圧力を急激に
太きくしなけばならなかった。
が、その理由は、金型強度、金型寿命を考慮したもので
ある〇 次に、本発明法の上述した成形において、前記密度の範
囲を７．３〜７．７ｇ／ｃｊにする意義について、以下
に少し詳しく述べる。下限の密度７．Ｊ ９／ｃｔｌは
、焼結機械部品の表面から内部へかけての連通空孔が、
非連通型の融立、閉鎖空孔に変る密度であり、その結果
、ガス浸炭焼入れ、ガス窒化などの処理を行なって表面
に硬化層を形成させることが可能となる。一方、上限の
密度７．’ｌ ９／Ｃ’ｄは、工業的に実施可能な低い
成形圧力で実現し得る限界の密度という意味から定めた
ものであり、鉄鋼粉をＪｊＯ〜≦ｊＯ℃に加熱して成形
する方法において、７．７り／ｄを超える密度を得るの
に、例えばｌｓ ｔ／ｃＷＩやＸＪｔ／ｃｄといった高
圧力を要するのに較べて、７、γＦ／ｃＩｌ以下の密度
は、７ｔ／ｃｄ以下の低圧力で実現できるため、金型の
強度、寿命上から無理がないという利点が存するのであ
る。なお、実験で確認したところでは、７，７９７ｃｄ
を超え真密度までの材料を得るには、成形圧力を急激に
太きくしなけばならなかった。
最後に、上述のようにして得た高密度の圧粉体を、還元
性ガスあるいは不活性ガスを実施例とする非酸化性雰囲
気中で、急速に加熱して１０００〜７３００℃に保持し
、合金成分の拡散合金化および焼結を進める。この焼結
温度が１ｏｏｏ”ｃ未満では、焼結強度が不十分となり
、また／３００″Ｃを超えて高いと、焼結炉に特殊構造
のものを用いなければならず、生産性の低下とコスト高
を招いて経済性の面で不利となるばかりでなく、部品の
寸法収縮率も大となって、精度低下を来すなど不都合な
結果となる。
性ガスあるいは不活性ガスを実施例とする非酸化性雰囲
気中で、急速に加熱して１０００〜７３００℃に保持し
、合金成分の拡散合金化および焼結を進める。この焼結
温度が１ｏｏｏ”ｃ未満では、焼結強度が不十分となり
、また／３００″Ｃを超えて高いと、焼結炉に特殊構造
のものを用いなければならず、生産性の低下とコスト高
を招いて経済性の面で不利となるばかりでなく、部品の
寸法収縮率も大となって、精度低下を来すなど不都合な
結果となる。
以上説明したような本発明法の場合、次のような利点が
ある。
ある。
（１） 脱ろう処理が不要になるから急速加熱が実現
でき、それによる生産性の向上およびコスト低減が図れ
る。
でき、それによる生産性の向上およびコスト低減が図れ
る。
（１１） ［料粉末の加熱設備を除き、従来粉末冶金
設備の総てが使用可能になること。
設備の総てが使用可能になること。
（３）原料粉末を予備成形することなく直接使用でき、
しかも低温加熱にも拘らずかなりの高密度部品が得られ
ること。
しかも低温加熱にも拘らずかなりの高密度部品が得られ
ること。
などであり、さらに前記−岸の工程に加えて、必要に応
じ、機械加工や熱処理を施して目的とする形状、機能、
材質を具備した部品に仕上げることも可能である。
じ、機械加工や熱処理を施して目的とする形状、機能、
材質を具備した部品に仕上げることも可能である。
次に本発明の実施例についてＩ！明する。
は９７表、第２表に示す。粉末ムとＢは純鉄粉、粉末０
．Ｄ、ｍｅは合金鋼粉である。これら五〜Ｅの３種−の
鉄鋼粉を室温で６．、ｔｔ／ｃＩＩの圧力により成形し
た結果、これらの圧粉密度は、それぞれム ！ ７．
００ 、 Ｂ ： ７．０９ 、 Ｏ：
≦、９コ 、 Ｄ ： ｔ、９Ｊ 。
．Ｄ、ｍｅは合金鋼粉である。これら五〜Ｅの３種−の
鉄鋼粉を室温で６．、ｔｔ／ｃＩＩの圧力により成形し
た結果、これらの圧粉密度は、それぞれム ！ ７．
００ 、 Ｂ ： ７．０９ 、 Ｏ：
≦、９コ 、 Ｄ ： ｔ、９Ｊ 。
ｚ ｓ ｔ、ｖｏ ９／ｃ−であった。これらの粉末各
６０２をムｒ÷Ｊ ’Ｉ Ｈ２中で１１０〜６ｊＯ℃の
温度範囲に加熱して、ぷ、ｊ ｔ／ｃｄの圧力により、
２５ｄ（ｍｓ）タブレットに成形した。この結果得られ
た圧粉密度は、以下の実施例に示す通りである。
６０２をムｒ÷Ｊ ’Ｉ Ｈ２中で１１０〜６ｊＯ℃の
温度範囲に加熱して、ぷ、ｊ ｔ／ｃｄの圧力により、
２５ｄ（ｍｓ）タブレットに成形した。この結果得られ
た圧粉密度は、以下の実施例に示す通りである。
、実施例１
ミルスケール還元鉄粉ムをダ！Ｏ℃に加熱して前記条件
で成形した結果、密度７．！コ９／ＩＩの圧粉体が得ら
れた。この圧粉体を分解アンモニアガス中で／／ＪＯ℃
に１時間加熱して得た焼結体の密度は７、ｊｔ ９／ｄ
であった。これら圧粉体、焼結体の密度は、室温で同一
成形圧力により得た圧粉密度７．００９７−と較べて約
ＯＪ ９／ｄも高く、十分な高密度を有していた。また
、この粉末ムに黒鉛粉を１、ｊｇ１以下の範囲で混合し
てから上述した同じ条件の温度に加熱し、同一の条件で
成形した場合でも、粉末ム単独のものと密度は殆んど変
らなかった。なお、同様の現象は、他の粉＊Ｂ、Ｏ，Ｄ
。
で成形した結果、密度７．！コ９／ＩＩの圧粉体が得ら
れた。この圧粉体を分解アンモニアガス中で／／ＪＯ℃
に１時間加熱して得た焼結体の密度は７、ｊｔ ９／ｄ
であった。これら圧粉体、焼結体の密度は、室温で同一
成形圧力により得た圧粉密度７．００９７−と較べて約
ＯＪ ９／ｄも高く、十分な高密度を有していた。また
、この粉末ムに黒鉛粉を１、ｊｇ１以下の範囲で混合し
てから上述した同じ条件の温度に加熱し、同一の条件で
成形した場合でも、粉末ム単独のものと密度は殆んど変
らなかった。なお、同様の現象は、他の粉＊Ｂ、Ｏ，Ｄ
。
ｍ４おいてもＩ！察された。そこで、この粉末ムを用い
て、黒鉛粉１％を混合したものと、混合しないものの両
者につきＪｊ （−） Ｘ ／ＪＯ（鵬）およびｌｏ（
−） ｘ ｓｒ （ａｓ）の素材を、室温と村Ｏ℃で圧
力６．ｊｔ／ｃｊｃより成形したのち、分解アンモニア
ガス中で／／！０″Ｃ，／時間の焼結を施して引張試験
（１ｓ−Ｘ／ＪＯ−の素材より平行部〆ｘ ＪＯ” （
謹）のＪＩＳ（ｌＯｗｌｉｌｘｊｊ１１１ｍｌ素材を、
９１１ 欠ヲ付ｔ） ｆ ニ＋ ノを重使用）に供した
。その結果は第８表に示す通りであり、本発明法の適用
により高強度、高靭性の焼結機械部品を製造し得ること
がわかったＯ第８表 焼結体の機械的性質 １１旦１ アトマイズ鉄粉ＢをりＯＯ″Ｃに加熱して、実施例１と
同一の条件で成形した結果、密度７．≦／（１７ｆ＊”
の圧粉体が得られた。（粉末Ｂを６００″Ｃに加熱して
参、ｊｔ４−で成形してもほぼ同一の密度が得られた。
て、黒鉛粉１％を混合したものと、混合しないものの両
者につきＪｊ （−） Ｘ ／ＪＯ（鵬）およびｌｏ（
−） ｘ ｓｒ （ａｓ）の素材を、室温と村Ｏ℃で圧
力６．ｊｔ／ｃｊｃより成形したのち、分解アンモニア
ガス中で／／！０″Ｃ，／時間の焼結を施して引張試験
（１ｓ−Ｘ／ＪＯ−の素材より平行部〆ｘ ＪＯ” （
謹）のＪＩＳ（ｌＯｗｌｉｌｘｊｊ１１１ｍｌ素材を、
９１１ 欠ヲ付ｔ） ｆ ニ＋ ノを重使用）に供した
。その結果は第８表に示す通りであり、本発明法の適用
により高強度、高靭性の焼結機械部品を製造し得ること
がわかったＯ第８表 焼結体の機械的性質 １１旦１ アトマイズ鉄粉ＢをりＯＯ″Ｃに加熱して、実施例１と
同一の条件で成形した結果、密度７．≦／（１７ｆ＊”
の圧粉体が得られた。（粉末Ｂを６００″Ｃに加熱して
参、ｊｔ４−で成形してもほぼ同一の密度が得られた。
）この圧粉体を分解アンモニアガス中で７７２０℃に１
時間加熱して得た焼結体の密度は、７．ぶＪ ９／ｂｓ
”であ・つた。この例かられかるように、アトマイズ鉄
粉は還元鉄粉に較べて粉＊粒子形状が球形に近いため、
粉末の加熱温度が実施例１より低いにも拘らず、より高
密度になり易い。なお、この粉末Ｂを、本発明法の範囲
外である３００℃に加熱して４．５ｔ／ｃｉで成形した
場合の密度は７．／４ ｆｌｏｌであった。従って、こ
の例からも７．７ｇ／ｃｉ以上に高密度化するには、Ｊ
ｊ）℃以上の加熱が必要なことがわかる。
時間加熱して得た焼結体の密度は、７．ぶＪ ９／ｂｓ
”であ・つた。この例かられかるように、アトマイズ鉄
粉は還元鉄粉に較べて粉＊粒子形状が球形に近いため、
粉末の加熱温度が実施例１より低いにも拘らず、より高
密度になり易い。なお、この粉末Ｂを、本発明法の範囲
外である３００℃に加熱して４．５ｔ／ｃｉで成形した
場合の密度は７．／４ ｆｌｏｌであった。従って、こ
の例からも７．７ｇ／ｃｉ以上に高密度化するには、Ｊ
ｊ）℃以上の加熱が必要なことがわかる。
実施例８
粉＊０をｊ００℃に加熱して、実施例１と同一の条件で
成形したところ、密度ｙ、＃９９／−の圧粉体が得られ
、１ｉＩｌＫでの圧粉密度ｔ、９，１ ｆ ／ｃｓｆ
ＧＣ較ぺて約ｏ、ｔ ９／ｄ高かった。この圧粉体を分
解アンモニアガス中で／ｌコ０℃に７時間焼結して得た
焼結体の密度は？、！／ ９１０１であった。
成形したところ、密度ｙ、＃９９／−の圧粉体が得られ
、１ｉＩｌＫでの圧粉密度ｔ、９，１ ｆ ／ｃｓｆ
ＧＣ較ぺて約ｏ、ｔ ９／ｄ高かった。この圧粉体を分
解アンモニアガス中で／ｌコ０℃に７時間焼結して得た
焼結体の密度は？、！／ ９１０１であった。
実施例４
粉末りを１１０℃に加熱して、実施例１と同一の条件で
成形した結果、密度７．４Ｉ４９／ｄの圧粉体が得られ
、室温での圧粉密度４．ｆＪ ｇ／−に較べて約・Ｑ、
ｊｆｌ／ｂａ３高かった。分解アンモニアガス中で１ｉ
ｚｏ・°Ｃに１時間加熱して得た焼結体の密度は、７．
７ｔｔ（７７４ｇ”であり寸法収縮率が比較的大きかっ
た。
成形した結果、密度７．４Ｉ４９／ｄの圧粉体が得られ
、室温での圧粉密度４．ｆＪ ｇ／−に較べて約・Ｑ、
ｊｆｌ／ｂａ３高かった。分解アンモニアガス中で１ｉ
ｚｏ・°Ｃに１時間加熱して得た焼結体の密度は、７．
７ｔｔ（７７４ｇ”であり寸法収縮率が比較的大きかっ
た。
！１１）
粉末鳶を３５０℃に加熱して、実施例１と同一の条件で
成形したところ、密度７．３１９々３の圧粉体が得られ
た。この圧粉体を分解アンモニアガス中で１１１０℃に
１時間保持焼結したものの密度は、フ、参Ｊ ９／Ｃ−
であった。
成形したところ、密度７．３１９々３の圧粉体が得られ
た。この圧粉体を分解アンモニアガス中で１１１０℃に
１時間保持焼結したものの密度は、フ、参Ｊ ９／Ｃ−
であった。
以上Ｓつの実施例において、純鉄粉と合金鋼粉を比較す
ると後者の密度は上がり難く、かつ同じ合金鋼粉でも０
からＥへとＱｒ合金量が増すにつれてその傾向が強くな
ることがわかった。
ると後者の密度は上がり難く、かつ同じ合金鋼粉でも０
からＥへとＱｒ合金量が増すにつれてその傾向が強くな
ることがわかった。
以上の説明から明らかなように本発明法は、従来公知の
粉末鍛造法が目標としてきた真密度付近と、従来の焼結
機械部品が対象としてきた７、７９々３未満の範囲を除
く、７．３〜７．７９／Ｉｓ３の範囲に当る高密度の焼
結材を簡便な方法で製造できるところに特色がある。し
かも、従来の焼結機械部品に較べて高強度、高靭性の機
械部品を製造し得るところに大きな意義がある。また、
本発明法の適用により従来の焼結機械部品に較べて、よ
り低摩な原料粉末を用いるにも拘らず、より高強度、高
靭性化することが可能であり、品質および経済性の面か
らも有利となる。さらに、前述したように、本発明法と
熱処理の組合せにより部品の強靭性を一段と向上させ得
るので、この意味では焼入性に優れる合金鋼粉（Ｎえば
粉末Ｑ、Ｄ、Ｅなどンを使用することが好ましいが、原
料粉末に混合粉を用いるか合金鋼粉を用いるかの選択は
、目的に応じて遺宣行なえばよい。
粉末鍛造法が目標としてきた真密度付近と、従来の焼結
機械部品が対象としてきた７、７９々３未満の範囲を除
く、７．３〜７．７９／Ｉｓ３の範囲に当る高密度の焼
結材を簡便な方法で製造できるところに特色がある。し
かも、従来の焼結機械部品に較べて高強度、高靭性の機
械部品を製造し得るところに大きな意義がある。また、
本発明法の適用により従来の焼結機械部品に較べて、よ
り低摩な原料粉末を用いるにも拘らず、より高強度、高
靭性化することが可能であり、品質および経済性の面か
らも有利となる。さらに、前述したように、本発明法と
熱処理の組合せにより部品の強靭性を一段と向上させ得
るので、この意味では焼入性に優れる合金鋼粉（Ｎえば
粉末Ｑ、Ｄ、Ｅなどンを使用することが好ましいが、原
料粉末に混合粉を用いるか合金鋼粉を用いるかの選択は
、目的に応じて遺宣行なえばよい。
特許出願人 川崎製鉄株式会社
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 Ｌ 鉄鋼粉等原料粉末を、その粉末としての流動性【害
しない非酸化性雰囲気の３５Ｏ〜ｔｊＯ℃の温度範囲に
加熱し、これを／！０−００℃に予熱した潤滑剤を塗布
せる金型中に充填して７ｔ／ｃｊ以下の圧力で温間成形
することにより７．１〜７．７９７ｃｄの高密度圧粉体
とし、引きつづいて非酸化性雰囲気中で上記高密度圧粉
体を急速昇温によって１ｏｏｏ〜／３００℃に加熱焼結
することを特徴とする高−炭焼結材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17009681A JPS5871302A (ja) | 1981-10-26 | 1981-10-26 | 高密度焼結材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17009681A JPS5871302A (ja) | 1981-10-26 | 1981-10-26 | 高密度焼結材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5871302A true JPS5871302A (ja) | 1983-04-28 |
Family
ID=15898559
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17009681A Pending JPS5871302A (ja) | 1981-10-26 | 1981-10-26 | 高密度焼結材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5871302A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6039102A (ja) * | 1983-08-10 | 1985-02-28 | Tohoku Metal Ind Ltd | 鉄−珪素−アルミ系磁性合金圧粉磁心の製造方法 |
| US8795586B2 (en) | 2004-12-21 | 2014-08-05 | Diamet Corporation | Method of producing powder sintered product |
-
1981
- 1981-10-26 JP JP17009681A patent/JPS5871302A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6039102A (ja) * | 1983-08-10 | 1985-02-28 | Tohoku Metal Ind Ltd | 鉄−珪素−アルミ系磁性合金圧粉磁心の製造方法 |
| US8795586B2 (en) | 2004-12-21 | 2014-08-05 | Diamet Corporation | Method of producing powder sintered product |
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