JPS59123752A - ワイヤ−カツト放電加工用電極線の製造方法 - Google Patents
ワイヤ−カツト放電加工用電極線の製造方法Info
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- JPS59123752A JPS59123752A JP23473982A JP23473982A JPS59123752A JP S59123752 A JPS59123752 A JP S59123752A JP 23473982 A JP23473982 A JP 23473982A JP 23473982 A JP23473982 A JP 23473982A JP S59123752 A JPS59123752 A JP S59123752A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
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- C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
- C23C2/36—Elongated material
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（イ）技術分野
本発明は、ワイヤーカット放電加工用電極線として好適
な複合線の製造法の改良に関するものである。
な複合線の製造法の改良に関するものである。
（ロ）技術の背景
ワイヤーカット放電加工法とは、被加工体と線状の加工
電極（以下、電極線と称す）との間に放電を行なわせ、
該電極線と被加工体とを相対的に移動させて被加工体を
所望の形状に切断加工するものであり、従来から実施さ
れている方法である。
電極（以下、電極線と称す）との間に放電を行なわせ、
該電極線と被加工体とを相対的に移動させて被加工体を
所望の形状に切断加工するものであり、従来から実施さ
れている方法である。
このワイヤーカット放電加工法において、線状の電極線
としては、通常直径か０．０５〜０．２５ｍｍ１Ｊ
Ｏ長尺の線を準備し、放電加工部分に順次新しい線を供
給して使用している。
としては、通常直径か０．０５〜０．２５ｍｍ１Ｊ
Ｏ長尺の線を準備し、放電加工部分に順次新しい線を供
給して使用している。
そして該放電加工法においては、使用する電極線の良否
力動１１工速度や加工精度、被りｎ工面の表面性状など
に直接太ぎな影響をおよぼすため、これにふされしい好
適な材料の使用が強く要望されている。
力動１１工速度や加工精度、被りｎ工面の表面性状など
に直接太ぎな影響をおよぼすため、これにふされしい好
適な材料の使用が強く要望されている。
一般にこの電極線に要求される事項としては、■加工速
度：ワイヤーカノト放電加工法は、一般に必ずしも加工
速度が速くないのて、少しでも加工速度を大きくするこ
とができること５゜（２）被加工物の寸法精度と表面性
状二寸法精度よく、また表面の肌荒れなどを生じさせる
ことなく加工できること。
度：ワイヤーカノト放電加工法は、一般に必ずしも加工
速度が速くないのて、少しでも加工速度を大きくするこ
とができること５゜（２）被加工物の寸法精度と表面性
状二寸法精度よく、また表面の肌荒れなどを生じさせる
ことなく加工できること。
（３）作業性：切断作業中、電極線が断線したりすると
、著しく作業性を損なうので、この作業中の断線の発生
が少ないこと。
、著しく作業性を損なうので、この作業中の断線の発生
が少ないこと。
（４）価格：電極線は前述のように消耗品であるから安
価であること。
価であること。
などが挙げられている。
従来、このようなワイヤーカット放電加工用の電極線と
しては、銅線、黄銅線（Ｃｕ−３０％Ｚ ｎ ）、タン
グステン線などが使用されてきたか、これらは次のよう
な点て上述の要求を必すしも満たしていなかった。
しては、銅線、黄銅線（Ｃｕ−３０％Ｚ ｎ ）、タン
グステン線などが使用されてきたか、これらは次のよう
な点て上述の要求を必すしも満たしていなかった。
即ち、銅線では強度があまり高くなく、断線しやすいの
と、加工速度の点で一般に黄銅線より劣るなどの欠点を
有している。
と、加工速度の点で一般に黄銅線より劣るなどの欠点を
有している。
また黄銅線は加工速度においては銅線より改善されるも
のの未だ十分でなく、また被加工物の寸法精度と表面状
態においても必ずしも良好とは云えない。
のの未だ十分でなく、また被加工物の寸法精度と表面状
態においても必ずしも良好とは云えない。
そして、最近では、第１図に示す如き亜鉛または亜鉛合
金（以下、単に亜鉛と称す）を被覆した銅線等の複合線
が検討されている。亜鉛を被覆した銅線は放電が険めて
安定してあ・す、被加工物の表面を粗すことなく加工速
度を速めることができるという優れた特徴を有している
が、銅線は前述のように引張強さが低く、亜鉛を被覆し
た複合線の思料としてはより引張強さの高い材料か必要
である。一方亜１（］を被覆した鋼線等の複合線て：・
よ亜鉛層の飛散、蒸発により下地の思料が露出すると放
電が不安定になるため、亜鉛層を１享くする必要がある
ことと、」−述の芯材の強度を上げる必要とから、後述
するような製造上困難な問題かある。
金（以下、単に亜鉛と称す）を被覆した銅線等の複合線
が検討されている。亜鉛を被覆した銅線は放電が険めて
安定してあ・す、被加工物の表面を粗すことなく加工速
度を速めることができるという優れた特徴を有している
が、銅線は前述のように引張強さが低く、亜鉛を被覆し
た複合線の思料としてはより引張強さの高い材料か必要
である。一方亜１（］を被覆した鋼線等の複合線て：・
よ亜鉛層の飛散、蒸発により下地の思料が露出すると放
電が不安定になるため、亜鉛層を１享くする必要がある
ことと、」−述の芯材の強度を上げる必要とから、後述
するような製造上困難な問題かある。
第２図は従来の複合電極線の製造法を示す図である。す
なわちｊｌ、・１、黄銅等の芯（し２を被覆ずべぎ亜鉛
等の溶融浴４の中を例えば線速１５ｍ／ｍｉｎ 程度
で通し、浴出口にあるカーボン粉末５によって絞って出
し被覆複合線１を得ていた。これを中間又は大物サイズ
で製造しあと伸線加工するのであるか、思料と被覆層３
との変形抵抗、軟化温度に差があるため加工し難く生産
スピードが遅くなる。
なわちｊｌ、・１、黄銅等の芯（し２を被覆ずべぎ亜鉛
等の溶融浴４の中を例えば線速１５ｍ／ｍｉｎ 程度
で通し、浴出口にあるカーボン粉末５によって絞って出
し被覆複合線１を得ていた。これを中間又は大物サイズ
で製造しあと伸線加工するのであるか、思料と被覆層３
との変形抵抗、軟化温度に差があるため加工し難く生産
スピードが遅くなる。
また伸線加工最終サイズて電気メッキする方法もあるが
コスト的に高くなる。上記溶融メッキでは通常寸法のも
のでは厚メッキが困難であり、たとえ出来たとしても芯
材と被覆外層との間に金属間化合物層が形成し放電特性
が理想的でない。
コスト的に高くなる。上記溶融メッキでは通常寸法のも
のでは厚メッキが困難であり、たとえ出来たとしても芯
材と被覆外層との間に金属間化合物層が形成し放電特性
が理想的でない。
１＜−）発明の開示
本発明は上述の従来の複合線の製造方法を改良するもの
であり、その特徴は第３図、第５図に示す＝ ＜、芯材
を被覆金属又は合金の溶融浴・１４を通し、その浴出口
にお・いて低温の非酸化性ガスまたは液体により酸化を
防止しつつ冷却して引き出すことである。即ち例えば第
３図、第４１図の７で示す如き冶具の吹込口８より、窒
素、１酸［ヒ炭素、天然液化ガス等の非酸化性ガスを矢
印の９，９′から供給し被覆表面から冷却する。第・４
図は冶具７の上面図であり吹込口９は何個でも構わなく
冷却が均一にすることが必要である。
であり、その特徴は第３図、第５図に示す＝ ＜、芯材
を被覆金属又は合金の溶融浴・１４を通し、その浴出口
にお・いて低温の非酸化性ガスまたは液体により酸化を
防止しつつ冷却して引き出すことである。即ち例えば第
３図、第４１図の７で示す如き冶具の吹込口８より、窒
素、１酸［ヒ炭素、天然液化ガス等の非酸化性ガスを矢
印の９，９′から供給し被覆表面から冷却する。第・４
図は冶具７の上面図であり吹込口９は何個でも構わなく
冷却が均一にすることが必要である。
このようにすることにより被覆層の厚さは充分厚くする
ことができ、し７かも高速で被覆することができるので
放電加工特性が良く生産スピードが速い、浴の通過速度
が速いために金属間化合物の生成も抑制が可能となる。
ことができ、し７かも高速で被覆することができるので
放電加工特性が良く生産スピードが速い、浴の通過速度
が速いために金属間化合物の生成も抑制が可能となる。
この場合、思料は黄銅、銅、鉄合金等の高強度の導電拐
料とし、被覆層はｚｎ 、 Ｃｄ等の高蒸気圧の金属も
しくはこれらを主体とする合金が好ましい。
料とし、被覆層はｚｎ 、 Ｃｄ等の高蒸気圧の金属も
しくはこれらを主体とする合金が好ましい。
また複合線としては０．０５ρ〜０．３０ｍｍ、ｍ程度
のものに適し、被覆層の厚さは１０〜３０７ｚｍか放電
特゛囲上好ましい、もちろん０．０５ｍｍ１程の超細径
ワイヤーの場合は線径に応じて被覆層を薄くする必要が
ある。
のものに適し、被覆層の厚さは１０〜３０７ｚｍか放電
特゛囲上好ましい、もちろん０．０５ｍｍ１程の超細径
ワイヤーの場合は線径に応じて被覆層を薄くする必要が
ある。
本発明の方法によれば厚メッキが出来るために浴メッキ
後伸線力１１工により、より細径のワイヤーカット放電
加工電極線が被覆層の剥離もなく製造することができる
。
後伸線力１１工により、より細径のワイヤーカット放電
加工電極線が被覆層の剥離もなく製造することができる
。
第５図は本発明の他の実施例を示す一部断面図である。
次に実施例によって説明する。
実施例】
芯材として０３％Ｃの鋼線（０，２ｍｍ０）を用い、こ
れを溶融鉛浴中に浸漬して脱脂し、ついて塩酸浴で前処
理した後、塩化亜鉛１００ｇ＃および塩化アンモニウム
１００ ｇ／ｌを含む９０’Ｃのフラックスを使用して
浴温４．５０°ＣのＺｎ浴槽中を５０ｒｎ／ｍｉｎで通
過させ、浴出口部て第５図に示す冶具Ｊ１の吹込口１２
より液体窒素とその気化窒素ガスの混合体を被覆複合線
に噴射せしめ酸化防止すると共に積極的に冷却してＺｎ
メッキを行った。このようにしてＺｎ層約１０７７ｍの
外径０．２５ｍｍＴｈの複合線を得た。（試料Ａ）比較
品として、０．２５ｍｍ〆の黄銅線（試料Ｂ）と、０３
％Ｃの鋼線（０，２ｍｍ０ ）に第１図で示すカーボン
粉て絞ってＺｎ浴槽を線速］ ５ ｍ／ｍ ｉ ｎで通
過させて、Ｚｎ−Ｆｅ金属間化合物層約２２μｍ、Ｚｎ
層３μで外径０．２５ｍｍＴｈの複合線（試料Ｃ）を準
備した。
れを溶融鉛浴中に浸漬して脱脂し、ついて塩酸浴で前処
理した後、塩化亜鉛１００ｇ＃および塩化アンモニウム
１００ ｇ／ｌを含む９０’Ｃのフラックスを使用して
浴温４．５０°ＣのＺｎ浴槽中を５０ｒｎ／ｍｉｎで通
過させ、浴出口部て第５図に示す冶具Ｊ１の吹込口１２
より液体窒素とその気化窒素ガスの混合体を被覆複合線
に噴射せしめ酸化防止すると共に積極的に冷却してＺｎ
メッキを行った。このようにしてＺｎ層約１０７７ｍの
外径０．２５ｍｍＴｈの複合線を得た。（試料Ａ）比較
品として、０．２５ｍｍ〆の黄銅線（試料Ｂ）と、０３
％Ｃの鋼線（０，２ｍｍ０ ）に第１図で示すカーボン
粉て絞ってＺｎ浴槽を線速］ ５ ｍ／ｍ ｉ ｎで通
過させて、Ｚｎ−Ｆｅ金属間化合物層約２２μｍ、Ｚｎ
層３μで外径０．２５ｍｍＴｈの複合線（試料Ｃ）を準
備した。
これらの電極線を使用して、５ＫＤ−１１、４０ｍｍ厚
の鋼板をワイヤーカット放電加工により切断テストを行
った。その結果、従来品である黄銅線（試料Ｂ）の切断
速度１００として、本発明品（試料Ａ）の切断スピード
は１．６０であり加工性も安定していた。試料Ｃでは切
断初期では従来より速度を早めることが出来たが後半で
は放電が不安定となり、断線が生じた。
の鋼板をワイヤーカット放電加工により切断テストを行
った。その結果、従来品である黄銅線（試料Ｂ）の切断
速度１００として、本発明品（試料Ａ）の切断スピード
は１．６０であり加工性も安定していた。試料Ｃでは切
断初期では従来より速度を早めることが出来たが後半で
は放電が不安定となり、断線が生じた。
実施例２
黄銅線（Ｃｕ−３０％Ｚｎ）の０．３ｆ）ｎ＋ｍｏ外径
の思召を用い、これを活性ロジンフラックスに浸漬し、
次いでＺｎ浴（ｉｊｌｊ中を３０ｍ／ｍｉｎの速度で通
過させ、第３図に示す冶具７を用いて液体窒素を流入せ
しめ、この冶只４内で加熱された冷却窒素ガスを」１方
に流れ出すようにして被覆外層を冷却することによりＺ
ｎ層厚１５１ｔ ＋〕〕、外径０．３５ｍｍｍのＺｎメ
ッキ黄銅複合線を製造した。
の思召を用い、これを活性ロジンフラックスに浸漬し、
次いでＺｎ浴（ｉｊｌｊ中を３０ｍ／ｍｉｎの速度で通
過させ、第３図に示す冶具７を用いて液体窒素を流入せ
しめ、この冶只４内で加熱された冷却窒素ガスを」１方
に流れ出すようにして被覆外層を冷却することによりＺ
ｎ層厚１５１ｔ ＋〕〕、外径０．３５ｍｍｍのＺｎメ
ッキ黄銅複合線を製造した。
第２図で示す従来の方法ては浴の通過を遅くしても」１
記の如き所望のＺｎメッキ厚は得られなかった。
記の如き所望のＺｎメッキ厚は得られなかった。
」−記本発明品を０．２０ｍｍＴｈまて冷間伸線して、
ワイヤーカット放電加工用電極線として使用したところ
従来の黄銅線（線径０．２ｍｍ５）に較べて約１７倍の
加ニスピードが得られた。
ワイヤーカット放電加工用電極線として使用したところ
従来の黄銅線（線径０．２ｍｍ５）に較べて約１７倍の
加ニスピードが得られた。
第１図は本発明の製造法の対象である複合線の断面図、
第２図は従来の、第３図、第５図は本発明の詳細な説明
するための一部断面図、第４・図は第３図の上面図であ
る。 １．６：複合電極線、２．思料、３，１０：被覆外層、
４：浴、５：カーボン粉、７．］］：冶具、８ 、１２
：吹込０，９：冷却ガス、１３：冶具内部代理人 弁理
士 上 代 哲 司、、、、、、、９゜矛１図 才２国 才３図 才４犯 才５回 大阪市此花区島屋１丁目１番３ 号住友電気工業株式会社大阪製 作所内
第２図は従来の、第３図、第５図は本発明の詳細な説明
するための一部断面図、第４・図は第３図の上面図であ
る。 １．６：複合電極線、２．思料、３，１０：被覆外層、
４：浴、５：カーボン粉、７．］］：冶具、８ 、１２
：吹込０，９：冷却ガス、１３：冶具内部代理人 弁理
士 上 代 哲 司、、、、、、、９゜矛１図 才２国 才３図 才４犯 才５回 大阪市此花区島屋１丁目１番３ 号住友電気工業株式会社大阪製 作所内
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （１）銅合金、鋼または鉄合金線を芯材とし、その外層
としてＺｎ、Ｃｄ 等の高蒸気圧金属もしくは合金を被
覆してなる複合電極線の製造法において、芯材の線を上
記被覆金属もしくは合金の溶融浴中を通過させ、浴出口
で低温の非酸化性ガスまたは非酸化性液体により酸化を
防止しつつ冷却して引き出すことを特徴とするワイヤー
カッ）・放電加工用電極線の製造方法。 （２、特許請求の範囲第（１）項において、非酸化性ガ
スまたは液体が、窒素、二酸化炭素もしくは天然液化ガ
スであることを特徴とするワイヤーカント放電加工用電
極線の製造方法。 （３）銅合金、鋼または鉄合金線を芯材とし、その外層
としてｚｎ、ｃｄ等の高蒸気圧金属もしくは合金を被覆
してなる複合電極線の製造法にあ・いて、芯材の線を上
記被覆金属もしくは合金の溶融浴中を通過させ、浴出口
で低温の非酸化ンガス及びまたは非酸化性液体により酸
化を防止しつつ冷却して引き出し、しかる後に伸、線加
工することを特徴とするワイヤーカット放電加工用電極
線の製造方法。 （４）銅合金、′ｗＩまたは鉄合金線を芯材とし、その
外層としてＺｎ 、Ｃｄ等の高蒸気圧金属もしくは合金
を被覆してなる複合電極線の製造法において、薄利の線
を上記被覆金属もしくは合金の溶融浴中を通過ぎせ、浴
出口で低温の非酸化性ガスまたは非酸化１生液体により
酸化を防止しつつ冷却して引出し、その後減面率９０％
以下の冷間伸線をすることを特徴とするワイヤーカット
放電加工用電極線の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23473982A JPS59123752A (ja) | 1982-12-27 | 1982-12-27 | ワイヤ−カツト放電加工用電極線の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23473982A JPS59123752A (ja) | 1982-12-27 | 1982-12-27 | ワイヤ−カツト放電加工用電極線の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59123752A true JPS59123752A (ja) | 1984-07-17 |
Family
ID=16975595
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23473982A Pending JPS59123752A (ja) | 1982-12-27 | 1982-12-27 | ワイヤ−カツト放電加工用電極線の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59123752A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01127228A (ja) * | 1987-10-23 | 1989-05-19 | Berkenhoff Gmbh | 放電加工電極の製造法および放電加工電極 |
| JP2002283143A (ja) * | 2001-03-26 | 2002-10-03 | Sodick Co Ltd | ワイヤ放電加工方法 |
| JP2014131827A (ja) * | 2012-12-07 | 2014-07-17 | Sodick Co Ltd | ワイヤ電極の製造方法および線引ダイス |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5684456A (en) * | 1979-12-11 | 1981-07-09 | Nippon Steel Corp | Cooler for strip |
-
1982
- 1982-12-27 JP JP23473982A patent/JPS59123752A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5684456A (en) * | 1979-12-11 | 1981-07-09 | Nippon Steel Corp | Cooler for strip |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01127228A (ja) * | 1987-10-23 | 1989-05-19 | Berkenhoff Gmbh | 放電加工電極の製造法および放電加工電極 |
| JP2002283143A (ja) * | 2001-03-26 | 2002-10-03 | Sodick Co Ltd | ワイヤ放電加工方法 |
| JP2014131827A (ja) * | 2012-12-07 | 2014-07-17 | Sodick Co Ltd | ワイヤ電極の製造方法および線引ダイス |
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