JPS5893813A - 鋼棒鋼線の連続球状化処理方法 - Google Patents
鋼棒鋼線の連続球状化処理方法Info
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- JPS5893813A JPS5893813A JP19196581A JP19196581A JPS5893813A JP S5893813 A JPS5893813 A JP S5893813A JP 19196581 A JP19196581 A JP 19196581A JP 19196581 A JP19196581 A JP 19196581A JP S5893813 A JPS5893813 A JP S5893813A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/06—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of rods or wires
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は鋼棒鋼線用素材の鋼中炭化物の球状化処理方
法の改良に関する。
法の改良に関する。
ボルト、自動車用機械部品等に用いられる冷間鍛造用鋼
棒鋼線は、冷間鍛造性の向上を図るため、鋼中炭化物の
球状化処理を施すことが多い。
棒鋼線は、冷間鍛造性の向上を図るため、鋼中炭化物の
球状化処理を施すことが多い。
上記球状化処理は従来、次の方法によって行われていた
。第１図は従来の球状化処理方法の一例を示した説明図
で、（１）は素材コイル、（２）は酸洗装置、（３）は
潤滑処理装置、（４）はダイス伸線装置、（５）は球状
化焼鈍炉である。
。第１図は従来の球状化処理方法の一例を示した説明図
で、（１）は素材コイル、（２）は酸洗装置、（３）は
潤滑処理装置、（４）はダイス伸線装置、（５）は球状
化焼鈍炉である。
素材コイル（１）は、酸洗装置でデスケール及び脱炭防
止処理を施された後、潤滑処理装置に搬送され、潤滑処
理を施された後、アンコイラ−（６）で巻戻しされてダ
イス（７）で所望の寸法口に伸線されると共に球状化性
の向上が図られ、コイラー（８）に巻取られた後、球状
化焼鈍炉（５）に搬送され、球状化焼鈍処理を施される
。乙の従来方法は、各工程毎にコイル単位で処理される
いわゆるバッチ式であり、次の■〜■の欠点がある。
止処理を施された後、潤滑処理装置に搬送され、潤滑処
理を施された後、アンコイラ−（６）で巻戻しされてダ
イス（７）で所望の寸法口に伸線されると共に球状化性
の向上が図られ、コイラー（８）に巻取られた後、球状
化焼鈍炉（５）に搬送され、球状化焼鈍処理を施される
。乙の従来方法は、各工程毎にコイル単位で処理される
いわゆるバッチ式であり、次の■〜■の欠点がある。
■：工程が複雑であるため生産性が低く、従ってコスト
高となる。
高となる。
■：工程中の仕掛品が多く、管理に手間ががかるうえに
、運搬などでの疵発生のトラブルが起り易い。
、運搬などでの疵発生のトラブルが起り易い。
■：球状化焼鈍には数時間乃至２ｏ数時間の極めて長時
間を要し、多大のコストがかがる。
間を要し、多大のコストがかがる。
■：酸洗による公害対策を要する。
上記方法のほかに、高度の冷間鍛造性を要求されない用
途向に対して、潤滑、ダイス伸線の工程を省略して、酸
洗した素材コイルを直ちに焼鈍処理する簡便な方法もあ
るが、この方法では、圧延素材径により製品径が制約さ
れる欠点が加わるばかりでなく、上記■の欠点は回答解
消されない。
途向に対して、潤滑、ダイス伸線の工程を省略して、酸
洗した素材コイルを直ちに焼鈍処理する簡便な方法もあ
るが、この方法では、圧延素材径により製品径が制約さ
れる欠点が加わるばかりでなく、上記■の欠点は回答解
消されない。
また酸洗に代えてメカニカルデスケーラ−を用い、メカ
ニカルデスケーラ−→潤滑→ダイス伸線の工程をインラ
インで連続的に処理する方法が開発されているが、球状
化焼鈍による上記■の欠点は依然残る。
ニカルデスケーラ−→潤滑→ダイス伸線の工程をインラ
インで連続的に処理する方法が開発されているが、球状
化焼鈍による上記■の欠点は依然残る。
不発明社、従来方法の上記４つの欠点をすべて解消すべ
くなされたもので、従来方法における酸洗、鞠滑の両工
程を省略するとともに、ダイスによる伸線をロールベン
ディング装置にかえて、前処理工程を含めた球状化処理
工程全体を簡略化するとともに、インラインで連続的に
球状化処理して時間を大巾に短縮させ、コストの低減を
図ることを目的とする。
くなされたもので、従来方法における酸洗、鞠滑の両工
程を省略するとともに、ダイスによる伸線をロールベン
ディング装置にかえて、前処理工程を含めた球状化処理
工程全体を簡略化するとともに、インラインで連続的に
球状化処理して時間を大巾に短縮させ、コストの低減を
図ることを目的とする。
本発明者らは、球状化処理に関し種々実験研究の結果、
鋼にん変態点以下の温度域で塑性変形を加えると、鋼中
炭化物の３０〜５０％が球状化し、さらにその温度に短
時間保持することによシ炭化物のほとんど全部が球状化
するという新事実の知見を得、この知見に基いて球状化
処理時間の短縮を図るとともに、処理工程全体をインラ
インで連続化した本発明方法を完成するに至ったもので
ある。
鋼にん変態点以下の温度域で塑性変形を加えると、鋼中
炭化物の３０〜５０％が球状化し、さらにその温度に短
時間保持することによシ炭化物のほとんど全部が球状化
するという新事実の知見を得、この知見に基いて球状化
処理時間の短縮を図るとともに、処理工程全体をインラ
インで連続化した本発明方法を完成するに至ったもので
ある。
すなわち本発明法は、
（１）鋼棒鋼線用素材を、３５０°Ｃ以上８５０°Ｃ以
下の温度に加熱してその温度域でロールベンディング装
置により伸び率５％以上の伸びを与え、ひきつづきコイ
ラーに巻取シ前または巻取り後に４５０℃以上７５０°
Ｃ以下の温度で２分以上、保持する処理を連続して実施
することを特徴とする鋼棒鋼線の連続球状化処理方法。
下の温度に加熱してその温度域でロールベンディング装
置により伸び率５％以上の伸びを与え、ひきつづきコイ
ラーに巻取シ前または巻取り後に４５０℃以上７５０°
Ｃ以下の温度で２分以上、保持する処理を連続して実施
することを特徴とする鋼棒鋼線の連続球状化処理方法。
（２） 鋼棒鋼線用素材を予じめ冷間でロールベンデ
ィング装置により適当な伸びを与え、さらに３５０℃以
上８５０℃以下の温度に加熱してその温度域でロールベ
ンディング装置によシ伸び率５チ以上の伸びを与え、ひ
きつづきコイラーに巻取り前または巻取り、後に４５０
℃以上７５０°Ｃ以下の温度で２分以上保持することを
特徴とする鋼棒鋼線の連続球状化処理方法。を要旨とす
る。
ィング装置により適当な伸びを与え、さらに３５０℃以
上８５０℃以下の温度に加熱してその温度域でロールベ
ンディング装置によシ伸び率５チ以上の伸びを与え、ひ
きつづきコイラーに巻取り前または巻取り、後に４５０
℃以上７５０°Ｃ以下の温度で２分以上保持することを
特徴とする鋼棒鋼線の連続球状化処理方法。を要旨とす
る。
以下図面に基いて本発明の詳細な説明する。
第２図は本発明方法を実施する鋼線の球状化処理ライン
の説明図である。本発明方法では、アンコイラ−α力か
ら連続的に送り出される鋼線素材０１は、冷間伸線工程
（イ）を経てまたは経ないでアンコイラ−α力から直接
、加熱工程（至）、温間伸線工程α→、保温処理工程（
至）を順次通過して球状化処理を施された後コイラー（
至）に巻取られる。
の説明図である。本発明方法では、アンコイラ−α力か
ら連続的に送り出される鋼線素材０１は、冷間伸線工程
（イ）を経てまたは経ないでアンコイラ−α力から直接
、加熱工程（至）、温間伸線工程α→、保温処理工程（
至）を順次通過して球状化処理を施された後コイラー（
至）に巻取られる。
まず冷間伸線工程（６）について説明する。
一般に焼鈍前に予め素材を冷間伸線することは、球状化
焼鈍効果をより一層高めるために有効とさ −れており
、従来はダイス伸線が行われていたが、ダイス伸線は前
処理として素材の酸洗潤滑を要し、コスト高となるとと
もにインライン化が困難であった。そこで本発明の冷間
伸線工程（６）には複数個のロールαηをライン上に配
列したロールベンディング装置による伸線を用いた。ロ
ールベンディング装置の伸線には、上記の如き素材の潤
滑処理を必要とせずまた伸線と同時にデスケーリングが
可能であるため、酸洗等の前処理を要しないで熱延素材
をそのまま伸線できる利点があってコストを大巾に低減
できる。また伸線径がロールの圧下量で変えられるため
、インラインあるいは走間にて線径の変更が可能であり
、伸線のインライン連続処理に最も適している。
焼鈍効果をより一層高めるために有効とさ −れており
、従来はダイス伸線が行われていたが、ダイス伸線は前
処理として素材の酸洗潤滑を要し、コスト高となるとと
もにインライン化が困難であった。そこで本発明の冷間
伸線工程（６）には複数個のロールαηをライン上に配
列したロールベンディング装置による伸線を用いた。ロ
ールベンディング装置の伸線には、上記の如き素材の潤
滑処理を必要とせずまた伸線と同時にデスケーリングが
可能であるため、酸洗等の前処理を要しないで熱延素材
をそのまま伸線できる利点があってコストを大巾に低減
できる。また伸線径がロールの圧下量で変えられるため
、インラインあるいは走間にて線径の変更が可能であり
、伸線のインライン連続処理に最も適している。
との冷間伸線工程（６）における伸び率は特に規定はし
ていないが、５チ以上の伸びが適当であり、またその最
大値は鋼線素材の変形能に当然制約されるが、前記制約
の範囲内で大きい程球状化の効果がある。なお、この冷
間伸線工程（６）は、特に高度の球゛状化を要しない用
途向で実用可能な程度の鋼線を得ようとする場合には、
省略しても差し支えない。
ていないが、５チ以上の伸びが適当であり、またその最
大値は鋼線素材の変形能に当然制約されるが、前記制約
の範囲内で大きい程球状化の効果がある。なお、この冷
間伸線工程（６）は、特に高度の球゛状化を要しない用
途向で実用可能な程度の鋼線を得ようとする場合には、
省略しても差し支えない。
加熱工程α罎においては、素材を３５０°Ｃ以上８５０
゛Ｃ以下、好ましくは５００℃以上７５０’Ｃ以下、の
温度に加熱する。加熱温度を上記の如く限定したのは、
上記温度域で伸線が行われる次の温間伸線工程において
、成分がＣ０９１〜０．５５％の主要な冷間鍛造用素材
の場合、８５０℃を越えるとん変態点を越えてしまい、
鋼中炭化物が固溶するため球状化作用が期待できなくな
り、また３５０℃未満では鋼中炭素の拡散速度が遅くな
シ、短時間の球状化が不可能になるからである０加熱の
方法はライン速度が低い場合は、トンネル炉による雰囲
気加熱が使用可能であるがライン速度が高速の場合は、
高周波誘導加熱または直接通電加熱が適している。直接
通電加熱の場合は、予じめ□表面スケールを除去してお
く必要があるので、デスケーリング工程との組合せを要
する。
゛Ｃ以下、好ましくは５００℃以上７５０’Ｃ以下、の
温度に加熱する。加熱温度を上記の如く限定したのは、
上記温度域で伸線が行われる次の温間伸線工程において
、成分がＣ０９１〜０．５５％の主要な冷間鍛造用素材
の場合、８５０℃を越えるとん変態点を越えてしまい、
鋼中炭化物が固溶するため球状化作用が期待できなくな
り、また３５０℃未満では鋼中炭素の拡散速度が遅くな
シ、短時間の球状化が不可能になるからである０加熱の
方法はライン速度が低い場合は、トンネル炉による雰囲
気加熱が使用可能であるがライン速度が高速の場合は、
高周波誘導加熱または直接通電加熱が適している。直接
通電加熱の場合は、予じめ□表面スケールを除去してお
く必要があるので、デスケーリング工程との組合せを要
する。
温間伸線工程α→における素材の伸線は、前述した冷間
伸−線におけると同様に、ロールベンディング装置によ
って行われる。加熱工程で上記温度に加熱された素材α
Ｏは、直ちにロールベンディング装置に通し、上記温度
域の高温状態で伸線される。
伸−線におけると同様に、ロールベンディング装置によ
って行われる。加熱工程で上記温度に加熱された素材α
Ｏは、直ちにロールベンディング装置に通し、上記温度
域の高温状態で伸線される。
この温間伸線によって、鋼中炭化物の３０〜５０チが球
状化される。この温間伸線における伸び率を５チ以上と
限定したのは、５％未満では素材のデスケーリングが不
十分であシ、且つ、伸線による球状化促進の効果が不十
分であるからである。また最大値は冷間伸線工程で述べ
たと同様に、素材の変形能に制約される範囲内で大きい
程好ましい。
状化される。この温間伸線における伸び率を５チ以上と
限定したのは、５％未満では素材のデスケーリングが不
十分であシ、且つ、伸線による球状化促進の効果が不十
分であるからである。また最大値は冷間伸線工程で述べ
たと同様に、素材の変形能に制約される範囲内で大きい
程好ましい。
また温間伸線工程α→にロールベンディング装置を採用
したのは、高温下では潤滑処理が困難であるため、ダイ
ス伸線は採用できないが、ロールベンディング装置の場
合は無潤滑で伸線加工が可能であるからである。
したのは、高温下では潤滑処理が困難であるため、ダイ
ス伸線は採用できないが、ロールベンディング装置の場
合は無潤滑で伸線加工が可能であるからである。
保温処理工程αｉｉにおいては、上記温間伸線工程α→
で一部球状化された素材の鋼中炭化物を、保温によって
さらに球状化の促進を図るものである。
で一部球状化された素材の鋼中炭化物を、保温によって
さらに球状化の促進を図るものである。
保温処理装置は、内部の熱放散を防止するよう、周囲を
断熱材料で囲んだ通常の保熱炉が用いられ、炉内に装入
された高温素材の自己保有熱で所要温度に保温するもの
であるが、インラインで保温する場合で、保温終了温度
が低下するおそれがある場合は、補助加熱源（図示せず
）の使用が望ましいＯ 素材の保温処理は、４５０°Ｃ以上７５０℃以下、好ま
しくは６００°Ｃ以上７２０℃以下、の温度で２分以上
、好ましくは７分以上、保持して行われる。実際の素材
の保温開始温度は、温間伸線工程α→の出口温度である
が、前記温度が低い場合でも保温終了温度を４５０℃以
上とすればよい。
断熱材料で囲んだ通常の保熱炉が用いられ、炉内に装入
された高温素材の自己保有熱で所要温度に保温するもの
であるが、インラインで保温する場合で、保温終了温度
が低下するおそれがある場合は、補助加熱源（図示せず
）の使用が望ましいＯ 素材の保温処理は、４５０°Ｃ以上７５０℃以下、好ま
しくは６００°Ｃ以上７２０℃以下、の温度で２分以上
、好ましくは７分以上、保持して行われる。実際の素材
の保温開始温度は、温間伸線工程α→の出口温度である
が、前記温度が低い場合でも保温終了温度を４５０℃以
上とすればよい。
保温温度を上記の如く限定したのは、素材が高温で加熱
状態にあるときには、７５０°Ｃを越えると鋼中炭化物
の溶解が起り、球状化が行われなくなり、また４５０’
Ｃ未満では、鋼中炭素の拡散速度が遅くなり、短時間の
球状化が不可能になるからである。また上記温度域での
保持時間を２分以上に限定したのは、２分未満では球状
化の進行が不十分であるからである。また冷間伸線工程
（６）のない場合は、球状化の速度が若干遅くなるので
７分以上の保持時間が望ましい。
状態にあるときには、７５０°Ｃを越えると鋼中炭化物
の溶解が起り、球状化が行われなくなり、また４５０’
Ｃ未満では、鋼中炭素の拡散速度が遅くなり、短時間の
球状化が不可能になるからである。また上記温度域での
保持時間を２分以上に限定したのは、２分未満では球状
化の進行が不十分であるからである。また冷間伸線工程
（６）のない場合は、球状化の速度が若干遅くなるので
７分以上の保持時間が望ましい。
保温の方法には２種類あって、一つは図示例のヨウにコ
イラーＱＱに巻取り前にインラインの保熱炉ａＱ内を所
要時間かけて通過させる方法と他の一つはコイラーに巻
取り後の素材コイルを保熱炉内に装入して所要時間保持
する方法であるが、いずれも保温による球状化促進の効
果は同じである。
イラーＱＱに巻取り前にインラインの保熱炉ａＱ内を所
要時間かけて通過させる方法と他の一つはコイラーに巻
取り後の素材コイルを保熱炉内に装入して所要時間保持
する方法であるが、いずれも保温による球状化促進の効
果は同じである。
次に実施例を掲げて本発明の詳細な説明する。
試験例 １
材質が８４５α線径１１．Ｑｓｇｍφの線材の熱延素材
を、高周波加熱装置を通して加熱した後、直ちにロール
ベンディング装置を通してベンディング伸線を行い、ひ
きつづいて保熱炉内のコイラーに巻取って保熱する球状
化処理を行った。この処理における加熱、伸線、保熱の
条件は次の通りである。
を、高周波加熱装置を通して加熱した後、直ちにロール
ベンディング装置を通してベンディング伸線を行い、ひ
きつづいて保熱炉内のコイラーに巻取って保熱する球状
化処理を行った。この処理における加熱、伸線、保熱の
条件は次の通りである。
１、高周波加熱
加熱温度＝３００°Ｃ〜９００℃
２、温間ベンディング伸線
ロール径＝９０簡φ、ピッチ＝１３０諺ロール数ゴ水平
方向５個、垂直方向５個人口線温： ７００−Ｃ，出口
線温：６８ｏ°ｃ付与伸び率＝５チ〜５５チ ３、保熱炉 炉内温度： ７００ｃ、コイラー径：８ｏｏＩＩｌφ保
熱時間：コイラー巻取り後２分〜１２０分雰囲気ガス二
Ｎ２ガス 試験例 ２ 材質が５４５α線径１１．０−の線材の熱延素材を、高
周波加熱装置を通して加熱した後、直ちにロールベンデ
ィング装置を通してベンディング伸線を行い、ひきつづ
いてトンネル炉内を通して保熱した後、炉外でコイラー
に巻取る球状化処理を行った。この処理における加熱、
伸線、保熱の条件は次の通りである。
方向５個、垂直方向５個人口線温： ７００−Ｃ，出口
線温：６８ｏ°ｃ付与伸び率＝５チ〜５５チ ３、保熱炉 炉内温度： ７００ｃ、コイラー径：８ｏｏＩＩｌφ保
熱時間：コイラー巻取り後２分〜１２０分雰囲気ガス二
Ｎ２ガス 試験例 ２ 材質が５４５α線径１１．０−の線材の熱延素材を、高
周波加熱装置を通して加熱した後、直ちにロールベンデ
ィング装置を通してベンディング伸線を行い、ひきつづ
いてトンネル炉内を通して保熱した後、炉外でコイラー
に巻取る球状化処理を行った。この処理における加熱、
伸線、保熱の条件は次の通りである。
１、高周波加熱
加熱温度ニア００℃
２、温同ベンディング伸線
ロール径＝９０■φ、ピッチ：１３０１１ｍ＋ロール数
：水平方向５個、垂直方向５個人口線温ニブｏｏ℃、出
口線温：６８０’Ｃ付与伸び率＝５５％ ３、保熱炉 炉内温度ニア００℃ 通過時間ニア分 雰囲気ガス二Ｎ２ガス 試験例 ３ 材質力５ＱＶＩ４３５．５Ｃｒ４３５．線径１２．７ｗ
ｘｄ （Ｄ 線材ｔＤ熱延素材を、冷間でロールベンデ
ィング装置を通してデスケーリングした後、通電加熱装
置で加熱し、直ちにロールベンディング装置を通して温
間ベンディング伸線を行い、ひきつづいて保熱炉内のコ
イラーに巻取って保熱する球状化処理を行った。この処
理における加熱、伸線、保熱の条件は次の通りである。
：水平方向５個、垂直方向５個人口線温ニブｏｏ℃、出
口線温：６８０’Ｃ付与伸び率＝５５％ ３、保熱炉 炉内温度ニア００℃ 通過時間ニア分 雰囲気ガス二Ｎ２ガス 試験例 ３ 材質力５ＱＶＩ４３５．５Ｃｒ４３５．線径１２．７ｗ
ｘｄ （Ｄ 線材ｔＤ熱延素材を、冷間でロールベンデ
ィング装置を通してデスケーリングした後、通電加熱装
置で加熱し、直ちにロールベンディング装置を通して温
間ベンディング伸線を行い、ひきつづいて保熱炉内のコ
イラーに巻取って保熱する球状化処理を行った。この処
理における加熱、伸線、保熱の条件は次の通りである。
１、冷間ベンディング伸線
付与伸び率：２５％
２゜通電加熱
加熱温度ニア００°Ｃ
３、温間ベンディング伸線
ロール径＝９０■φ、ピッチェ１３０■ロール数：水平
方向５個、垂直方向５個人口線温ニア００℃、出口線温
：６８０℃付与伸び率：５５チ ４、保熱炉 炉内温度：６９０℃、コイラー径＝８００■φ保熱時間
：コイラー巻取り後１５分 雰囲気ガス二Ｎ２ガス 試験例 ４ 材質が５４５Ｑ線径１２．７−−の線材の熱延素材を、
冷間でロールベンディング装置を通してデスケーリング
した後、通電加熱装置で加熱し、直ちにロールベンディ
ング装置を通して温間ベンディング伸線を行い、ひきつ
づいてトンネル炉内を通して保熱した後、炉外でコイラ
ーに巻取る球状化処理を行った。この処理における加熱
、伸線、保熱の条件は次の通りである。
方向５個、垂直方向５個人口線温ニア００℃、出口線温
：６８０℃付与伸び率：５５チ ４、保熱炉 炉内温度：６９０℃、コイラー径＝８００■φ保熱時間
：コイラー巻取り後１５分 雰囲気ガス二Ｎ２ガス 試験例 ４ 材質が５４５Ｑ線径１２．７−−の線材の熱延素材を、
冷間でロールベンディング装置を通してデスケーリング
した後、通電加熱装置で加熱し、直ちにロールベンディ
ング装置を通して温間ベンディング伸線を行い、ひきつ
づいてトンネル炉内を通して保熱した後、炉外でコイラ
ーに巻取る球状化処理を行った。この処理における加熱
、伸線、保熱の条件は次の通りである。
１、冷間ベンディング伸線
付与伸び率＝２５チ
２、通電加熱
加熱温度ニア００°Ｃ
３、温間ベンディング伸線
ロール径：９０ｍ＋１１φ、ピッチ：１３０１ｍｌロー
ル数：水平方向５＠、垂直方向５個人口線温＝７００℃
、出ロ線温＝６８０°Ｃ付与伸び率：５５％ ４、保熱炉 炉内温度＝６９０℃ 通過時間ニア分 雰囲気ガス：Ｎ２ガス 上記試験例励至試験例４による各条件で、インラインで
連続的に各種の線材の熱延素材に球状化処理を施して２
７例の試験材を製造した。また比較のため、材質が５４
５α線径９．０１１＠φの線材の熱延素材を１．酸洗、
潤滑の両工程を経て、ダイスによる冷間伸線で伸び率３
３チの伸びを与えて線径を７．３７Ｗφとした後、７５
０’Ｃ１で３．７５時間昇温、７５０°Ｃで３時間保持
、ひきつづイテ１０Ｃ／Ｈテ５５０℃に降温、以後放冷
の、所要時間２６．６５時間の球状化焼鈍する通常の方
法による球状化処理を行い従来例とした。
ル数：水平方向５＠、垂直方向５個人口線温＝７００℃
、出ロ線温＝６８０°Ｃ付与伸び率：５５％ ４、保熱炉 炉内温度＝６９０℃ 通過時間ニア分 雰囲気ガス：Ｎ２ガス 上記試験例励至試験例４による各条件で、インラインで
連続的に各種の線材の熱延素材に球状化処理を施して２
７例の試験材を製造した。また比較のため、材質が５４
５α線径９．０１１＠φの線材の熱延素材を１．酸洗、
潤滑の両工程を経て、ダイスによる冷間伸線で伸び率３
３チの伸びを与えて線径を７．３７Ｗφとした後、７５
０’Ｃ１で３．７５時間昇温、７５０°Ｃで３時間保持
、ひきつづイテ１０Ｃ／Ｈテ５５０℃に降温、以後放冷
の、所要時間２６．６５時間の球状化焼鈍する通常の方
法による球状化処理を行い従来例とした。
第１表は上記試験例１〜４の条件でそれぞれ製造した試
験材における本発明実施例と加熱温度又は保熱温度が本
発明範囲から外れた比較例及び通常の方法により製造し
た従来例の加熱、伸線、保熱の各条件及び球状化の程度
の測定結果、引張試験値を示した表である。
験材における本発明実施例と加熱温度又は保熱温度が本
発明範囲から外れた比較例及び通常の方法により製造し
た従来例の加熱、伸線、保熱の各条件及び球状化の程度
の測定結果、引張試験値を示した表である。
第１表でいう球状化の程度は、鋼中炭化物の球状化率の
測定結果を、球状化の程度をＮ１１１〜ＮＩＬ６の６段
階に分類して規定したＪＩＳに基いて示したもので、ま
た引張試験値はＪＩＳに基く引張試験による結果で示し
たものである。
測定結果を、球状化の程度をＮ１１１〜ＮＩＬ６の６段
階に分類して規定したＪＩＳに基いて示したもので、ま
た引張試験値はＪＩＳに基く引張試験による結果で示し
たものである。
第１表に見る通り、試験例１〜試験例４の内、鋼線加熱
温度、温間ベンディング伸線の伸び率、保熱炉温度、保
熱炉在炉時間が本発明範囲内の試験例はいづれも球状化
の程度が瀧１または随２で良好であるとともに引張り試
験値も良好であった。
温度、温間ベンディング伸線の伸び率、保熱炉温度、保
熱炉在炉時間が本発明範囲内の試験例はいづれも球状化
の程度が瀧１または随２で良好であるとともに引張り試
験値も良好であった。
これに対し、比較例の試験番号（１）、及び（７）はそ
れぞれ鋼線加熱温度が本発明範囲から外れているため、
試験番号（１）例は球状化の程度が階４で不良であると
ともにＲ，Ａ、’ｚニーｓ １チで低く、試験番号（７
）例は球状化程度がｍ６と極めて悪く、またＲ、Ａ。
れぞれ鋼線加熱温度が本発明範囲から外れているため、
試験番号（１）例は球状化の程度が階４で不良であると
ともにＲ，Ａ、’ｚニーｓ １チで低く、試験番号（７
）例は球状化程度がｍ６と極めて悪く、またＲ、Ａ。
も４７チで不良であった。また比較例の試験番号俣→及
び（至）は保熱炉温度がそれぞれ本発明範囲から外れて
いるため、試験番号０→例、試験番号（ハ）例のいづれ
も球状化の程度がＮａ３で稍々不良であるとともにＲ，
Ａ、も５３％、５４％で共に不十分であった。
び（至）は保熱炉温度がそれぞれ本発明範囲から外れて
いるため、試験番号０→例、試験番号（ハ）例のいづれ
も球状化の程度がＮａ３で稍々不良であるとともにＲ，
Ａ、も５３％、５４％で共に不十分であった。
従来例は球状化の程度がＮａｌで、Ｒ，Ａ、が５８チと
いづれも良好であったが、球状化焼鈍処理に２６．６５
時間かかり、本発明例の保熱炉の在炉時間の２〜１２０
分に比較して極めて長く、経済的に不利であった。
いづれも良好であったが、球状化焼鈍処理に２６．６５
時間かかり、本発明例の保熱炉の在炉時間の２〜１２０
分に比較して極めて長く、経済的に不利であった。
以上説明したように、本発明の鋼棒鋼線の連続球状化処
理方法は、従来方法の酸洗、潤滑等の前処理工程を省略
できて工程が簡略化されるとともに、長時間を要する焼
鈍処理を必要とせず、インラインでの極めて短時間の連
続処理を可能とするので、冷間鍛造用鋼棒鋼線の球状化
処理の生産性向上、コスト低減等に大きな効果を発揮す
る。
理方法は、従来方法の酸洗、潤滑等の前処理工程を省略
できて工程が簡略化されるとともに、長時間を要する焼
鈍処理を必要とせず、インラインでの極めて短時間の連
続処理を可能とするので、冷間鍛造用鋼棒鋼線の球状化
処理の生産性向上、コスト低減等に大きな効果を発揮す
る。
第１図は鋼線の従来の球状化処理方法の一例を示す説明
図、第２図は本発明方法を実施する鋼線の球状化処理ラ
インの一例を示す説明図である。 １：素材コイル、２：酸洗装置、３：潤滑処理装置、４
：ダイス伸線装置、５：球状化焼鈍炉、６．１１：アン
ボイラー、７：ダイス、８．１６：コイラー、１０：鋼
線素材、１２：冷間伸線工程、１３：加熱工程、１４二
温間伸線工程、１５：保温処理工程、１７：リール
図、第２図は本発明方法を実施する鋼線の球状化処理ラ
インの一例を示す説明図である。 １：素材コイル、２：酸洗装置、３：潤滑処理装置、４
：ダイス伸線装置、５：球状化焼鈍炉、６．１１：アン
ボイラー、７：ダイス、８．１６：コイラー、１０：鋼
線素材、１２：冷間伸線工程、１３：加熱工程、１４二
温間伸線工程、１５：保温処理工程、１７：リール
Claims (2)
- （１） 鋼棒鋼線用素材を、 ３５（ＬＩＣｆｉ上８
５０℃以下の温度に加熱してその温度域でロールベンデ
ィング装置により伸び率５チ以上の伸びを与え、ひきつ
づきコイラーに巻取り前または巻取り後に４５０℃以上
７５０℃以下の温度で２分以上保持する処理を連続して
実施することを特徴とする鋼棒鋼線の連続球状化処理力
Ｌ - （２）鋼棒鋼線用素材をあらかじめ冷間でロールベンデ
ィング装置により適当な伸びを与え、さらに３５０℃以
上８５０℃以下の温度に加熱してその温度域でロールベ
ンディング装置により伸び率５％以上の伸びを与え、ひ
きつづきコイラーに巻取シ前または巻取り後に４５０℃
以上６５０℃以下の温度で２分以上保持することを特徴
とする鋼棒鋼線の連続球状化処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19196581A JPS5893813A (ja) | 1981-11-28 | 1981-11-28 | 鋼棒鋼線の連続球状化処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19196581A JPS5893813A (ja) | 1981-11-28 | 1981-11-28 | 鋼棒鋼線の連続球状化処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5893813A true JPS5893813A (ja) | 1983-06-03 |
| JPS6157891B2 JPS6157891B2 (ja) | 1986-12-09 |
Family
ID=16283388
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19196581A Granted JPS5893813A (ja) | 1981-11-28 | 1981-11-28 | 鋼棒鋼線の連続球状化処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5893813A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010097137A (ko) * | 2000-04-20 | 2001-11-08 | 홍민철 | 가열수단을 이용한 용접용 와이어의 연신 가공 방법 |
| KR100419496B1 (ko) * | 2001-06-19 | 2004-02-19 | 고려용접봉 주식회사 | 스풀에의 스테인레스스틸 플럭스인입와이어 권취방법 및 이를 위한 장치 |
-
1981
- 1981-11-28 JP JP19196581A patent/JPS5893813A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010097137A (ko) * | 2000-04-20 | 2001-11-08 | 홍민철 | 가열수단을 이용한 용접용 와이어의 연신 가공 방법 |
| KR100419496B1 (ko) * | 2001-06-19 | 2004-02-19 | 고려용접봉 주식회사 | 스풀에의 스테인레스스틸 플럭스인입와이어 권취방법 및 이를 위한 장치 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6157891B2 (ja) | 1986-12-09 |
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