JPS5910974B2 - 溶銑の脱燐方法 - Google Patents
溶銑の脱燐方法Info
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- JPS5910974B2 JPS5910974B2 JP2279076A JP2279076A JPS5910974B2 JP S5910974 B2 JPS5910974 B2 JP S5910974B2 JP 2279076 A JP2279076 A JP 2279076A JP 2279076 A JP2279076 A JP 2279076A JP S5910974 B2 JPS5910974 B2 JP S5910974B2
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- slag
- dephosphorization
- dephosphorizing
- dephosphorizing agent
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は反応容器内で溶銑を底部よりガス攪拌し上方ラ
ンスによる酸素吹錬を制御することにより反応を主とし
て脱Ｓｉと脱燐段階に分け、溶鉄中の炭素の燃焼損失を
極力抑制しながら低燐溶銑を製造する方法に関するもの
である。
ンスによる酸素吹錬を制御することにより反応を主とし
て脱Ｓｉと脱燐段階に分け、溶鉄中の炭素の燃焼損失を
極力抑制しながら低燐溶銑を製造する方法に関するもの
である。
本発明者らは先に出願した特願昭５０−４０１０９同５
０−１１３５０７号「溶銑の脱燐方法」において純酸素
上吹転炉〜真空脱ガス処理の組合せによるステンレス鋼
の溶製に関して、一つに転炉製鋼時間が普通鋼吹錬に比
して約２倍程度要するため普通鋼吹錬を中心とした操業
に支障をきたすことと、もう一つに第１酸化期製錬後の
出鋼排滓を必要とするため作業が煩雑になるという問題
点を解決するためには脱Ｓｉ期と脱燐期からなる２段脱
燐法に於いて脱燐期における溶銑温度’ｋ１３５０〜１
４８０℃にコントロールすることによって低燐溶銑を製
造する方法が効果的であることを提案した。
０−１１３５０７号「溶銑の脱燐方法」において純酸素
上吹転炉〜真空脱ガス処理の組合せによるステンレス鋼
の溶製に関して、一つに転炉製鋼時間が普通鋼吹錬に比
して約２倍程度要するため普通鋼吹錬を中心とした操業
に支障をきたすことと、もう一つに第１酸化期製錬後の
出鋼排滓を必要とするため作業が煩雑になるという問題
点を解決するためには脱Ｓｉ期と脱燐期からなる２段脱
燐法に於いて脱燐期における溶銑温度’ｋ１３５０〜１
４８０℃にコントロールすることによって低燐溶銑を製
造する方法が効果的であることを提案した。
しかしながら原料事情から溶銑中の燐含有量は徐々に上
昇する傾向にあり、又一方製品燐含有量はさらに低下が
望まれており、より脱燐能のすぐれたプロセスの開発が
望まれている。
昇する傾向にあり、又一方製品燐含有量はさらに低下が
望まれており、より脱燐能のすぐれたプロセスの開発が
望まれている。
本発明者らは先に提案した２段脱燐法を基礎にさらに脱
燐能のすぐれた脱燐方法を発明したものである。
燐能のすぐれた脱燐方法を発明したものである。
脱燐反応は周知の通り、平衡論的には高一基度、低温ほ
ど、又速度論的には脱燐剤の早期滓化の面から高温ほど
有利である。
ど、又速度論的には脱燐剤の早期滓化の面から高温ほど
有利である。
従ってスラグを高塩基度に保持しつつ温度をコントロー
ルすることで高速脱燐、低燐化が達成できる。
ルすることで高速脱燐、低燐化が達成できる。
２段脱燐法はこのような点に着目したものであって、あ
らかじめ予備脱Ｓｉ一排滓をおこない、生成したＳｉ０
２’ｔ除去することにより、続く脱燐工程では少量のＣ
ａｂ−Ｆｅ２ ｏ３−ＣａＦ２系脱燐剤を使用すること
によりスラグボリュームケ大きくせずに高塩基度に保持
でき、滓化も迅速で短時間で容易に低燐化が可能となる
。
らかじめ予備脱Ｓｉ一排滓をおこない、生成したＳｉ０
２’ｔ除去することにより、続く脱燐工程では少量のＣ
ａｂ−Ｆｅ２ ｏ３−ＣａＦ２系脱燐剤を使用すること
によりスラグボリュームケ大きくせずに高塩基度に保持
でき、滓化も迅速で短時間で容易に低燐化が可能となる
。
しかし添加する脱燐剤ぱ，処理前溶銑燐レベルに応じ、
低燐化のための必要脱燐量に見合った量が必要であり、
原料事情が悪化し処理前溶銑燐レペルが上昇した場合に
は、添加量が増大し，そのため脱燐剤の滓化が遅れ、脱
燐能が低下し、しかもスラグフオーミング等も問題とな
ることが予想される。
低燐化のための必要脱燐量に見合った量が必要であり、
原料事情が悪化し処理前溶銑燐レペルが上昇した場合に
は、添加量が増大し，そのため脱燐剤の滓化が遅れ、脱
燐能が低下し、しかもスラグフオーミング等も問題とな
ることが予想される。
この゛問題ｔ゛解決するために本発明者らは脱燐剤につ
いて検討をおこない、試験を重ねた結果Ｃ ａ Ｏ
Ｆ ｅ ２ ０ ３ − Ｃ ａ Ｆ ２系を基本とし
てこれにアルカリ金属の酸化物又は炭酸塩を添加した脱
燐剤が極めて有効であることを発明したものである。
いて検討をおこない、試験を重ねた結果Ｃ ａ Ｏ
Ｆ ｅ ２ ０ ３ − Ｃ ａ Ｆ ２系を基本とし
てこれにアルカリ金属の酸化物又は炭酸塩を添加した脱
燐剤が極めて有効であることを発明したものである。
アルカリ金属の酸化物若しくは炭酸塩はそれ自体、石灰
石よりも融点が低く滓化が迅速で脱燐能にすぐれている
が一つに強アルカリ性であるために耐火物の溶損が激増
すること、もう一つに作業環境を悪化させることが問題
であり，ほとんど使用されていないのが現状である。
石よりも融点が低く滓化が迅速で脱燐能にすぐれている
が一つに強アルカリ性であるために耐火物の溶損が激増
すること、もう一つに作業環境を悪化させることが問題
であり，ほとんど使用されていないのが現状である。
本発明者らはこれらの諸問題を十分に考慮し，Ｃ ａｏ
Ｆ ｅ ２ ０ ３ − Ｃ ａ’Ｆ２系を基本に
、これにアルカリ金属の酸化物若しくは炭酸塩ｆ添加し
た脱燐剤を検討したものである。
Ｆ ｅ ２ ０ ３ − Ｃ ａ’Ｆ２系を基本に
、これにアルカリ金属の酸化物若しくは炭酸塩ｆ添加し
た脱燐剤を検討したものである。
その結果を第１図及至第３図に示す。
第１図は脱燐反応を一次式として整理し、（３）式〔係
Ｐ〕 に従い横軸に時間ｔ． ｋ、縦軸にｌｎ − ’ｚ〔係
Ｐ）ｏ とった場合の直線の勾配として求められるＫとアルカリ
金属の酸化物若しくは炭酸塩として、ソーダ灰を使用し
た場合のソーダ灰の添加率Ｃ慟の関係を求めたものであ
る。
Ｐ〕 に従い横軸に時間ｔ． ｋ、縦軸にｌｎ − ’ｚ〔係
Ｐ）ｏ とった場合の直線の勾配として求められるＫとアルカリ
金属の酸化物若しくは炭酸塩として、ソーダ灰を使用し
た場合のソーダ灰の添加率Ｃ慟の関係を求めたものであ
る。
その結果、ソーダ灰の添加割合の増加に従い，脱Ｐ速度
は増大することがわかる漬 同図は処理前溶銑Ｐ含有量０．１５０〜０．１８０％、
脱燐剤原単位１０〜１５ｋｇ／Ｔ．ｐｉｇの場合の３０
０ｋｇ炉での試験結果である。
は増大することがわかる漬 同図は処理前溶銑Ｐ含有量０．１５０〜０．１８０％、
脱燐剤原単位１０〜１５ｋｇ／Ｔ．ｐｉｇの場合の３０
０ｋｇ炉での試験結果である。
第２図は処理前燐含有量０．１５０〜ｏ．ｔｓｏ％の溶
銑ｋ ３ ０ ０ｋｇ炉で処理した場合の吹止燐含有量
とソーダ灰を１０〜１５係添加した脱燐剤原単位の関係
を示したものである。
銑ｋ ３ ０ ０ｋｇ炉で処理した場合の吹止燐含有量
とソーダ灰を１０〜１５係添加した脱燐剤原単位の関係
を示したものである。
同図より処理前燐含有量０．１５０〜０．１ ８ ０
％の溶銑に対しては、ソーダ灰を１０〜１５％添加した
ＣａＯ−Ｆｅ２０３・− Ｃ ａ Ｆ ２系脱燐剤１
０ 〜１ ５ｋｇ／Ｔ， ｐｉｇ使用することにより、
処理後の燐含有量を安定して０．０ １ ０係以下に低
下させることができる。
％の溶銑に対しては、ソーダ灰を１０〜１５％添加した
ＣａＯ−Ｆｅ２０３・− Ｃ ａ Ｆ ２系脱燐剤１
０ 〜１ ５ｋｇ／Ｔ， ｐｉｇ使用することにより、
処理後の燐含有量を安定して０．０ １ ０係以下に低
下させることができる。
又、第３図はソーダ灰を添加したＣａＯ
−Ｅρ２０３−ＣａＦ２系脱燐剤１ ５ｋｇ／Ｔ ．
ｐｉｇと、ソーダ灰を添加し々いＣ ａ Ｏ − Ｆ
ｅ ２ ０ ３− Ｃ ａ Ｆ ２系脱燐剤１５ｋｇ／
Ｔ，ｐｉｇ使用した場合の最終スラグ中へのマグネシア
系耐火物からのＭｇＯ溶出量を比較したものである。
ｐｉｇと、ソーダ灰を添加し々いＣ ａ Ｏ − Ｆ
ｅ ２ ０ ３− Ｃ ａ Ｆ ２系脱燐剤１５ｋｇ／
Ｔ，ｐｉｇ使用した場合の最終スラグ中へのマグネシア
系耐火物からのＭｇＯ溶出量を比較したものである。
同図よりＭｇＯ溶出量はソーダ灰添加率の増加に伴い増
加するが、ソーダ灰添加率５０係以上では特に著るしい
。
加するが、ソーダ灰添加率５０係以上では特に著るしい
。
第１図及至第３図での吹錬条件は全く同一であり、ソー
ダ灰を除いたＣ ａ Ｏ − Ｆ ｅ ２ ０ ３−
Ｃ ａ Ｆ ｚ系脱燐剤の混合割合は、Ｃａｂ：４０〜
７０係、Ｆｅ２０３ ： １０ 〜５０％、Ｃ ａ Ｆ
２：５〜３０％である。
ダ灰を除いたＣ ａ Ｏ − Ｆ ｅ ２ ０ ３−
Ｃ ａ Ｆ ｚ系脱燐剤の混合割合は、Ｃａｂ：４０〜
７０係、Ｆｅ２０３ ： １０ 〜５０％、Ｃ ａ Ｆ
２：５〜３０％である。
ここにＣａＯは脱燐のためめ基本成分であり，Ｐの酸化
物であるＰ２ ０５ ’ｋｎｃａＯ−・Ｐ２ ｏ５（ｎ
−３又は４）として固定するため必要である。
物であるＰ２ ０５ ’ｋｎｃａＯ−・Ｐ２ ｏ５（ｎ
−３又は４）として固定するため必要である。
ＣａＯが７０係を超えると脱燐剤の融点が高くなり、滓
化が遅れ脱燐反応を阻害する。
化が遅れ脱燐反応を阻害する。
またＣａＯが４０係末満てはＰ２０５を固定するための
ＣａＯが不足し脱燐反応が進行しない。
ＣａＯが不足し脱燐反応が進行しない。
Ｆｅ２０３はＰをＰ２０５に酸化する成分である。
しかしＦ ｅ ２ ０ ３が５０係を超えると、Ｆ ｅ
２ ０ ３添加による溶銑温度降下が大きくなり実操
業上好捷しくない。
２ ０ ３添加による溶銑温度降下が大きくなり実操
業上好捷しくない。
また１０係末満では酸化力の低下が著るしく脱燐反応を
阻害する。
阻害する。
Ｃ ａ Ｆ ２は脱燐剤の融点を低下させると同時に流
動性を向上きせる役割？有する。
動性を向上きせる役割？有する。
従って５係以上複合すると脱燐剤の滓化速度が増大し脱
燐反応を促進させる。
燐反応を促進させる。
しかし３０係を超えると耐火物溶損作用が大きくなり実
用上好ましくない。
用上好ましくない。
以上の結果からＮ ａ ２Ｃ ０ ３はＣａｂ： ４０
〜７０係、Ｆｅ２０３：１０〜５０係、Ｃ ａ Ｆ ２
：５〜３０係からなる脱燐剤に対して１０〜５０係添加
子るのが最も望ましく、この新説燐剤の使用により、作
業環境を悪化させることなく、処理前燐含有量０．１５
０〜０．１ ８ ０ ％の溶銑を短時間で安定してｏ．
ｏ ｉ Ｏ ％以下に低下きせることか可能である。
〜７０係、Ｆｅ２０３：１０〜５０係、Ｃ ａ Ｆ ２
：５〜３０係からなる脱燐剤に対して１０〜５０係添加
子るのが最も望ましく、この新説燐剤の使用により、作
業環境を悪化させることなく、処理前燐含有量０．１５
０〜０．１ ８ ０ ％の溶銑を短時間で安定してｏ．
ｏ ｉ Ｏ ％以下に低下きせることか可能である。
又この際使用される新説燐剤は１０〜１５ｋｌ９／Ｔ．
ｐｉｇと少量で、スラグフオーミンクも軽減され、耐火
物溶損の点に関しても利である。
ｐｉｇと少量で、スラグフオーミンクも軽減され、耐火
物溶損の点に関しても利である。
以下に本発明の実施例並びに比較例ケ示す。
実施例
処理溶銑量３００ｋｇ（組成は第１表に示す）第１工程
（脱Ｓｉ段階） 造滓剤｛’Ｅ Ｅ Ｆｋ ５ｋ９ ホタル石 １ｋｇ 底部ガス攪拌流なし ランス高さ 溶銑表面より３００關 酸素ガス流量 ７００ｌ／ｍｉｎ ノズル径 ４ｍｍφ 吹錬時間 ４．５分間 第２工程（脱燐段階） 石灰石２．０ｋｇ 造滓剤 鉄鉱石 １゜２ｋｇ ホタル石 ０．３ｋｇ ソーダ灰 ０．７ｋｇ 底部窒素ガス流量 ５０ｌ／ｍｉｎ ランス高さ 溶銑表面より３００ｍｍ酸素ガス流
量 ４００ｌ／ｍｉｎ ノズル径 ４朋φ 吹錬時間 ９分間 第１工程において吹錬開始時および２分後、４．５分後
、第２工程においては３分後、６分後、９分後の各時点
におけるサンプリング測温結果ケ第１表に示す。
（脱Ｓｉ段階） 造滓剤｛’Ｅ Ｅ Ｆｋ ５ｋ９ ホタル石 １ｋｇ 底部ガス攪拌流なし ランス高さ 溶銑表面より３００關 酸素ガス流量 ７００ｌ／ｍｉｎ ノズル径 ４ｍｍφ 吹錬時間 ４．５分間 第２工程（脱燐段階） 石灰石２．０ｋｇ 造滓剤 鉄鉱石 １゜２ｋｇ ホタル石 ０．３ｋｇ ソーダ灰 ０．７ｋｇ 底部窒素ガス流量 ５０ｌ／ｍｉｎ ランス高さ 溶銑表面より３００ｍｍ酸素ガス流
量 ４００ｌ／ｍｉｎ ノズル径 ４朋φ 吹錬時間 ９分間 第１工程において吹錬開始時および２分後、４．５分後
、第２工程においては３分後、６分後、９分後の各時点
におけるサンプリング測温結果ケ第１表に示す。
比較例
処理溶銑 ３００ｋｇ（組成は第２表に示す）第１工程
（脱Ｓｉ段階） 造滓剤｛”Ｆｐ５ ５ｋｇ ホタル石 １ｋｇ 底部ガス攪拌流なし ランス高さ 溶銑表面より３００ｍｍ 酸素ガス流量 ７００ｌ／ｍｉｎ ノズル径 ４ｍｍφ 吹錬時間 ４．０分 排滓 第２工程（脱燐段階） ．．．（５ＪｉＸ″６″゜゜“″ 造滓 鉄鉱石 ５．０ｋｇ ホタノレ石 １．５ｋ＜ｉｆ 底部窒素ガス流量 ５０ｌ／ｍｉｎ ランス高さ 溶銑表面より３００ｍｍノズル径
４ｒＩＬ７ｒＬφ 吹錬時間 １５分間 第１工程において吹錬開始時および２分後、４分後、第
２工程においては３分後，７分後，１０分後，１５分後
の各時点におけろサンプリング測温結果を第２表に示す
。
（脱Ｓｉ段階） 造滓剤｛”Ｆｐ５ ５ｋｇ ホタル石 １ｋｇ 底部ガス攪拌流なし ランス高さ 溶銑表面より３００ｍｍ 酸素ガス流量 ７００ｌ／ｍｉｎ ノズル径 ４ｍｍφ 吹錬時間 ４．０分 排滓 第２工程（脱燐段階） ．．．（５ＪｉＸ″６″゜゜“″ 造滓 鉄鉱石 ５．０ｋｇ ホタノレ石 １．５ｋ＜ｉｆ 底部窒素ガス流量 ５０ｌ／ｍｉｎ ランス高さ 溶銑表面より３００ｍｍノズル径
４ｒＩＬ７ｒＬφ 吹錬時間 １５分間 第１工程において吹錬開始時および２分後、４分後、第
２工程においては３分後，７分後，１０分後，１５分後
の各時点におけろサンプリング測温結果を第２表に示す
。
上記実施例及び比較例から明らかなように、本発明によ
って処理前燐含有量０．１ ５ ０−０．１ ８ ０係
の溶銑に対しても処理時間わずか１０分程度で安定して
０．０ １ ０ ％以下に低下させることができ、しか
も生成スラグ量も少なく処理が容易になり、極めて有益
な方法である。
って処理前燐含有量０．１ ５ ０−０．１ ８ ０係
の溶銑に対しても処理時間わずか１０分程度で安定して
０．０ １ ０ ％以下に低下させることができ、しか
も生成スラグ量も少なく処理が容易になり、極めて有益
な方法である。
第１図は３００ｋｇ炉において処理前燐含有量０．１
５０ 〜０．１ ｓｏ％の溶銑に対し，ＣａＯ−Ｆｅ
２０３ −ＣａＦ２系にソーダ灰を添加した脱燐剤を１
０〜１ ５ ｋｇ／ Ｔ．ｐｉｇ使用した場合、脱燐反
応を一次式として整理し速度定数Ｋ（ｍｉ ｎ）−１を
求め、Ｋとソーダ灰添加率の関係を示した図面、第２図
は、３００ｋｑ炉において処理前燐含有量０．１ ５
０ 〜０．１ ８ ０ ％の溶銑に対し、ＣａＯ−Ｆｅ
２０３−ＣａＦ２にソーダ灰ｋ２０〜３０係添加した
脱燐剤を使用した場合の脱燐剤原単位と吹止燐含有量の
関係を示す図面、第３図はソーダ灰を添加したＣａｂ−
Ｆｅ２ ０３ −ＣａＦ２系脱燐剤１ ５ｋｇ／Ｔ，ｐ
ｉｇ とソーダ灰を添加しないＣ ａ Ｏ − Ｆ
ｅ ２ ０ ３ − Ｃ ａ Ｆ ２系脱燐剤１５ｋｇ
／Ｔ．ｐｉｇ使用した場合の最終スラグ中へのマグネシ
ア系耐火物からのＭｇＯ溶出量を比較した図面である。
５０ 〜０．１ ｓｏ％の溶銑に対し，ＣａＯ−Ｆｅ
２０３ −ＣａＦ２系にソーダ灰を添加した脱燐剤を１
０〜１ ５ ｋｇ／ Ｔ．ｐｉｇ使用した場合、脱燐反
応を一次式として整理し速度定数Ｋ（ｍｉ ｎ）−１を
求め、Ｋとソーダ灰添加率の関係を示した図面、第２図
は、３００ｋｑ炉において処理前燐含有量０．１ ５
０ 〜０．１ ８ ０ ％の溶銑に対し、ＣａＯ−Ｆｅ
２０３−ＣａＦ２にソーダ灰ｋ２０〜３０係添加した
脱燐剤を使用した場合の脱燐剤原単位と吹止燐含有量の
関係を示す図面、第３図はソーダ灰を添加したＣａｂ−
Ｆｅ２ ０３ −ＣａＦ２系脱燐剤１ ５ｋｇ／Ｔ，ｐ
ｉｇ とソーダ灰を添加しないＣ ａ Ｏ − Ｆ
ｅ ２ ０ ３ − Ｃ ａ Ｆ ２系脱燐剤１５ｋｇ
／Ｔ．ｐｉｇ使用した場合の最終スラグ中へのマグネシ
ア系耐火物からのＭｇＯ溶出量を比較した図面である。
Claims (1)
- １ 容器内の溶銑ｆｌ Ｓ ｉ含有量０．３係以下に低
下せしめ，生成したスラグを排滓する第１工程と、脱燐
剤を添加し溶銑を攪拌しつつ酸素をブローすることによ
り主として脱燐反応を促進せしめる第２工程からなる溶
銑の脱燐方法において、第２工程に使用する脱燐剤とし
て、Ｃａｂ：４０〜７０係、Ｆｅ２０３：１０〜５０係
、ＣａＦ２：５〜３０係の混合物に対しＮａ２ＣＯ３を
１０〜５０係添加した脱燐剤全使用すること全特徴とし
た溶銑の脱燐方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2279076A JPS5910974B2 (ja) | 1976-03-03 | 1976-03-03 | 溶銑の脱燐方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2279076A JPS5910974B2 (ja) | 1976-03-03 | 1976-03-03 | 溶銑の脱燐方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS52105515A JPS52105515A (en) | 1977-09-05 |
| JPS5910974B2 true JPS5910974B2 (ja) | 1984-03-13 |
Family
ID=12092465
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2279076A Expired JPS5910974B2 (ja) | 1976-03-03 | 1976-03-03 | 溶銑の脱燐方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5910974B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS565910A (en) * | 1979-06-29 | 1981-01-22 | Nisshin Steel Co Ltd | Dephosphorizing method of pig iron containing chromium |
| JPS5811485B2 (ja) * | 1979-08-03 | 1983-03-03 | 新日本製鐵株式会社 | 低シリコン溶銑の脱リン、脱硫方法 |
| JPS56130416A (en) * | 1980-03-19 | 1981-10-13 | Nippon Steel Corp | Steel making method |
| FR2485567A1 (fr) * | 1980-06-27 | 1981-12-31 | Nisshin Steel Co Ltd | Procede de dephosphoration et de denitration de fonte contenant du chrome |
| JPS5884913A (ja) * | 1981-11-13 | 1983-05-21 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑処理用精錬剤 |
-
1976
- 1976-03-03 JP JP2279076A patent/JPS5910974B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS52105515A (en) | 1977-09-05 |
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