JPS5873714A - 溶鋼の脱リン方法 - Google Patents
溶鋼の脱リン方法Info
- Publication number
- JPS5873714A JPS5873714A JP17187881A JP17187881A JPS5873714A JP S5873714 A JPS5873714 A JP S5873714A JP 17187881 A JP17187881 A JP 17187881A JP 17187881 A JP17187881 A JP 17187881A JP S5873714 A JPS5873714 A JP S5873714A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slag
- molten steel
- dephosphorization
- forming agent
- blown
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は溶鋼の脱リン方法の改良に関し、アーク炉を用
いる精錬において、鉄分の歩留シを改善するとともに生
産能率を高め、あわせて原材料および電力の原単位の向
上をはかつ−たものである。
いる精錬において、鉄分の歩留シを改善するとともに生
産能率を高め、あわせて原材料および電力の原単位の向
上をはかつ−たものである。
アーク炉を用いる鋼の精錬は、一般に、装入原料の溶解
期、酸化期および還元期の各段階をへて行なわれる。
脱リンは、溶解が終って酸化期に入るときに、主として
Ｆｅ、０３からなる「スケール」、ＣａＯおよびＣａＦ
２を主成分とする造滓剤を投入し、溶鋼中に酸素ガスを
吹き込んで、 ２Ｐ＋５０→Ｐ２Ｏ５ の反応によシリ、ンを酸化し、生成した五酸化リンをＣ
ａＯなどと結合させてスラグ中に固定することによって
行なう。 このスラグは、放置しておくと逆方向の反応
が進んで復リンが起るので、速やかに溶鋼表面から除去
し□□遍ければならない。
期、酸化期および還元期の各段階をへて行なわれる。
脱リンは、溶解が終って酸化期に入るときに、主として
Ｆｅ、０３からなる「スケール」、ＣａＯおよびＣａＦ
２を主成分とする造滓剤を投入し、溶鋼中に酸素ガスを
吹き込んで、 ２Ｐ＋５０→Ｐ２Ｏ５ の反応によシリ、ンを酸化し、生成した五酸化リンをＣ
ａＯなどと結合させてスラグ中に固定することによって
行なう。 このスラグは、放置しておくと逆方向の反応
が進んで復リンが起るので、速やかに溶鋼表面から除去
し□□遍ければならない。
上記の脱リン反応は、平衡関係からみて比較的低温が有
利であシ、通常は１．５５０〜１．６００℃付近の温度
で脱リン−スラグ除去を行なつ、ている。
利であシ、通常は１．５５０〜１．６００℃付近の温度
で脱リン−スラグ除去を行なつ、ている。
しかし、この温度ではスラグの粘度が高くてその除去が
容易でなく、少なくとも１ｏ分間はどの時間がかかシ、
その間に復リンをみるという悩みがある。 また、これ
に続く酸化および還元はもっと高い温度で行なうので、
そこまで昇温するためにも、１０分間またはそれ以上の
温度がかがる。
容易でなく、少なくとも１ｏ分間はどの時間がかかシ、
その間に復リンをみるという悩みがある。 また、これ
に続く酸化および還元はもっと高い温度で行なうので、
そこまで昇温するためにも、１０分間またはそれ以上の
温度がかがる。
酸素の次き込みは、当然に
Ｆｅ ＋ Ｏ−＋ ＦｅＯ
の反応をひきおこすから、鉄分の歩留りが低くなること
は避けられない。
は避けられない。
本発明の目的は、溶鋼の精錬における上記の問題を解消
、して脱リン工程を迅速に完了し、しかも脱リンを比較
的高い温度で実施して、後続工程への昇温時間を実質上
不要にすることによって生産性を高めるこｔにある。
本発明のいまひとつの目的は、鉄分の歩留シを改善する
ことにある。
、して脱リン工程を迅速に完了し、しかも脱リンを比較
的高い温度で実施して、後続工程への昇温時間を実質上
不要にすることによって生産性を高めるこｔにある。
本発明のいまひとつの目的は、鉄分の歩留シを改善する
ことにある。
、：、′・、。
こうした目的′を達成する本発明の溶鋼の脱リン方法は
、アーク炉を用いて溶鋼を精錬するに際して、塩基度の
高いスラグを与える造滓剤を使用し、炉内の溶解物の内
部に、不活性ガスの流れにのせて炭素粉末を吹き込むと
ともに、酸素ガスを吹き込み、それによってスラグ中に
泡沫層を形成し流動させ、スラグ除去を容易にすること
を特徴とする。
、アーク炉を用いて溶鋼を精錬するに際して、塩基度の
高いスラグを与える造滓剤を使用し、炉内の溶解物の内
部に、不活性ガスの流れにのせて炭素粉末を吹き込むと
ともに、酸素ガスを吹き込み、それによってスラグ中に
泡沫層を形成し流動させ、スラグ除去を容易にすること
を特徴とする。
炭素粉末を不活性ガスの流れにのせてアーク炉中の溶鋼
に吹き込んで精錬する技術は、さきに出願人が開示した
ところである（特開昭５５−８９４１４号）。 吹き込
まれた炭素°粉末は、溶鋼およびスラグ中の酸素とくに
酸化鉄中の酸素と反応して、ＦｅＯ＋ Ｃ−＋ Ｃｏ
十、Ｆｅ Ｃ０ガスを発生する０ これが吹き込まれた不活性ガス
−に加わってガスの容積が増すから、スラグ中に泡沫層
が形成される０ 泡沫層化したスラグは盛り上がシ、電
極下方のアーク発生部分を包み込むから、アークにより
発生する熱がほとんど外部に放射されず、スラグを通し
て溶鋼に伝えられ、さらに泡沫状のスラグ自体も溶鋼表
面からの熱の放射を低減するといった効果がちシ、電力
原単位の向上がはかれるわけである。
に吹き込んで精錬する技術は、さきに出願人が開示した
ところである（特開昭５５−８９４１４号）。 吹き込
まれた炭素°粉末は、溶鋼およびスラグ中の酸素とくに
酸化鉄中の酸素と反応して、ＦｅＯ＋ Ｃ−＋ Ｃｏ
十、Ｆｅ Ｃ０ガスを発生する０ これが吹き込まれた不活性ガス
−に加わってガスの容積が増すから、スラグ中に泡沫層
が形成される０ 泡沫層化したスラグは盛り上がシ、電
極下方のアーク発生部分を包み込むから、アークにより
発生する熱がほとんど外部に放射されず、スラグを通し
て溶鋼に伝えられ、さらに泡沫状のスラグ自体も溶鋼表
面からの熱の放射を低減するといった効果がちシ、電力
原単位の向上がはかれるわけである。
本発明においては、炭素粉末と６ｔ＞せて酸素ガスも吹
き込むから、炭素の直接の酸化も盛んに起シ、さらに大
量のＣＯガスが生成する。 酸素の吹き込みによ多温度
が高まるから、スラグは低粘度であり、発生ガスによシ
激しく泡立ち、流動する。 このため、炉を少し傾ける
だけで、スラグが自然に流出し、排滓作業がきわめて簡
単に、かつ短時間で完７する。
き込むから、炭素の直接の酸化も盛んに起シ、さらに大
量のＣＯガスが生成する。 酸素の吹き込みによ多温度
が高まるから、スラグは低粘度であり、発生ガスによシ
激しく泡立ち、流動する。 このため、炉を少し傾ける
だけで、スラグが自然に流出し、排滓作業がきわめて簡
単に、かつ短時間で完７する。
前述した、脱リンにとっては低温系好ましいという、こ
との理由は、高温では復リンも速やかに進むからでｉる
。 しかし、本発明に従って高塩基度のスラグを使用し
、運やかな排滓を実現するな、らば、前記の脱リン反応
により生成した五酸化リンが直ちにスラグと反応してリ
ン酸カルシウムなどの塩を形成し、これがスラグの泡沫
流動化によシ溶銅表面から取９去られ、そのまま排滓に
よシ系外へ除かれるから、復リンが起る機会が著しく少
なくなる。 より高い酸素濃度が、リンの酸化反応の平
衡関係に有利にはたらくことはもちろんである。 この
ようにして、従来よシ高温での脱リンと、短縮された時
間での排滓とが可能になる。
との理由は、高温では復リンも速やかに進むからでｉる
。 しかし、本発明に従って高塩基度のスラグを使用し
、運やかな排滓を実現するな、らば、前記の脱リン反応
により生成した五酸化リンが直ちにスラグと反応してリ
ン酸カルシウムなどの塩を形成し、これがスラグの泡沫
流動化によシ溶銅表面から取９去られ、そのまま排滓に
よシ系外へ除かれるから、復リンが起る機会が著しく少
なくなる。 より高い酸素濃度が、リンの酸化反応の平
衡関係に有利にはたらくことはもちろんである。 この
ようにして、従来よシ高温での脱リンと、短縮された時
間での排滓とが可能になる。
上記したところから当然であるが、不活性ガスにのせた
炭素粉末の吹き込みの位置は、電極の下方またはその近
くとし、スラグの泡沫層によるアーク包み込みの効果を
最大限に得ることが得策である。
炭素粉末の吹き込みの位置は、電極の下方またはその近
くとし、スラグの泡沫層によるアーク包み込みの効果を
最大限に得ることが得策である。
塩基度の高いスラグを与える造滓剤の代表的な組成は、
次のとおシである。（−重量％）Ｃａ０ ５０〜７０％
゛ ＣａＦ２ ２５〜４０％ ＳｉＯ５〜１０％ 従来の脱リンには、造滓剤の二部として多量のスケール
が必要であったが、本発明によれば、これが不要になる
□ Ｃａｂ／ Ｓ ｉ’０２であられされる塩基度は
、１．２以上、好ましくは２．０以上となるようにする
。
次のとおシである。（−重量％）Ｃａ０ ５０〜７０％
゛ ＣａＦ２ ２５〜４０％ ＳｉＯ５〜１０％ 従来の脱リンには、造滓剤の二部として多量のスケール
が必要であったが、本発明によれば、これが不要になる
□ Ｃａｂ／ Ｓ ｉ’０２であられされる塩基度は
、１．２以上、好ましくは２．０以上となるようにする
。
そのほかの、本発明の脱リン方法の実施の緒条： １
件、すなわち炭素粉末の供給、量ミニ：不活性ガスの流
量および飯紮の流量など血、次に示す実施例の代表値を
参考にして、必要ならば多少の実験を補足することによ
シ、尚業者は適宜決定できるであろう。
量および飯紮の流量など血、次に示す実施例の代表値を
参考にして、必要ならば多少の実験を補足することによ
シ、尚業者は適宜決定できるであろう。
本発明によるときは、前述の脱リン−排滓のメカニズム
により、脱リンが高度に行なわれ復リンが少ないから、
ｐ ： ｏ、ｏｏｓ％以下の低リン鋼が容易に得られる
０ 排滓が自然流出またはそれに近い態様で迅速に行な
われることは、従来そのために費していたー間が髪らな
くなることを意味し、さらに、従来より高温で脱リンが
行なわれることは、それに続くｈ錬に向けて昇温する時
間がかがらなくなることとあいまって、溶解から出鋼ま
での１サイクルに要する時間を、少なくとも２０分間、
理想的な操業が行なわれる場合には３０分間も短縮でき
る。
により、脱リンが高度に行なわれ復リンが少ないから、
ｐ ： ｏ、ｏｏｓ％以下の低リン鋼が容易に得られる
０ 排滓が自然流出またはそれに近い態様で迅速に行な
われることは、従来そのために費していたー間が髪らな
くなることを意味し、さらに、従来より高温で脱リンが
行なわれることは、それに続くｈ錬に向けて昇温する時
間がかがらなくなることとあいまって、溶解から出鋼ま
での１サイクルに要する時間を、少なくとも２０分間、
理想的な操業が行なわれる場合には３０分間も短縮でき
る。
鉄分の歩留りは、従来は９０％４にであったものが、９
３チ内外に高まる。 このようにして、生産性の向上と
、原材料および電力の原単位の改［：′・１・ 善とが、同時に実親、する。
３チ内外に高まる。 このようにして、生産性の向上と
、原材料および電力の原単位の改［：′・１・ 善とが、同時に実親、する。
遣二厘二江
容量２５トンのアーク炉にスクラップを装入して溶解し
、下記の条件で脱リン精錬を行なった。
、下記の条件で脱リン精錬を行なった。
炭素粉末 ： 平均粒度１１ｍ１吹込み量１５〜２０〜
／ｍｉｎ。
／ｍｉｎ。
不活性ガス ： アルゴンまたは窒素、圧力１．２ Ｋ
ｙ／ｃｒ１．流量１〜２ｔ／ｍｉｎ。
ｙ／ｃｒ１．流量１〜２ｔ／ｍｉｎ。
酸素ガス ： 圧力５ Ｋｇ／ｃ＋＋ｌ、流量１５〜２
ＯＮｍ’／ｍｉｎ。
ＯＮｍ’／ｍｉｎ。
造滓剤組成 ： ＣａＯ： ６０％、ＣａＦ２： 、
４０％。
４０％。
不活性ガスにのせた炭素粉末および酸素ガスは、ランス
パイプを通して電極下刃の溶鋼中に吹き込んだ。
パイプを通して電極下刃の溶鋼中に吹き込んだ。
ｐ：ｏ、ｏｏｓ％以下の低すン炭素銅を製造するために
喪した時間と電力および造滓剤の原単位とを、鉄分の歩
留シとともに、従来法によった場合と比較して下に示す
。
喪した時間と電力および造滓剤の原単位とを、鉄分の歩
留シとともに、従来法によった場合と比較して下に示す
。
本発明 従来法
サイクル所要時間（分／チャージ） １０５
１３０電力原単位（ＫＷＨ／Ｔ） ４２０
４７０造滓剤原単位（匂／Ｔ） ６
５ ７２鉄分歩留り（％） ９
．ｉ！９０なお、従来法で用いた造滓剤の組成は、スケ
ール：２０％、ＣａＯ： ５０ ％、ＣａＦ２： ３０
％である。
１３０電力原単位（ＫＷＨ／Ｔ） ４２０
４７０造滓剤原単位（匂／Ｔ） ６
５ ７２鉄分歩留り（％） ９
．ｉ！９０なお、従来法で用いた造滓剤の組成は、スケ
ール：２０％、ＣａＯ： ５０ ％、ＣａＦ２： ３０
％である。
特許出願人 大同特殊鋼株式会社
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （１） アーク炉を用いて溶鋼を精錬するに際して、
塩基度の高いスラグを与える造滓剤を使用し、炉内の溶
解物の内部に、不活性ガスの流れにのせて炭素粉末を吹
き込むとともに、酸素ガスを吹き込み、それによってス
ラグ中に泡沫層を形成し流動させ、スラグ除去を容易に
することを特徴とする溶鋼の脱リン方法。 （２）塩基度（ＣａＯ／Ｓｉ Ｏ２）が２．０以上のス
ラグを与える造滓剤組成を使用する特許請求の範囲第１
項の゛脱リン方法。 （３）吹き込みを電極の下方またはその付近において打
力い、スラグの泡沫層を、それが電極のアーク発生部分
を包むように形成、する特許請求の範囲第１項の脱リン
方法。 （１）スラグの除去を、自然の流動を利用して実施する
特許請求の範囲第１項の脱リン方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17187881A JPS5873714A (ja) | 1981-10-27 | 1981-10-27 | 溶鋼の脱リン方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17187881A JPS5873714A (ja) | 1981-10-27 | 1981-10-27 | 溶鋼の脱リン方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5873714A true JPS5873714A (ja) | 1983-05-04 |
Family
ID=15931463
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17187881A Pending JPS5873714A (ja) | 1981-10-27 | 1981-10-27 | 溶鋼の脱リン方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5873714A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0626549A1 (fr) * | 1993-05-27 | 1994-11-30 | Sollac S.A. | Four métallurgique de fusion tel qu'un four électrique d'aciérie et procédé utilisant un tel four |
| CN101892352A (zh) * | 2010-07-27 | 2010-11-24 | 辽宁天和矿产有限公司 | 一种电弧炉深脱磷工艺及其深脱磷剂 |
| CN113186372A (zh) * | 2021-04-29 | 2021-07-30 | 成渝钒钛科技有限公司 | 一种含硅拉丝钢的脱氧方法 |
-
1981
- 1981-10-27 JP JP17187881A patent/JPS5873714A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0626549A1 (fr) * | 1993-05-27 | 1994-11-30 | Sollac S.A. | Four métallurgique de fusion tel qu'un four électrique d'aciérie et procédé utilisant un tel four |
| FR2705768A1 (fr) * | 1993-05-27 | 1994-12-02 | Lorraine Laminage | Four métallurgique pour la fusion de matières métalliques et/ou l'élaboration de métal liquide, tel qu'un four électrique d'aciérie, et procédé d'élaboration utilisant un tel four. |
| CN101892352A (zh) * | 2010-07-27 | 2010-11-24 | 辽宁天和矿产有限公司 | 一种电弧炉深脱磷工艺及其深脱磷剂 |
| CN113186372A (zh) * | 2021-04-29 | 2021-07-30 | 成渝钒钛科技有限公司 | 一种含硅拉丝钢的脱氧方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA2398344C (en) | Method for treating slags or slag mixtures on an iron bath | |
| JP3557910B2 (ja) | 溶銑脱燐方法と低硫・低燐鋼の溶製方法 | |
| JPS6123245B2 (ja) | ||
| JPH0148341B2 (ja) | ||
| JPS61250107A (ja) | スポンジ鉄から鋼を製造する方法およびその装置 | |
| US4533385A (en) | Method for producing metals, such as molten pig iron, steel pre-material and ferroalloys | |
| JPS5873714A (ja) | 溶鋼の脱リン方法 | |
| KR910009960B1 (ko) | 전기로의 용융환원법 | |
| US3579325A (en) | Steel-making process employing an auxiliary composition | |
| US3666445A (en) | Auxiliary composition for steel-making furnaces | |
| JPH09143529A (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JP2564604B2 (ja) | 含クロム鋼の電気炉精錬法 | |
| JP3233304B2 (ja) | Ｍｎ鉱石の溶融還元を伴った低Ｓｉ・低Ｓ・高Ｍｎ溶銑の製造 | |
| JP3393668B2 (ja) | Ｍｎ鉱石の溶融還元を伴った低Ｓｉ・低Ｐ・高Ｍｎ溶銑の製造 | |
| JPH01147011A (ja) | 製鋼法 | |
| JP2802799B2 (ja) | ステンレス粗溶湯の脱燐、脱硫方法及びそれに使用するフラックス | |
| JPS6121285B2 (ja) | ||
| JP2747031B2 (ja) | 低燐クロム合金の製造方法 | |
| JP3718263B2 (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JPS62167809A (ja) | 含クロム溶銑の製造法 | |
| JPS6059961B2 (ja) | 溶銑予備処理方法 | |
| JPS59159963A (ja) | 高クロム溶湯の溶製方法 | |
| JPH01195211A (ja) | 酸化鉄の溶融還元方法 | |
| JPH0159327B2 (ja) | ||
| JPH06100919A (ja) | 溶銑脱りんスラグの処理方法 |