JPS589833A - ガラス発泡粒の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は耐圧性の高いｆ９ス発泡粒の製造方法に関する
ものである。ｆ’ｌス発泡粒は杓−で独立した密閉セル
構造をとるため吸水性、ｌａ気性かはとんとなく断熱性
にすぐれている。そのためガラス発泡粒は液化天然ガス
貯蔵ブラント等における超低温用断熱保冷材として、ま
た、土木、Ｉｌｌ量関係おける断熱材として用いられで
いる。

しかし、従来のガラス発泡粒は使用中につぶれたり０割
れる場合があり、また水分を吸収して断熱性が低下する
不都合がありた。本発明はかかる不都合を克服するため
になされたもので０発泡粒の最外層を発泡剤を含まない
ガラス成分とし０発泡粒の外殻を厚くするとともに純粋
に近いガラス層とし、ガラスの結晶化部に起因するクリ
ックの発生を防止したものである。

すなわち１本発明のガラス発泡粒の製造方法は。

第１ｆ９ス粉末と発泡剤粉末とを主要構成成分とする＠
１原料粉末を結合剤により造粒し第１粒状体とする工程
、第１粒状体の表面に第２がラス粉素を主要構成成分と
し発泡剤を含まない第１１１ＩＩ料粉京を結合剤により
被覆し第２粒状体とする工程。

第３粒状体の表ＷＪｃ粉末状の離型剤を被覆し第８粒状
体とする工程、＊Ｓ粒状体を加熱しガラス発泡粒とする
工程を順次行うことを特徴とするものである。

本発明で使用する１１！１原料粉末は従来の発泡ガラス
粒の原料と岡−のものを使用できる。すなわち・＠１原
料粉末の主要構成成分である第１ｆ９ス粉末は、任意の
種類の門ラス、例えは小つケイ酸ｆ’ｊス、アルカリガ
ラスが使用できる。発泡剤粉末は加熱により炭酸ガス等
のガスを発生するもので、燃焼して炭酸ガスを発生する
炭素系の材料あるいは加熱により分解して炭酸ガスを発
生する次酸撫等が使用される。なお発泡粒を製造するた
めにはガスの発生時におけるガラスの粘度が重要である
。粘度が高いと発泡セルが形成されず、また粘度が低い
と発泡セルが形成されるがすぐに割れるため発泡粒が製
造できない、このため、第１ガラス粉末と発泡剤粉末は
発泡剤粉末よりガスが発生する温度範囲で適当な粘度を
もつガラスとなるものの組合せでなければならない。

第１原料粉末には使用目的によっては顔料等が添加され
る場合がある。なお＠ｌ原料粉末の粉末下 粒径は８０％以上が８８６メｖＶａ＋以外の微粉である
ことが好ましい。このため各原料はボーＩｖｔルとか振
動ミルにより粉砕混合される。

第１原料粉末を結合剤により造粒し第１粒状体とする方
法として、従来会知の種々の造粒方法を採用することが
できる。

実用性の高い方法はパン型造粒機な用いるものである。

この方法は上端開口で底の浅い円筒容器（パン）を傾斜
した状態で回動させ、その状鰭で原料粉末と結合剤溶液
を連続的にパン内に散布し。

粉末と結合剤で形成される粒子を回転させつつ成長させ
、径が０６〜１５８程度になった粒子を連続的にパンの
周縁より連−着掬ｆ取り出すものである。結合剤溶液と
してはデンプン、ポリビニルアルコール、カルボキシメ
チルセルロース等の水溶液が使用される。しかし他の結
合剤を使用することもできる。

第１粒状体は１次に、第１！原料粉末を結合剤により被
覆され第２粒状体となる。ここで第１！原料粉末とは第
８ガラス粉末を主要構成成分とするもので１発泡剤を含
んでいない点で第１原料粉末と異る。第２ガラス粉末は
第１ガ’１ｙ−粉末と同一のものでもよい。また第２ガ
ラス粉末を第１ｉｆｍｐス粉末より軟化温度が低いもの
とすることができる。

第８原料粉末を被覆する方法は栴１粒状体を回動させつ
つ第１Ｉｌｌ［料粉末と結合剤溶液を散布するものであ
る。具体的にはパン型造粒−を使用し、一定量の第１粒
状体毎に回分して被覆作業を行う。

第２原料粉末を被覆するのは発泡粒の最外殻に気泡がな
く純粋なガラス層からなる殻をつくるためである。これ
により強度が高く、吸水性の少い発泡粒が得られる。吸
水性が少くなるのは純粋なガラス層となるため−Ｉｆ′
９スの結晶化等が起りにく（クリックが発生しがたいた
めである。

被覆する第９原料粉末の量は第１原料粉末１００重量部
に対し２〜ｌＯ重量部糎度がよい。

第８粒状体が作られた後にその表面に離型剤が被覆され
、ｅｇｓ粒状体が作られる。なお離型剤の被覆は結合剤
で一体的に結合させる必要はなく物理的に付着する程度
でよい。このたｉ声型剤の被覆にあたり、あらかじめ第
３粒状体を乾燥工程に送り乾燥したものとすることがで
きる。

離型剤としては夕〃り、粘土等を使用できる。

第８粒状体にタルク勢の離型剤粉末を添加し混合するこ
とによりＩｉ８粒状体が得られる。

最終工程にあたる加熱はぺＡ／）コンベアキルン。

パケットコンベアキルン等が使用できる。

第８粒状体はＪＰルン中で発泡温度まで加熱されガラス
発泡粒となる。冷却はパルタ状のガラス発泡体の冷却に
比較し急速に冷却してもよい、このようにして得られる
ガラス発泡粒は内部が多数の独立電池に分かれ、最外殻
が比較的厚い直径１〜８■の球状体である。このガラス
発泡粒の圧壊強度争よ、直径１〜８−の粒で、４００１
−１４００９である。またガラス発泡粒の名比重はα８
〜α４ｆ　／　ＣＭ”である。また吸水はほとんど認め
られない程度である。

次に実施例を示す。

第１ガラス粉末としてＳ　ｌＯｍ　？　９．５％（％は
重１０　’ｉ１．Ｂｓ０ａ　１１０９／６の＊ウケイ酸
ガラス１００重量部に対し０発泡剤として脚酸カルＶつ
ふ６重量部を加え、摂動電ルで１時間粉砕混合を行い第
１原料粉末を調製した。この第１原料粉京の粒度り は８０％以上が８２５メツｌ’墨のふるい硅通過するも
のであった０次に、この第１原料粉末を用いてパン型造
粒機により造粒した。結合剤としてはぼりビニルアルコ
ール水溶液を用いノズルより噴霧した。これにより粒径
約１鱈の第１粒状体を得た。

この第１粒状体を別のパン型造粒機に供給し。

あらかじめ摂動ミルで微粉とした組成がＰｂＯ？　Ｒ０
９／！ｐ、　Ｔｏｓｓ　　ｌ　＆Ｏ４，８１０ｍ　ｌ　
ｈ’Ｎ、　ＺｎＯ＆　Ｏ＊、ＡｊｓＯｓ　ｆＬ　５％の
低融点ガラスよりなる第ｇＩｆ［料粉末をパンに散布す
るとともにポリビニルアルコール水溶液を噴霧し、第１
粒状体の表面に第８原料粉末を被覆し第８粒状体を調製
した。

被覆量は第１Ｉｌ［料粉末の約６％程度であった。

次に、この状態でパンを回転しつつ離型剤としてのタル
ク粉素を捩りかけ第３粒状体とした。なお。

この時には結合剤を使用しなかった。

得られた第８粒状体はパケットに移され、この中で乾燥
した後、水平パケットコンベアキルン中で加熱され、ガ
ラス発泡粒とした。炉内の温度は約８００℃であうた。

以上のようにして得られたガラス発泡粒は径が約３−で
、その圧壊強度はｌ　４　＄Ｉ’Ｏｆ、　、％比重は（
１Ｂ８１／ＤＩ”であ−た。この発泡粒の構造はその断
面−徽鏡写真を図に示すように、外殻は緻密なガラス膜
で被われ、内部は隔壁のある多数のセルから構成されて
いた。吸水テストとしてはガラス発泡粒を水中に２４時
間放置し、その後の重量増加を測定した。この方法では
重量増はほとんどなく、吸水性が少ないことがわかった
。

【図面の簡単な説明】 図は本発明の実施例で製造されたガラス発泡粒の断１１
ｉ１１１徽鏡写真図である。 特許出願人 豊田紡織株式会社 取締誼長豊田信吉部 株式会社豊田中央研究所 代表取締役　小　松　　　登

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 口）　　１＋Ｈがリス粉末と発泡剤粉末とを主要構成成
   分とする第１原料粉末を結合剤により造粒ル嬉１粒状体
   とする工程。 第１粒状体の表Ｅｌに、第２がリス粉末を主要構成成分
   とし発泡剤を含まないｔＳＳ原料粉末を結合剤により被
   覆し第２粒状体とする工程。 ＠８粒状体の表面に粉末状の離型剤を被覆し第８粒状体
   とする工程。 第８粒状体を加熱しガラス発泡粒とする工程を順次行う
   ことを特徴とするガラス発泡粒の製造方法 （ｆｆｉ）　　第１ｆＹｘｌｌ末と第８ガラス粉末は同
   一ノガラス粉末である特許請求の範囲第１項記載の製造
   方法 （８）　　第１ｆ９ス粉末は第１ガラス粉末より軟化温
   度が低いｆ’Ｐス粉末である特許請求の範囲第１項記載
   の製造方法 （４）造粒はパン型造粒機でなされる特許請求の範囲第
   １項記載の製造方法