JPS5899168A - 工具用ダイヤモンド焼結体及びその製造法 - Google Patents
工具用ダイヤモンド焼結体及びその製造法Info
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J3/00—Processes of utilising sub-atmospheric or super-atmospheric pressure to effect chemical or physical change of matter; Apparatus therefor
- B01J3/06—Processes using ultra-high pressure, e.g. for the formation of diamonds; Apparatus therefor, e.g. moulds or dies
- B01J3/08—Application of shock waves for chemical reactions or for modifying the crystal structure of substances
-
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- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
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- B01J2203/0605—Composition of the material to be processed
- B01J2203/062—Diamond
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B01J2203/065—Composition of the material produced
- B01J2203/0655—Diamond
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
現在、伸線用ダイスや非鉄金属プラスチック、七ラミッ
クの切削用に、ダイヤモンドが７０容量係を越した焼結
体が市販されている。これらの中でもダイヤモンド粒度
が細かい焼結体は、特に銅線などの比較約款かい線材を
伸線するダイスに使用した場合１、伸線後の線表面は非
常になめらかで好評を博している。しかしながらこれら
の市販の焼結体重よ高温になるような条件下たとえばセ
ラミックの切削や掘削工具として使用した場合その耐熱
性に問題があり、満足できる性能を出すことができない
。また硬度の高い線材たとえば真鍮メッキされた高炭素
鋼線の伸線では、ダイヤモンド粒子が欠損したり脱落し
、強度面でも問題があり使用することが不可能である。
クの切削用に、ダイヤモンドが７０容量係を越した焼結
体が市販されている。これらの中でもダイヤモンド粒度
が細かい焼結体は、特に銅線などの比較約款かい線材を
伸線するダイスに使用した場合１、伸線後の線表面は非
常になめらかで好評を博している。しかしながらこれら
の市販の焼結体重よ高温になるような条件下たとえばセ
ラミックの切削や掘削工具として使用した場合その耐熱
性に問題があり、満足できる性能を出すことができない
。また硬度の高い線材たとえば真鍮メッキされた高炭素
鋼線の伸線では、ダイヤモンド粒子が欠損したり脱落し
、強度面でも問題があり使用することが不可能である。
本発明は前述した焼結ダイヤモンド工具の欠点を改良す
ることにより、耐熱性にすぐれかつ高強度の焼結ダイヤ
モンド工具に関する。
ることにより、耐熱性にすぐれかつ高強度の焼結ダイヤ
モンド工具に関する。
まず市販のＣｏを結合材として用いたダイヤモンド焼結
体の耐熱性が劣る原因を調査するため加熱試験を行った
。その結果、加熱温度約６００℃以上ではダイヤモンド
焼結体内にマイクロクラックが発生しはじめ、約８００
℃以上では、一部のダイヤモンドがグラファイト化する
のが観察された。
体の耐熱性が劣る原因を調査するため加熱試験を行った
。その結果、加熱温度約６００℃以上ではダイヤモンド
焼結体内にマイクロクラックが発生しはじめ、約８００
℃以上では、一部のダイヤモンドがグラファイト化する
のが観察された。
が発生するのは結合材として用いているＣｏＱ熱膨張係
数はｌａ、ｓＸＩ Ｏ−６／’Ｃであるのに対し、ダイ
ヤモンドの熱膨張係数は１．５〜４．８ Ｘ ｌ Ｏ−
’／’Ｃと低いため、この差によりダイヤモンド焼結体
内部に熱応力が発生し、マイクロクラックが生じるもの
と考えられる。一方ダイヤモンドがグラファイト化する
のは、結合材であるＣＯはダイヤモンド合成時の触媒で
あり加熱により、ダイヤモンドが逆変態して、グラファ
イト化することを促進したのであろう。したがって焼結
ダイヤモンド工具の耐熱性を向上させるには、特開昭５
ｓ−１ｌ＋５ｓｏ夛に開示されている如く結合材である
ＣＯを酸処理等の方法によりダイヤモンド焼結体中より
除去すれば良い。
数はｌａ、ｓＸＩ Ｏ−６／’Ｃであるのに対し、ダイ
ヤモンドの熱膨張係数は１．５〜４．８ Ｘ ｌ Ｏ−
’／’Ｃと低いため、この差によりダイヤモンド焼結体
内部に熱応力が発生し、マイクロクラックが生じるもの
と考えられる。一方ダイヤモンドがグラファイト化する
のは、結合材であるＣＯはダイヤモンド合成時の触媒で
あり加熱により、ダイヤモンドが逆変態して、グラファ
イト化することを促進したのであろう。したがって焼結
ダイヤモンド工具の耐熱性を向上させるには、特開昭５
ｓ−１ｌ＋５ｓｏ夛に開示されている如く結合材である
ＣＯを酸処理等の方法によりダイヤモンド焼結体中より
除去すれば良い。
本発明者等、はこれを確認するため、特開昭５３−１１
４５８９号に開示されている方法で追試を行った結果、
確かに耐熱性の向上は認められたが、結合材部が空隙と
して残るためダイヤモンド焼結体の強度が著しく低下す
る欠点があることがわがつた。そこで本発明者等は強度
低下を伴わずに耐熱性のすぐれたダイヤモンド焼結体を
開発すべく鋭意研究を重ねた。その結果、粒度１μｍ以
上のダイヤモンド粒子を衝撃波法により得られた約１０
０オングストローム以下の超微粒のダイヤモンド粒子お
よび／または、これらの集合体及び鉄族金属を結合材と
して、あるいは、上記結合材に粒度１μｍ以下の周期律
表４ａ、 ５ａ、 ６ａ族の炭化物、窒化物、硼化物お
よびこれらの固溶体粉末の一種または二種以上を加えた
ものを結合材として用いた焼結体は耐熱性、強度共すぐ
れていることを発見した。
４５８９号に開示されている方法で追試を行った結果、
確かに耐熱性の向上は認められたが、結合材部が空隙と
して残るためダイヤモンド焼結体の強度が著しく低下す
る欠点があることがわがつた。そこで本発明者等は強度
低下を伴わずに耐熱性のすぐれたダイヤモンド焼結体を
開発すべく鋭意研究を重ねた。その結果、粒度１μｍ以
上のダイヤモンド粒子を衝撃波法により得られた約１０
０オングストローム以下の超微粒のダイヤモンド粒子お
よび／または、これらの集合体及び鉄族金属を結合材と
して、あるいは、上記結合材に粒度１μｍ以下の周期律
表４ａ、 ５ａ、 ６ａ族の炭化物、窒化物、硼化物お
よびこれらの固溶体粉末の一種または二種以上を加えた
ものを結合材として用いた焼結体は耐熱性、強度共すぐ
れていることを発見した。
本発明の焼結体が耐熱性、強、度共すぐれる理由は次の
如く考えられる。通常ダイヤモンド粒子の焼結はダイヤ
モンド粉末と鉄族金属等の結合材の混合粉末あるいはダ
イヤモンド粒子のみを加圧し、た、後ダイヤモンドが安
定でかつ鉄族金属等の結合材の液相が発生する温度以上
に加熱し、ダイヤモンドの粒界に鉄族金属等の結合材の
液相を侵入させる。
如く考えられる。通常ダイヤモンド粒子の焼結はダイヤ
モンド粉末と鉄族金属等の結合材の混合粉末あるいはダ
イヤモンド粒子のみを加圧し、た、後ダイヤモンドが安
定でかつ鉄族金属等の結合材の液相が発生する温度以上
に加熱し、ダイヤモンドの粒界に鉄族金属等の結合材の
液相を侵入させる。
このとき、ダイヤモンド粒子の一部が結合材中に溶解す
るとともにダイヤモンド粒界に析出してダイヤモンド同
志を結合させる。しかしダイヤモンド粒子は強度が高く
超高圧に加圧してもダイヤモンド粒子が破砕あるいは変
形して理論密度にならず個々の粒子間に空孔が残ったま
まであり、この部分に多量の結合材が侵入する。ところ
が、衝撃波法により得られた超微粒のダイヤモンド粉末
あるいはこの集合体と１μｍ以上のダイヤモンド粒子の
混合粉末を用いれば、加圧時に１μｍ以上のダイヤモン
ド粒子の間隙は衝撃波法により得られた超微粒のダイヤ
モンド粒子で埋められるため理論密度に近い値となり、
加熱吟に間隙に侵入すや鉄族金属の量は非常に少なくな
る。さらに衝撃波法により得られんダイヤモンド粒子は
、０．１μｍ以下と超微粒子であるため、表面エネルギ
が高く極く微量の鉄族金属等の触媒の存在下で焼結が進
行し、１μｍ以上のダイヤモンド粒子を強固に結合させ
る。以上の如く本発明の焼結体は微量の鉄族金属により
１μｍ以上のダイヤモンド粒子を強固に結合させるため
耐熱性と強度に優れているものと考えられる。
るとともにダイヤモンド粒界に析出してダイヤモンド同
志を結合させる。しかしダイヤモンド粒子は強度が高く
超高圧に加圧してもダイヤモンド粒子が破砕あるいは変
形して理論密度にならず個々の粒子間に空孔が残ったま
まであり、この部分に多量の結合材が侵入する。ところ
が、衝撃波法により得られた超微粒のダイヤモンド粉末
あるいはこの集合体と１μｍ以上のダイヤモンド粒子の
混合粉末を用いれば、加圧時に１μｍ以上のダイヤモン
ド粒子の間隙は衝撃波法により得られた超微粒のダイヤ
モンド粒子で埋められるため理論密度に近い値となり、
加熱吟に間隙に侵入すや鉄族金属の量は非常に少なくな
る。さらに衝撃波法により得られんダイヤモンド粒子は
、０．１μｍ以下と超微粒子であるため、表面エネルギ
が高く極く微量の鉄族金属等の触媒の存在下で焼結が進
行し、１μｍ以上のダイヤモンド粒子を強固に結合させ
る。以上の如く本発明の焼結体は微量の鉄族金属により
１μｍ以上のダイヤモンド粒子を強固に結合させるため
耐熱性と強度に優れているものと考えられる。
本発明焼結体の粗粒ダイヤモンド粒度は１μｍ以上が良
い。１μｍ以下であるとダイヤモンド粒子は異状な粒成
長するため好ましくない。また、１μｍ 以上のダイヤ
モンド粒子の含有量は容量で５０〜９０％が好ましい。
い。１μｍ以下であるとダイヤモンド粒子は異状な粒成
長するため好ましくない。また、１μｍ 以上のダイヤ
モンド粒子の含有量は容量で５０〜９０％が好ましい。
１μｍ以上のダイヤモンド粒子の含有量が５０％未満で
あると衝撃波法により得られたダイヤモンド粒子の含有
量が増し粒成長する。一方１μｍ以上のダイヤモンド粒
子の含有風が９０％を越すと１μｍ以上のダイヤモンド
粒子の間隙に埋まる。衝撃波法により得られたダイヤモ
ンド粒子の量が不足し、鉄族金′属の含有量が増加する
とともに、１μｍ以上のダイヤモンド粒子同志の結合力
が弱くなる。鉄族金属の含有量は前述した如く、本発明
焼結体では少なくて良いため耐熱性に優れる。鉄族金属
の含有量は容量で５％以下、好ましくは３％以下が良い
。
あると衝撃波法により得られたダイヤモンド粒子の含有
量が増し粒成長する。一方１μｍ以上のダイヤモンド粒
子の含有風が９０％を越すと１μｍ以上のダイヤモンド
粒子の間隙に埋まる。衝撃波法により得られたダイヤモ
ンド粒子の量が不足し、鉄族金′属の含有量が増加する
とともに、１μｍ以上のダイヤモンド粒子同志の結合力
が弱くなる。鉄族金属の含有量は前述した如く、本発明
焼結体では少なくて良いため耐熱性に優れる。鉄族金属
の含有量は容量で５％以下、好ましくは３％以下が良い
。
本発明の焼結体に使用する一ダイヤモンド原料粉末とし
ては粒度１μｍ以上のものは合成ダイヤモンドまたは天
然ダイヤモンドのいずれでモ良い。
ては粒度１μｍ以上のものは合成ダイヤモンドまたは天
然ダイヤモンドのいずれでモ良い。
た超微粒ダイ、ヤモンド粒子あるいは、この集合体およ
び鉄族金属粉末をボールミル等の手段を用いて均一に混
合する。この鉄族金属は予め混合せずに焼結時に外部よ
り溶浸せしめても良い。混合した粉末を超高圧高温装置
に入れダイヤモンドが安定な条件下で焼結する。このと
き使用した鉄族金属と炭素の共晶液相の出現温度以上で
焼結する必要がある。
び鉄族金属粉末をボールミル等の手段を用いて均一に混
合する。この鉄族金属は予め混合せずに焼結時に外部よ
り溶浸せしめても良い。混合した粉末を超高圧高温装置
に入れダイヤモンドが安定な条件下で焼結する。このと
き使用した鉄族金属と炭素の共晶液相の出現温度以上で
焼結する必要がある。
本発明のダイヤモンド焼結体は高強度の線材を線引きす
る場合、焼結ダイヤモンドダイス内面には高圧力が発生
するが、ダイヤモンド焼結体の外径が小さく肉厚がうす
くなる場合は、伸線中にレイヤモンド焼結体が縦方向に
割れることがある。
る場合、焼結ダイヤモンドダイス内面には高圧力が発生
するが、ダイヤモンド焼結体の外径が小さく肉厚がうす
くなる場合は、伸線中にレイヤモンド焼結体が縦方向に
割れることがある。
このような場合はダイヤモンド焼結体の外周を超硬合金
等の支持体で包囲してダイヤモンド焼結体の外周から予
圧を加え−ることにより伸線中の縦割れを防止すること
が可能である。
等の支持体で包囲してダイヤモンド焼結体の外周から予
圧を加え−ることにより伸線中の縦割れを防止すること
が可能である。
本発明の焼結体の用途としては、ダイスの他に切削工具
や掘削工具にも使用できる。この場合、ダイヤモンド焼
結体の靭性をさらに向上させるため、超硬合釜等の支持
体に超高圧焼結中に接合させることも可能である。
や掘削工具にも使用できる。この場合、ダイヤモンド焼
結体の靭性をさらに向上させるため、超硬合釜等の支持
体に超高圧焼結中に接合させることも可能である。
以下実施例により、具体的に説明する。
実施例１
粒度２０〜３０μｍのダイヤモンド粉末と衝撃波法によ
り得られた粒度０．０１μｍのダイヤモンド粉末、およ
びＣｏ粉末を容積で８０＝１７＝３に混合した。この完
成粉末を外径１４ｍｍ、内径１０ｍｍのＭＯ製の容器に
充填し、超高圧高温装置を用いて先ず圧力５５ｋｄを加
え、引続いて１，４００℃に加熱して１０分間保持した
。焼結体を取り出して組織を観察したところ粒度２０〜
３０μのダイヤモンド粒子は衝撃波法により得られたダ
イヤモンド粒子を介して強固に結合していた。次にダイ
ヤモンド焼結体の比重を測定したところ８．６６であっ
た。この値より組成を推定すると９７容積係のダイヤモ
ンドと８容積係のＣｏより成るダイヤモンド焼結体であ
った。このダイヤモンド焼結体を用いて窒素雰囲気中で
加熱テストした。比較のため市販の粒度３０〜６０μｍ
のダイヤモンド焼結体（８５〜９０容積係ダイヤモンド
と残部のＣｏより成る）も同様にテストした。その結果
、本発明のダイヤモンド焼結体は１．０００℃に加熱し
てもマイクロクラックの発生はほとんどなくダイヤモン
ドのグラファイト化も検出されなかった。一方市販のダ
イヤモンド焼結体は６００℃付近でマイクロクラックが
発生し出し８０９℃以上ではダイヤモンドのグラファイ
ト化が検出された。
り得られた粒度０．０１μｍのダイヤモンド粉末、およ
びＣｏ粉末を容積で８０＝１７＝３に混合した。この完
成粉末を外径１４ｍｍ、内径１０ｍｍのＭＯ製の容器に
充填し、超高圧高温装置を用いて先ず圧力５５ｋｄを加
え、引続いて１，４００℃に加熱して１０分間保持した
。焼結体を取り出して組織を観察したところ粒度２０〜
３０μのダイヤモンド粒子は衝撃波法により得られたダ
イヤモンド粒子を介して強固に結合していた。次にダイ
ヤモンド焼結体の比重を測定したところ８．６６であっ
た。この値より組成を推定すると９７容積係のダイヤモ
ンドと８容積係のＣｏより成るダイヤモンド焼結体であ
った。このダイヤモンド焼結体を用いて窒素雰囲気中で
加熱テストした。比較のため市販の粒度３０〜６０μｍ
のダイヤモンド焼結体（８５〜９０容積係ダイヤモンド
と残部のＣｏより成る）も同様にテストした。その結果
、本発明のダイヤモンド焼結体は１．０００℃に加熱し
てもマイクロクラックの発生はほとんどなくダイヤモン
ドのグラファイト化も検出されなかった。一方市販のダ
イヤモンド焼結体は６００℃付近でマイクロクラックが
発生し出し８０９℃以上ではダイヤモンドのグラファイ
ト化が検出された。
実施例２
粒度３０〜６０μｍのダイヤモンド粒子と衝撃波法によ
り得られたダイヤモンド粒子の集合体を８４′−：２の
割合いに混合した。この完成粉末を外径１４ｍｍ 、内
径１０ｍｍのＴａ製の容器に充填し、更にその上に０．
１ｍｍのＣｏ板を置いた。これを超高圧高温装置内に入
れ５５ｋ１３．１，４５０℃で５分間焼結した。
り得られたダイヤモンド粒子の集合体を８４′−：２の
割合いに混合した。この完成粉末を外径１４ｍｍ 、内
径１０ｍｍのＴａ製の容器に充填し、更にその上に０．
１ｍｍのＣｏ板を置いた。これを超高圧高温装置内に入
れ５５ｋ１３．１，４５０℃で５分間焼結した。
焼結体を取り出し、比重を測定してダイヤモンドの含有
量を調べたところ９７．５容量係であった。この焼結体
の抗折力を測定したところ１６０Ｑ／ｍｍ’であった。
量を調べたところ９７．５容量係であった。この焼結体
の抗折力を測定したところ１６０Ｑ／ｍｍ’であった。
比較のため実施例１で用いた粒度３ｏ〜６０μｍの市販
のダイヤモンド焼結体を王水により処理し、Ｃｏを溶出
した後、抗折力を測定したが８０印／ｍｍ”であった。
のダイヤモンド焼結体を王水により処理し、Ｃｏを溶出
した後、抗折力を測定したが８０印／ｍｍ”であった。
実施例３
表１に示す組成の完成粉末を作成した。
これらの完成粉末を、外径１４ ｍｍ１内径１０ｍｍの
Ｔａ製の容器にＷＣ−６％Ｃｏ組成の超硬合金の円板と
Ｔｉ箔を入れた後充填して圧力５６ ｋｈｌ 、温度１
．４５０℃で焼結した。
Ｔａ製の容器にＷＣ−６％Ｃｏ組成の超硬合金の円板と
Ｔｉ箔を入れた後充填して圧力５６ ｋｈｌ 、温度１
．４５０℃で焼結した。
Ａ〜■の本発明焼結体は１μｍ以上のダイヤモンド粒子
が衝撃波法により得られたダイヤモンド粒子を介して強
固に結合していた。一方比較材１．２はダイヤモンドが
粒成長していた。これらの焼結体を用いて、切削工具用
のバイトを作成し、圧縮強度１．３ ’００ ”Ｊ’／
ｃｍ２の安山岩を速度８０ｍ／分、切り込み２ｍｍ、送
り速度０．５ｍｍ／回転で湿式で８０分間切削した。そ
の結果を表１に示す。
が衝撃波法により得られたダイヤモンド粒子を介して強
固に結合していた。一方比較材１．２はダイヤモンドが
粒成長していた。これらの焼結体を用いて、切削工具用
のバイトを作成し、圧縮強度１．３ ’００ ”Ｊ’／
ｃｍ２の安山岩を速度８０ｍ／分、切り込み２ｍｍ、送
り速度０．５ｍｍ／回転で湿式で８０分間切削した。そ
の結果を表１に示す。
実施例４
表１のＣとＤの完成粉末を内径３ｍｍのＷＣ−６％Ｃｏ
よりなる超硬合金に充填して、圧力５５ｋＢ、温度１，
４５０℃で焼結した。この焼結体を用いて０．１７５ｍ
ｍの穴径のダイスを作成し、真鍮メッキした鋼線を速度
８００ｍ／分、潤滑油中で伸線した。
よりなる超硬合金に充填して、圧力５５ｋＢ、温度１，
４５０℃で焼結した。この焼結体を用いて０．１７５ｍ
ｍの穴径のダイスを作成し、真鍮メッキした鋼線を速度
８００ｍ／分、潤滑油中で伸線した。
比較のため粒度３０〜６０μの市販のダイヤモンド焼結
体のダイスも作成しテスト−した。その結果、本発明焼
結体であるＣ、Ｄはそれぞれ８．２ｔと３．Ｏｔ伸線で
きたのに対し、市販ダイヤモンド焼結体ダイスは０．９
ｔＬか伸線できなかった。
体のダイスも作成しテスト−した。その結果、本発明焼
結体であるＣ、Ｄはそれぞれ８．２ｔと３．Ｏｔ伸線で
きたのに対し、市販ダイヤモンド焼結体ダイスは０．９
ｔＬか伸線できなかった。
実施例５
実施例８で作成したＢの焼結体を用いて切削用のチップ
を作成した。これによυＡｌ−２５％Ｓｉを速度８００
−ｍ／分、切込み０．５ｍｍ、送り０．２ ｍｒｎ／回
転で１時間切削した。なお比較のため市販の粒度８〜６
μｍのダイヤモンド焼結体のチップも作成し同様の切削
テストを行った。その結果本発明の焼結体の逃げ面摩耗
中は０．０５ｍｍであったのに対し、市販の焼結体は（
１，１ｍｍであった。
を作成した。これによυＡｌ−２５％Ｓｉを速度８００
−ｍ／分、切込み０．５ｍｍ、送り０．２ ｍｒｎ／回
転で１時間切削した。なお比較のため市販の粒度８〜６
μｍのダイヤモンド焼結体のチップも作成し同様の切削
テストを行った。その結果本発明の焼結体の逃げ面摩耗
中は０．０５ｍｍであったのに対し、市販の焼結体は（
１，１ｍｍであった。
Claims (6)
- （１）粒度】μｍ以上のダイヤモンド粒子を、容量で５
０〜９０％含有し残部が衝撃波法により得られた超微粒
のダイヤモンド粒子および／または、この集合体、およ
び鉄族金属より成る工具用ダイヤモンド焼結体。 - （２）焼結体中の鉄族金属の含有量が容積で５％以下で
ある特許請求の範囲第（１）項記載の工具用ダイヤモン
ド焼結体。 - （３）粒度１μｍ以上のダイヤモンド粉末、衝撃波法に
より得られた超微粒ダイヤモンド粒子、およ、び／また
はこの集合体、及び鉄族金属の混合粉末ヲ作成シ、超高
圧高温装置を用いてダイヤモンドが安定な高温高圧下で
ホットプレスすることを特徴とする１μｍ以上のダイヤ
モンド粒子を容量で５０〜９０容量係含有し残部が衝撃
波法により得られた超微粒のダイヤモンド粒子および／
または、これらの集合体および鉄族金属より成る工具用
ダイヤモンド焼結体の製造法。 - （４）粒度１μｍ以上のダイヤモンド粉末、衝撃波法に
より得られた超微粒ダイヤモンド粒子および／またはこ
れらの集合体の混合粉末を作成し、超高圧高温装置を用
いてダイヤモンドが安定な高温高圧下でホントプレスす
ることにより、外部より鉄族金属を侵入させて焼結する
ことを特徴とする１μｍ以上のダイヤモンド粒子を容量
で５０〜９０％含有し残部が衝撃波法により得られた超
微粒ダイヤモンド粒子および／または、これらの集合体
、および鉄族金属より成る工具用ダイヤモンド焼結体の
製造法。 - （５）混合する鉄族金属の割合いが、容積で５％以下で
ある特許請求の範囲第８）項記載の工具用ダイヤモンド
焼結体の製造法 - （６）ホットプレス中に侵入する鉄族金属の割合いが焼
結体中の容積で５係以下である特許請求の範囲第４）項
記載の工具用ダイヤモンド焼結体の製造法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56197352A JPS5899168A (ja) | 1981-12-07 | 1981-12-07 | 工具用ダイヤモンド焼結体及びその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56197352A JPS5899168A (ja) | 1981-12-07 | 1981-12-07 | 工具用ダイヤモンド焼結体及びその製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5899168A true JPS5899168A (ja) | 1983-06-13 |
Family
ID=16373051
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56197352A Pending JPS5899168A (ja) | 1981-12-07 | 1981-12-07 | 工具用ダイヤモンド焼結体及びその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5899168A (ja) |
-
1981
- 1981-12-07 JP JP56197352A patent/JPS5899168A/ja active Pending
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