JPS5894419A - 樹脂シ−トの連続プレス成形法 - Google Patents
樹脂シ−トの連続プレス成形法Info
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- JPS5894419A JPS5894419A JP56193454A JP19345481A JPS5894419A JP S5894419 A JPS5894419 A JP S5894419A JP 56193454 A JP56193454 A JP 56193454A JP 19345481 A JP19345481 A JP 19345481A JP S5894419 A JPS5894419 A JP S5894419A
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- B29C2793/0081—Shaping techniques involving a cutting or machining operation before shaping
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- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Feeding Of Articles By Means Other Than Belts Or Rollers (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
位シート化、プレス成形までを連続した一貫ラインにて
行なうことを可能とする樹脂シートの連続プレス成形法
に関する。
行なうことを可能とする樹脂シートの連続プレス成形法
に関する。
樹脂シートのプレス成形は一般にスタンピング成形、圧
縮成形等と呼ばれ、一般の機械プレスの適用による開放
型成形が可能であるところから、主としてインジェクＺ
ヨン成形に不向きな比較的大型の絞り成形品や、射出困
難なガラス繊維入りの樹脂成形に用いられている。
縮成形等と呼ばれ、一般の機械プレスの適用による開放
型成形が可能であるところから、主としてインジェクＺ
ヨン成形に不向きな比較的大型の絞り成形品や、射出困
難なガラス繊維入りの樹脂成形に用いられている。
一般にプレス成形に用いる素材は素材メーカーにて樹脂
シート化され、加工メーカーはこれを材料メーカーから
購入して蓄積しておき、成形に際しこれを再加熱して軟
化シートとなし、これを金型にハンドリングチャージす
る方式に依っておシ、プレスによる樹脂成形においては
斯る方式が定着したものとなっている。然るに樹脂シー
トは非常に高価であることや、再加熱に多大の電力を費
やすことが、企業の負担となるけかシが、作業性、生産
性が悪く、又一旦硬化させた樹脂シートを再加熱した場
合、表面部と内部に加熱斑が発生するのを避は得す、こ
れを回避するために余り高温で加熱すると表面が過加熱
となり、表層部に物性の劣化を生ずる等の恐れがあり、
これがため成形品の膚荒れ、割れを招き易く、強度的に
も信頼性の低下を来す欠点がある。
シート化され、加工メーカーはこれを材料メーカーから
購入して蓄積しておき、成形に際しこれを再加熱して軟
化シートとなし、これを金型にハンドリングチャージす
る方式に依っておシ、プレスによる樹脂成形においては
斯る方式が定着したものとなっている。然るに樹脂シー
トは非常に高価であることや、再加熱に多大の電力を費
やすことが、企業の負担となるけかシが、作業性、生産
性が悪く、又一旦硬化させた樹脂シートを再加熱した場
合、表面部と内部に加熱斑が発生するのを避は得す、こ
れを回避するために余り高温で加熱すると表面が過加熱
となり、表層部に物性の劣化を生ずる等の恐れがあり、
これがため成形品の膚荒れ、割れを招き易く、強度的に
も信頼性の低下を来す欠点がある。
本発明は既に述べたように溶融樹脂から単位シートを連
続的に生産して、これをプレスにダイレクトに投入し成
形するようにした樹脂シートの連続プレス成形法に係り
、これによって上記従来方式の経済性、作業性そして成
形品の品質性に関する欠点を完全に一掃することを可能
とする。
続的に生産して、これをプレスにダイレクトに投入し成
形するようにした樹脂シートの連続プレス成形法に係り
、これによって上記従来方式の経済性、作業性そして成
形品の品質性に関する欠点を完全に一掃することを可能
とする。
これを更に図示の実施例に基き詳述する。図において、
１は本発明の樹脂シートの連続プレス成形ラインの始端
に設備された溶融樹脂供給源たる押出機、２は同プレス
成形ラインの終端に配されたプレス成形機である。
１は本発明の樹脂シートの連続プレス成形ラインの始端
に設備された溶融樹脂供給源たる押出機、２は同プレス
成形ラインの終端に配されたプレス成形機である。
溶融樹脂は押出機１のダイ１ａから連続的に押出され、
該ダイ１ａの出口部分に設けた一対のシート成形ロール
３にて上記押出された溶融樹脂を帯状にシート成形する
。
該ダイ１ａの出口部分に設けた一対のシート成形ロール
３にて上記押出された溶融樹脂を帯状にシート成形する
。
上記シート成形ロール３は常時溶融樹脂表面整形に必要
な融点より低い温度に保たれて、樹脂表面の平滑化と厚
み出しを行ないつつ、これを帯状シート化する。汎用の
樹脂であるポリプロピレンの融点は１６０°Ｃ前後、同
ポリエチレンの融点は１３０°Ｃ前後である。
な融点より低い温度に保たれて、樹脂表面の平滑化と厚
み出しを行ないつつ、これを帯状シート化する。汎用の
樹脂であるポリプロピレンの融点は１６０°Ｃ前後、同
ポリエチレンの融点は１３０°Ｃ前後である。
ダイから押出された溶融樹脂はこの溶へ以上の高温に熱
せられた高流動体であり、上記成形ロール３間を上記溶
融樹脂を通すことにより、冷却して表面整形とシート化
を行なう。
せられた高流動体であり、上記成形ロール３間を上記溶
融樹脂を通すことにより、冷却して表面整形とシート化
を行なう。
４は一次温調ロールで上記シート成形された帯状軟化樹
脂シート５を該−次温調ロール４に掛は回し、該−次温
調ロール４の設定温度により帯状軟化樹脂シート５を所
定の面剛性と熱軟化性を兼備する一定温度に温調する。
脂シート５を該−次温調ロール４に掛は回し、該−次温
調ロール４の設定温度により帯状軟化樹脂シート５を所
定の面剛性と熱軟化性を兼備する一定温度に温調する。
この−次温調は後記するカッティング工程を経て二次温
調に到る間の温度降下を加味し１、上記シート成形時の
温度ノくラツキを是正しつつ二次温調工程への投入温度
を一定温度範囲に保つためと、次のカッティング工程に
おけるカッティング性、搬送性を保証するため、τ−一
定温度範囲温度設定を行々う目的を有する。この設定温
度は樹脂の種類によって異なるが、樹脂に応じ略９０’
−１５０°Ｃの範囲で選択される。
調に到る間の温度降下を加味し１、上記シート成形時の
温度ノくラツキを是正しつつ二次温調工程への投入温度
を一定温度範囲に保つためと、次のカッティング工程に
おけるカッティング性、搬送性を保証するため、τ−一
定温度範囲温度設定を行々う目的を有する。この設定温
度は樹脂の種類によって異なるが、樹脂に応じ略９０’
−１５０°Ｃの範囲で選択される。
例えば溶融樹脂が前記ポリプロピレンである場合には、
上記シート成形ロール３から出た帯状軟化樹脂シート５
を略１３０〜１４０°Ｃの温度範囲、又ポリエチレンで
ある場合にはこれを略１００゜〜１１０６Ｃの温度範囲
に温調するのが適切である。
上記シート成形ロール３から出た帯状軟化樹脂シート５
を略１３０〜１４０°Ｃの温度範囲、又ポリエチレンで
ある場合にはこれを略１００゜〜１１０６Ｃの温度範囲
に温調するのが適切である。
上記によって一次温調入口温度が上記温度範囲より高い
場合は、同温度範囲へ降下させ、低い場合は同温度範囲
まで高める。他の種類の樹脂も含め上記−次温調による
設定温度は各樹脂の融点より１０〜３０℃低い温度が適
切である。−次温調ロール４は緩やかに目的の温度に達
するように作用させるため、その搬送速度を加味して複
数段設け、帯状軟化樹脂シート５をこれに順次掛は回し
７、接触時間を長くとるのが好ましい。
場合は、同温度範囲へ降下させ、低い場合は同温度範囲
まで高める。他の種類の樹脂も含め上記−次温調による
設定温度は各樹脂の融点より１０〜３０℃低い温度が適
切である。−次温調ロール４は緩やかに目的の温度に達
するように作用させるため、その搬送速度を加味して複
数段設け、帯状軟化樹脂シート５をこれに順次掛は回し
７、接触時間を長くとるのが好ましい。
斯くして温調ロール４を通過し、て一定温度に一次温調
された帯状軟化樹脂シート５を次段に設けられたカッテ
ィング工程（打ａｔ含む）に搬入する。
された帯状軟化樹脂シート５を次段に設けられたカッテ
ィング工程（打ａｔ含む）に搬入する。
６はそのカッタＨ打抜の場合は抜型となる）を示す。帯
状軟化樹脂シート５は該カッティング工程にてその搬入
端を搬入の都度定寸カット又は打抜され単位シート化さ
れる。カッティング工程に供される帯状軟化樹脂シート
５は上記−次温調を経させることにより、そこへの搬入
とカッティングを可能にする適正な温度に温調されてお
り、定寸カットが支障なく遂行される。
状軟化樹脂シート５は該カッティング工程にてその搬入
端を搬入の都度定寸カット又は打抜され単位シート化さ
れる。カッティング工程に供される帯状軟化樹脂シート
５は上記−次温調を経させることにより、そこへの搬入
とカッティングを可能にする適正な温度に温調されてお
り、定寸カットが支障なく遂行される。
カッティング工程では摺動式カッター又はロータリーカ
ッター又は打抜機等の適用が可能である。
ッター又は打抜機等の適用が可能である。
７は二次温調炉を示す。該二次温調炉７はカッティング
工程後、フ゛レス成形機２手前に配される。
工程後、フ゛レス成形機２手前に配される。
上記定寸カットされた単位軟化樹脂シート５°を引き続
き上記二次温調炉７にかけ樹脂の種類に応じ定められた
フレス成形温度に温調する。
き上記二次温調炉７にかけ樹脂の種類に応じ定められた
フレス成形温度に温調する。
この二次温調は上記単位軟化樹脂シート５′へ面剛性と
軟化性を保有させつつ、プレス成形性を付与する。即ち
、二次温調より得られた単位軟化樹脂シート５°は搬送
性とプレス型投入性と成形性とを兼備する。二次温調炉
７は上記温度設定を行なう炉温に保たれた高温の雰囲気
中を通過させるか、又は図示のようにヒーターの輻射熱
を利用し、主として温度降下の著しい単位軟化樹脂シー
ト５′の表層部を設定成形温度に温調する。
軟化性を保有させつつ、プレス成形性を付与する。即ち
、二次温調より得られた単位軟化樹脂シート５°は搬送
性とプレス型投入性と成形性とを兼備する。二次温調炉
７は上記温度設定を行なう炉温に保たれた高温の雰囲気
中を通過させるか、又は図示のようにヒーターの輻射熱
を利用し、主として温度降下の著しい単位軟化樹脂シー
ト５′の表層部を設定成形温度に温調する。
搬送性及び型投入に必要な面剛性を満しつつ、なお且つ
成形性を保有させるための適温はポリフロピレンの場合
、略１３０°〜１５０℃であり、ポリエチレンの場合、
略１００Ｑ−１２０℃に温度設定するのが好ましい。
成形性を保有させるための適温はポリフロピレンの場合
、略１３０°〜１５０℃であり、ポリエチレンの場合、
略１００Ｑ−１２０℃に温度設定するのが好ましい。
他の樹脂の場合、二次温調温度は１００°〜１６０℃の
範囲で選択きれる。カッティング工程から得られた単位
軟化樹脂シート５°は操業時の大気温度によってその固
有温度が異なり、又運転直後と経常運転ではシート固有
の温度にバラツキを生ずる。
範囲で選択きれる。カッティング工程から得られた単位
軟化樹脂シート５°は操業時の大気温度によってその固
有温度が異なり、又運転直後と経常運転ではシート固有
の温度にバラツキを生ずる。
このような単位軟化樹脂シート５の温度バラツキが上記
二次温調により是正され、常に上記設定成形温度に温度
調整された単位軟化樹脂７−ト５“がプレス成形機２に
投入される。二次温調は同時にシート表面がある程度の
剛性を失なわない範囲の温調であり、後記する投入機１
１によるシート保持、型投入を可能とする。
二次温調により是正され、常に上記設定成形温度に温度
調整された単位軟化樹脂７−ト５“がプレス成形機２に
投入される。二次温調は同時にシート表面がある程度の
剛性を失なわない範囲の温調であり、後記する投入機１
１によるシート保持、型投入を可能とする。
最も汎用性の高いポリプロピレンの特性を示せば下表の
通シである。
通シである。
本発明は上記１３０°〜１４０℃の範囲を上記二次温調
温度として採用したものである。上記二次温調によるプ
レス成形適温ではシート５゛は殆んど粘着性を有さす、
ある程度の剛性を保有し、搬送型投入の一連の動作を支
障なく遂行させ、併せて良好な成形性を期待できる。
温度として採用したものである。上記二次温調によるプ
レス成形適温ではシート５゛は殆んど粘着性を有さす、
ある程度の剛性を保有し、搬送型投入の一連の動作を支
障なく遂行させ、併せて良好な成形性を期待できる。
プレス成形機２に投入される単位軟化樹脂シート５゛が
融点に近すき過ぎたり、又は融点に達した場合は剛性を
失ない、所謂こしを夫々ってプレス成形機２への投入が
困難となるば、かりか、絞り成形、殊に縮みフランジ成
形が難かしくむしろ張り出し成形に近くなり製品の板厚
減少を来す。又単位シート５゛の温度が低過ぎると成形
時に残留応力が残り成形品の熱に対する変形の原因とな
る。
融点に近すき過ぎたり、又は融点に達した場合は剛性を
失ない、所謂こしを夫々ってプレス成形機２への投入が
困難となるば、かりか、絞り成形、殊に縮みフランジ成
形が難かしくむしろ張り出し成形に近くなり製品の板厚
減少を来す。又単位シート５゛の温度が低過ぎると成形
時に残留応力が残り成形品の熱に対する変形の原因とな
る。
本発明は上記−次温調及び二次温調を経させつつ、所定
の工程を通過させることで、高温溶融状態の樹脂押出し
から帯状シート化、単位シート化、プレス成形機投入ま
でを上記不具合す生じさせることなく、連続した一貫ラ
インにて行なえるようにしたもので、−次温調に引続く
二次温調を経させることで、シート５°を常に一定の温
度条件で型投入を可能とする。
の工程を通過させることで、高温溶融状態の樹脂押出し
から帯状シート化、単位シート化、プレス成形機投入ま
でを上記不具合す生じさせることなく、連続した一貫ラ
インにて行なえるようにしたもので、−次温調に引続く
二次温調を経させることで、シート５°を常に一定の温
度条件で型投入を可能とする。
上記−次及び二次温調によるシートは粘着性を殆んど有
さす、ある程度の剛性を保有するに到るので、カッティ
ング、搬送、シート型投入動作等の一連の動作が支障な
く行ない得る。
さす、ある程度の剛性を保有するに到るので、カッティ
ング、搬送、シート型投入動作等の一連の動作が支障な
く行ない得る。
斯くしてプレス成形機２には上記適正に温度設定された
単位軟化樹脂シート５“が投入され、該シート５°の投
入の都度、これと同期して間欠周期で型締が繰り返され
物性の良好な高品質の成形品を得る。伺前記−次温調は
二次温調と同様の熱雰囲気又は輻射熱利用の温調機構に
依っても良い。
単位軟化樹脂シート５“が投入され、該シート５°の投
入の都度、これと同期して間欠周期で型締が繰り返され
物性の良好な高品質の成形品を得る。伺前記−次温調は
二次温調と同様の熱雰囲気又は輻射熱利用の温調機構に
依っても良い。
上記単位軟化樹脂シートの投入動作とプレス成形動作と
は間欠同期動作であり、又前記溶融樹脂注出動作と帯状
軟化樹脂シートの成形とは連続同期動作下で運転する。
は間欠同期動作であり、又前記溶融樹脂注出動作と帯状
軟化樹脂シートの成形とは連続同期動作下で運転する。
上記前者の間欠同期動作と後者の連続同期動作の時間差
を吸収して連続運転を可能にするため、プレス成形機前
、好ましくは上記カッティング工程のカッター６を境に
した前又は後に両動作の同調装置８を設ける。
を吸収して連続運転を可能にするため、プレス成形機前
、好ましくは上記カッティング工程のカッター６を境に
した前又は後に両動作の同調装置８を設ける。
ｉ２図及び第３図Ａ、Ｂはカッター６の手前に配した一
対のピンチローラ９ａ、９ｔ）間で帯状軟化樹脂シート
５にループ５ａを形成させて上記同調を図るようにした
例を示す。押出機１側ピンチローラ９ａは常時シート５
の成形送り速度に同期して回転され、プレス成形動作中
成形機２側ピンチローラ９ｂの回転を停止してループ５
ａｌ形成し、シート５のカッター６への供給を停止する
。
対のピンチローラ９ａ、９ｔ）間で帯状軟化樹脂シート
５にループ５ａを形成させて上記同調を図るようにした
例を示す。押出機１側ピンチローラ９ａは常時シート５
の成形送り速度に同期して回転され、プレス成形動作中
成形機２側ピンチローラ９ｂの回転を停止してループ５
ａｌ形成し、シート５のカッター６への供給を停止する
。
成形動作停止後ピンチローラ９ｂを再びシート５の成形
送り速度に同期し５て回転させループ５ａを解消しつつ
、カッティングに供する。
送り速度に同期し５て回転させループ５ａを解消しつつ
、カッティングに供する。
カッター６とプレス成形機２を連絡する単位軟化樹脂シ
ート５′の搬送コンベア１０を設け、これをシート５゛
の切断の都度早送りして該シート５°をプレス成形機２
の入口（シート投入位置）に送り出し１、該投入位置へ
の送り出し後プレス成形動作の間これを停止させて次の
単位軟化樹脂シート５′の供給に備え待機させる。
ート５′の搬送コンベア１０を設け、これをシート５゛
の切断の都度早送りして該シート５°をプレス成形機２
の入口（シート投入位置）に送り出し１、該投入位置へ
の送り出し後プレス成形動作の間これを停止させて次の
単位軟化樹脂シート５′の供給に備え待機させる。
以上によって樹脂連続注出側とプレス間欠勤伸側との同
調が図９得る。
調が図９得る。
第４図Ａ、Ｂはカッター６とプレス成形機２間を連絡す
る単位シート送りコンベアーを二連１０ａ＋１０ｂ設け
、各連独立して速度調整できるようにして上記同調を得
るようにした場合を示す。
る単位シート送りコンベアーを二連１０ａ＋１０ｂ設け
、各連独立して速度調整できるようにして上記同調を得
るようにした場合を示す。
即ち、帯状軟化樹脂シート５の端部がカッター６へ所定
量搬入される間コンベアー１０ａ、１０ｂをシート成形
と搬送速度に同調して移行させ、定寸カット後置コンベ
アー１０ａ、１０ｂを早送りしてプレス成形機入口（単
位軟化樹脂シート投入位置）へ送シ出し、送り出し後プ
レス成形動作の間プレス側コンベアー１０ｂを停止させ
、カッター側コンベアー１０８を上記帯状軟化樹脂シー
ト同調速度に転換させる。これによって上記両動作問の
同調が可能である。
量搬入される間コンベアー１０ａ、１０ｂをシート成形
と搬送速度に同調して移行させ、定寸カット後置コンベ
アー１０ａ、１０ｂを早送りしてプレス成形機入口（単
位軟化樹脂シート投入位置）へ送シ出し、送り出し後プ
レス成形動作の間プレス側コンベアー１０ｂを停止させ
、カッター側コンベアー１０８を上記帯状軟化樹脂シー
ト同調速度に転換させる。これによって上記両動作問の
同調が可能である。
上記コンベアー１０又は１０ａ 、１０ｂにて二次温調
炉７を通過させられ、プレス成形機２の入口に送り出さ
れた単位シート５′は投入機１１にてプレス成形機２０
所定位置に投入される。
炉７を通過させられ、プレス成形機２の入口に送り出さ
れた単位シート５′は投入機１１にてプレス成形機２０
所定位置に投入される。
図面は該投入機１１の適例として吸着盤１１ａを用いた
場合を示す。吸着盤１１ａは単位シート５゛を平面に安
定に吊上げるように各位置へバランスの良い状態で配置
され、これを支持せるフレームをシリンダー又はカム等
を運動源として動作させて単位シート５°をコンベアー
の上から吊上げてプレス成形機２の金型上の定位置に運
び、定位置チャージ後復帰し、て再投入に備え待機する
動作を繰り返す。斯る如く投入機１１はコンベアー１０
又は１０ｂとプレス成形機２とを連絡し１、単位軟化樹
脂シート５°の搬入、プレス成形機２への投入プレス成
形動作を同期して行なわせる。
場合を示す。吸着盤１１ａは単位シート５゛を平面に安
定に吊上げるように各位置へバランスの良い状態で配置
され、これを支持せるフレームをシリンダー又はカム等
を運動源として動作させて単位シート５°をコンベアー
の上から吊上げてプレス成形機２の金型上の定位置に運
び、定位置チャージ後復帰し、て再投入に備え待機する
動作を繰り返す。斯る如く投入機１１はコンベアー１０
又は１０ｂとプレス成形機２とを連絡し１、単位軟化樹
脂シート５°の搬入、プレス成形機２への投入プレス成
形動作を同期して行なわせる。
上記吸着盤１１ａを用いる場合、第５図Ａ、Ｂ図に示す
ようにこれをゴム等の弾性材で構成すると共に、内部に
樹脂発泡体等の材質自身′７５：通気性を有するパッド
１ｌｂｉ充填するか、又は通気孔１１Ｃを穿けたパッド
ｌｉｄを充填し、・ζラド１１ｂ又はｌｌｄ’を通じ吸
着し、パッド表面へ樹脂７−ト５°を吸着させる。
ようにこれをゴム等の弾性材で構成すると共に、内部に
樹脂発泡体等の材質自身′７５：通気性を有するパッド
１ｌｂｉ充填するか、又は通気孔１１Ｃを穿けたパッド
ｌｉｄを充填し、・ζラド１１ｂ又はｌｌｄ’を通じ吸
着し、パッド表面へ樹脂７−ト５°を吸着させる。
樹脂シート５′は充分に高温であり、面剛性が少なく変
形し、易いため、シート５°を吸着支持する面に上記パ
ッドｌｌａ又はｌｌｂを設けることにより、成形時に有
害な極部変形を効果的に防止する。
形し、易いため、シート５°を吸着支持する面に上記パ
ッドｌｌａ又はｌｌｂを設けることにより、成形時に有
害な極部変形を効果的に防止する。
この場合、好ましくは第５図Ａ図に示すように前記コン
ベア１０又は１０ｂの表面を通気性のある表面１２、例
えば繊維質層等で覆う機構を併用する。
ベア１０又は１０ｂの表面を通気性のある表面１２、例
えば繊維質層等で覆う機構を併用する。
伺投入機１１として他の把持装置の適用を除くものでは
ない。
ない。
以上説明し、た本発明の樹脂シートのプレス成形法に依
れば溶融樹脂押出しから、帯状シート化、プレス成形ま
での一貫した連続運転下で、単位シートを搬送性を満し
つつ最も物性が良好な状態で、プレス成形適正温度にコ
ントロールしつつプレス成形機に供し得る。
れば溶融樹脂押出しから、帯状シート化、プレス成形ま
での一貫した連続運転下で、単位シートを搬送性を満し
つつ最も物性が良好な状態で、プレス成形適正温度にコ
ントロールしつつプレス成形機に供し得る。
従って、これまでの硬化された樹脂シートの再加熱に伴
なう温度むら、物性の劣化を来さず、プレス成形による
表面膚荒れ、割れ等の発生を見ることがなく、型締時の
素材移動が適切に行なわれて、成形品の肉やせ現象を起
こさない。
なう温度むら、物性の劣化を来さず、プレス成形による
表面膚荒れ、割れ等の発生を見ることがなく、型締時の
素材移動が適切に行なわれて、成形品の肉やせ現象を起
こさない。
この結果、高品質の且つ均質のプレス成形が可能となる
。加えて、押出機からプレス成形機までの連続ライン化
の達成は樹脂シートのプレス成形システムの著しい合理
化をもたらし、且つ大巾な生産性の向上と省力化を可能
とする。これらの利点は又樹脂シートによるプレス成形
品の大巾々コストダウンをももたらし、電力消費を著し
く軽減する。又これまでの素材流通システムが改善され
、機械プレスを備える加工メーカーが素材加工から成形
までの独自のライン構成によって合理的に量産可能とす
る等の多くの利点が期待できる。
。加えて、押出機からプレス成形機までの連続ライン化
の達成は樹脂シートのプレス成形システムの著しい合理
化をもたらし、且つ大巾な生産性の向上と省力化を可能
とする。これらの利点は又樹脂シートによるプレス成形
品の大巾々コストダウンをももたらし、電力消費を著し
く軽減する。又これまでの素材流通システムが改善され
、機械プレスを備える加工メーカーが素材加工から成形
までの独自のライン構成によって合理的に量産可能とす
る等の多くの利点が期待できる。
本発明とインヂエクション成形の基本的な相違は第６図
の比熱特性曲線（ポリプロピレンを代表例として示す）
に示すように、後者が比熱特性曲線のピーク点Ｐ融点）
を過ぎた２４０℃付近の高温領域ｐ１（高流動体領域）
で成形を行なうのに対し、本発明は同ピーク点手前の１
２０℃付近の上記と比較して低温の領域Ｐ２でシート成
形を行なうことにある。
の比熱特性曲線（ポリプロピレンを代表例として示す）
に示すように、後者が比熱特性曲線のピーク点Ｐ融点）
を過ぎた２４０℃付近の高温領域ｐ１（高流動体領域）
で成形を行なうのに対し、本発明は同ピーク点手前の１
２０℃付近の上記と比較して低温の領域Ｐ２でシート成
形を行なうことにある。
従って本発明の成形法においては冷却時間が非常に短く
、生産サイクルを著し２く向上させることができる。又
冷却に要する熱エネルギーの消費が少なく、インヂエク
ション成形では比熱特性曲線のピーク点Ｐを通過しなけ
ればならないため大きな冷却エネルギーを消費し冷却時
間も長いのに対し、非常にロスが少なく経済的なる特◆
がある。
、生産サイクルを著し２く向上させることができる。又
冷却に要する熱エネルギーの消費が少なく、インヂエク
ション成形では比熱特性曲線のピーク点Ｐを通過しなけ
ればならないため大きな冷却エネルギーを消費し冷却時
間も長いのに対し、非常にロスが少なく経済的なる特◆
がある。
図面は本発明の実施例を示す。牙１図は溶融樹脂押出か
らプレス成形１での工程を第２図に示した各部分と対応
させて示すフローチャート図、第２図は同実施ラインの
機構を概述する側面図、第３図Ａ、Ｂ図は同成形ライン
に用いられる同調機構の一例を、第４図Ａ、Ｂ図は同他
例を夫々概述する側面図、第５図Ａ、Ｂ、Ｃ図は夫々単
位軟化樹脂シートの投入機の吸着盤及びコンベアの構造
例を示す断面図、第６図はポリプロピレンの比熱特性曲
線図である。 １・・・溶融樹脂押出機、２・・・プレス成形機、３・
・・シート成形ロール、４・・・−次温調ロール、５・
・・帯状軟化樹脂シート、５′・・単位軟化樹脂シート
、６・・・カッター、７・・二次温調炉、８・・・同調
装置。 特許出願人 山川工業株式会社 第５図（Ａ） 第６図
らプレス成形１での工程を第２図に示した各部分と対応
させて示すフローチャート図、第２図は同実施ラインの
機構を概述する側面図、第３図Ａ、Ｂ図は同成形ライン
に用いられる同調機構の一例を、第４図Ａ、Ｂ図は同他
例を夫々概述する側面図、第５図Ａ、Ｂ、Ｃ図は夫々単
位軟化樹脂シートの投入機の吸着盤及びコンベアの構造
例を示す断面図、第６図はポリプロピレンの比熱特性曲
線図である。 １・・・溶融樹脂押出機、２・・・プレス成形機、３・
・・シート成形ロール、４・・・−次温調ロール、５・
・・帯状軟化樹脂シート、５′・・単位軟化樹脂シート
、６・・・カッター、７・・二次温調炉、８・・・同調
装置。 特許出願人 山川工業株式会社 第５図（Ａ） 第６図
Claims (4)
- （１）下記の（ａ）乃至（ｅ）の工程を連続した一貫ラ
インにて行なうことを特徴とする樹脂シートの連続プレ
ス成形法。 （ａ） 溶融樹脂供給源から溶融樹脂を連続的に押出
す、 （ｂ） 上記溶融樹脂押出しと同期り、てこれにシー
ト成形を施し帯状軟化樹脂シート化する、（Ｃ１上記帯
状軟化樹脂シートをカッティング工程に供しこれを定寸
の単位軟化樹脂シート化する、（ｄ） 上記各定寸の
単位軟化樹脂シートをプレス成形機に間欠投入する、 （ｅ） 上記単位軟化樹脂シートの投入と同期して上
記プレス成形機の型締を繰り返す。 - （２） （ｂ）項のシート成形工程以降に一次温調工
程を配して上記帯状軟化樹脂シートを面剛性と熱軟化性
を兼備する定温度に温調し、該−次温調後上記（ｅ）項
のカッティング工程に供することを特徴とする第１項記
載の発明。 - （３） （ｄ１項の単位軟化樹脂シートの投入工程直
前に二次温調工程を配し１、上記単位軟化樹脂シートに
面剛性と熱軟化性を兼備させつつ、設定成形温度に温調
し、該二次温調工程記（ｄ１項のプレス成形機へ投入す
ることを特徴とする第１功記載の発明。 - （４） （ｃ）項のカッティング工程前又は後に（ａ
） 、 （ｂ）項の溶融樹脂の連続押出及び帯状シート
成形工程と、（ｄ）項の間欠シート投入工程との時間差
の同調を図る同調工程を配したことを特徴とする牙１項
記載の発明。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56193454A JPS5923691B2 (ja) | 1981-12-01 | 1981-12-01 | 樹脂シ−トの連続プレス成形法 |
| US06/380,434 US4436685A (en) | 1981-12-01 | 1982-05-20 | Continuous press forming method for sheet resin |
| DE19823220954 DE3220954A1 (de) | 1981-12-01 | 1982-06-03 | Verfahren zum fortlaufenden pressformen von duennen harzplatten oder -folien |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56193454A JPS5923691B2 (ja) | 1981-12-01 | 1981-12-01 | 樹脂シ−トの連続プレス成形法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5894419A true JPS5894419A (ja) | 1983-06-04 |
| JPS5923691B2 JPS5923691B2 (ja) | 1984-06-04 |
Family
ID=16308260
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56193454A Expired JPS5923691B2 (ja) | 1981-12-01 | 1981-12-01 | 樹脂シ−トの連続プレス成形法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4436685A (ja) |
| JP (1) | JPS5923691B2 (ja) |
| DE (1) | DE3220954A1 (ja) |
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