JPS591620A - 耐火物に対する溶損作用の少ない高脱ｓ能精錬剤 - Google Patents
耐火物に対する溶損作用の少ない高脱ｓ能精錬剤Info
- Publication number
- JPS591620A JPS591620A JP11226282A JP11226282A JPS591620A JP S591620 A JPS591620 A JP S591620A JP 11226282 A JP11226282 A JP 11226282A JP 11226282 A JP11226282 A JP 11226282A JP S591620 A JPS591620 A JP S591620A
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- Japan
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- flux
- refining agent
- refractory
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- removal
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- Pending
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
- C21C7/0645—Agents used for dephosphorising or desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は溶鋼とくに脱Ｓが困難とされているステンレス
溶鋼の脱Ｓ用精錬剤に関するものである。
溶鋼の脱Ｓ用精錬剤に関するものである。
近年、鋼材に要求される品質は次第にきびしくかつ多様
化しておシ、より純度の高い鋼を安価に製造するための
製鋼技術が望まれている。このためいわゆる取鍋精錬技
術および各種の精錬剤が種々開発され、従来の製鋼法の
補助手段として活用され新たな冶金分野を形成するに至
っている。
化しておシ、より純度の高い鋼を安価に製造するための
製鋼技術が望まれている。このためいわゆる取鍋精錬技
術および各種の精錬剤が種々開発され、従来の製鋼法の
補助手段として活用され新たな冶金分野を形成するに至
っている。
含Ｏｒ鋼であるステンレス鋼においても品質１１’求ニ
ーズは例外ではなく、最近では自動車用モール材である
１９０ｒ鋼の耐誘性向上のため、当該鋼種の成品Ｓを極
力低減させるべく種々検討されている。
ーズは例外ではなく、最近では自動車用モール材である
１９０ｒ鋼の耐誘性向上のため、当該鋼種の成品Ｓを極
力低減させるべく種々検討されている。
本発明者らけこの問題に対処するため６種々の脱Ｓ用精
錬剤について総合的な検討を加えた結果。
錬剤について総合的な検討を加えた結果。
Ｃａ Ｏ＋ Ａ Ａ２０３ ＋ Ｏａ Ｆ ２ ＋アル
カリ金属酸化物または炭酸塩、Ｍ１０’ｉｉ適正組成に
混合せしめた精錬剤が脱Ｓ能に優れ、しかも安価であシ
、さらＶｃｔｌｊ耐火物溶損作用も僅少であり、極めて
有効であることを確認した。
カリ金属酸化物または炭酸塩、Ｍ１０’ｉｉ適正組成に
混合せしめた精錬剤が脱Ｓ能に優れ、しかも安価であシ
、さらＶｃｔｌｊ耐火物溶損作用も僅少であり、極めて
有効であることを確認した。
すなわち１本発明の要旨とするところ・１ｊＯａ０３０
〜７０重量％ 、 ＡｔｚＯａ１０〜４０重最多。
〜７０重量％ 、 ＡｔｚＯａ１０〜４０重最多。
０ａＦ２５〜３０重量係からなる混合物に対してアルカ
リ金属酸化物またに炭酸塩を５〜２０重量％。
リ金属酸化物またに炭酸塩を５〜２０重量％。
ＭｉＯｋ ３〜１０％複合せしめた安価な耐火物に対
する溶損作用の少ない高脱Ｓ能精錬剤を提供するもので
ある。
する溶損作用の少ない高脱Ｓ能精錬剤を提供するもので
ある。
従来、ステンレス溶鋼の脱Ｓ技術として［ＡＯＤ 。
１、 Ｆ等の二次精錬炉を用い、精錬剤として０ａ００
ａＦ２系あるいはＯａＯ−Ｓ ｉ０２ ０ａＦ２系。
ａＦ２系あるいはＯａＯ−Ｓ ｉ０２ ０ａＦ２系。
Ｃａ ＯＡ Ａ２０３ ０ ａ Ｆ２系フラックスを添
加し還元精錬をおこなう方法が一般的・であった。しか
しながらＯａ Ｏ−Ｃａ ”’２系およびＯａＯ−Ｓ
ｉ ０２−ＣａＰ２系フラックスは脱Ｓ能が弱くしかも
耐火物に対する溶損作用も太きい等の欠点があった。ま
たＣａ Ｏ−Ａ ｊ２０３ ＣＥ ａ Ｆ２系フラッ
クスでは脱Ｓ能にかなり向上しているものの耐火物に対
する溶損作用が大きい点に難があった。
加し還元精錬をおこなう方法が一般的・であった。しか
しながらＯａ Ｏ−Ｃａ ”’２系およびＯａＯ−Ｓ
ｉ ０２−ＣａＰ２系フラックスは脱Ｓ能が弱くしかも
耐火物に対する溶損作用も太きい等の欠点があった。ま
たＣａ Ｏ−Ａ ｊ２０３ ＣＥ ａ Ｆ２系フラッ
クスでは脱Ｓ能にかなり向上しているものの耐火物に対
する溶損作用が大きい点に難があった。
以」二のような状況に鑑み本発明者らｆｉＯａｏ−Ａ
Ａ２０３ ０ ａ Ｆ２系フラックスをペースとして。
Ａ２０３ ０ ａ Ｆ２系フラックスをペースとして。
脱Ｓ能に優れ、しかも耐火物溶損作用の小さい精錬剤Ｖ
Ｃついて種々検討した。その結果重量パーセントで０ａ
０３０〜．７０％、 Ａ４２０３ １０〜４０％、Ｃａ
Ｐ２５〜３０％の混合に対してアルカリ金属酸化物また
は炭酸塩全５〜２０％、ＭｐＯを３〜１０係複合せしめ
たフラックスが最適であること全明らかＫ ｔ、た。
Ｃついて種々検討した。その結果重量パーセントで０ａ
０３０〜．７０％、 Ａ４２０３ １０〜４０％、Ｃａ
Ｐ２５〜３０％の混合に対してアルカリ金属酸化物また
は炭酸塩全５〜２０％、ＭｐＯを３〜１０係複合せしめ
たフラックスが最適であること全明らかＫ ｔ、た。
ここＫＣａＯｎ脱Ｓのための主成分であり３０係以下で
は十分な脱Ｓ効果が得られず、また７０％以上ではフラ
ックスの融点の上昇をきたし脱Ｓ能力が激減する。また
Ａｔ２０３にｃａｏとカルシウムアルミネートを形成し
Ｃａ０Ｋよる脱ｓを促進するための補助的役割をはたす
ものであり、１０係以下でにカルシウム、アルミネート
の形成が不十分なため脱Ｓ能が悪化し、４０ｑｂ以上に
なると脱Ｓのために必要々ＯａＯまでカルシウム、アル
ミネートとするため好ましくない。なおりルシウム、ア
ルミネー）ＵＯａＯ粒をとりっつむように形成され、Ｓ
のＯａＯ表面への移動を促進するための役割があるとい
われている。
は十分な脱Ｓ効果が得られず、また７０％以上ではフラ
ックスの融点の上昇をきたし脱Ｓ能力が激減する。また
Ａｔ２０３にｃａｏとカルシウムアルミネートを形成し
Ｃａ０Ｋよる脱ｓを促進するための補助的役割をはたす
ものであり、１０係以下でにカルシウム、アルミネート
の形成が不十分なため脱Ｓ能が悪化し、４０ｑｂ以上に
なると脱Ｓのために必要々ＯａＯまでカルシウム、アル
ミネートとするため好ましくない。なおりルシウム、ア
ルミネー）ＵＯａＯ粒をとりっつむように形成され、Ｓ
のＯａＯ表面への移動を促進するための役割があるとい
われている。
一方＊ Ｏａ Ｆ２ ｉ１１フラックスの融点を低・
下させ脱Ｓを促進させる成分であって、５％以下では融
点低下効果が不十分であり好ましく々い。また３０％以
上になると耐火物を著るしく溶損させ且つコスト的に不
利となる。
下させ脱Ｓを促進させる成分であって、５％以下では融
点低下効果が不十分であり好ましく々い。また３０％以
上になると耐火物を著るしく溶損させ且つコスト的に不
利となる。
以上の基本組成に対して、アルカリ金属酸化物または炭
酸塩を５〜２０重量係複最多る理由は。
酸塩を５〜２０重量係複最多る理由は。
脱Ｓ能の向上のためである。アルカリ金属の酸化物また
は炭酸塩としてＵ Ｎ ａ ２０ Ｔ Ｎ ａ ２ Ｃ
Ｏ３＋ Ｋ ２０ ＋に２Ｃｏ、等が代表的であり、
これ・１らはそれ自身高説Ｓ能を有するものであり５係
以上複合することにより脱Ｓ能の向上が顕著とｈ・る。
は炭酸塩としてＵ Ｎ ａ ２０ Ｔ Ｎ ａ ２ Ｃ
Ｏ３＋ Ｋ ２０ ＋に２Ｃｏ、等が代表的であり、
これ・１らはそれ自身高説Ｓ能を有するものであり５係
以上複合することにより脱Ｓ能の向上が顕著とｈ・る。
しかしながら２０％以上では耐火物溶損作用が大きくな
シ好ましくかい。それゆえアルカリ金属酸化物または炭
酸塩に５〜２０重量係複最多るのが好ましい。
シ好ましくかい。それゆえアルカリ金属酸化物または炭
酸塩に５〜２０重量係複最多るのが好ましい。
また、ＭｉＯ′？ｆ ３〜１０重景％重量する理由は耐
火物保護のためである。ＭＪｌｏが３係以下では耐火物
保護効果が不十分であり、１０％以上ではフラックスの
融点が上昇し好ましく々い。従ってＭν０の適正添加割
合は上記基本組成のフラックスに対して３〜１０重量係
で最多。
火物保護のためである。ＭＪｌｏが３係以下では耐火物
保護効果が不十分であり、１０％以上ではフラックスの
融点が上昇し好ましく々い。従ってＭν０の適正添加割
合は上記基本組成のフラックスに対して３〜１０重量係
で最多。
次にフラックスの粒度について述べる。フラックスの粒
度についてに、特に限定するものではないが１反応効率
を高める意味から本来微細なものほどよいはずである。
度についてに、特に限定するものではないが１反応効率
を高める意味から本来微細なものほどよいはずである。
しかしなか、らいわゆる反応容器上部からフラックス全
添加するフラックス上置法においては粒度が微細になる
と集じん様に吸引される等のロスが生じ好ましくない。
添加するフラックス上置法においては粒度が微細になる
と集じん様に吸引される等のロスが生じ好ましくない。
本発明者らの経験によればフラックス上置法の場合の適
正フラックス粒度は０．５〜１０ｍａである。ここに０
．５１以下では飛散等によるロスが生じ、１０朋以上で
け溶融ｊ〜難く反応効率が低下する。またフラックス全
浸漬ランスによりＡ「等の不活性ガスと共にステンＣス
溶鋼中へ直接吹込む方式も可能である。この場合、フラ
ックス粒度は０．１〜０．５關が最適である。粒度０．
５ｍａ以上ではスラックスによるノズルづまりを生じ、
また帆１關以下では極めて微粉と々るため運搬等のハン
ドリングが困難となる。
正フラックス粒度は０．５〜１０ｍａである。ここに０
．５１以下では飛散等によるロスが生じ、１０朋以上で
け溶融ｊ〜難く反応効率が低下する。またフラックス全
浸漬ランスによりＡ「等の不活性ガスと共にステンＣス
溶鋼中へ直接吹込む方式も可能である。この場合、フラ
ックス粒度は０．１〜０．５關が最適である。粒度０．
５ｍａ以上ではスラックスによるノズルづまりを生じ、
また帆１關以下では極めて微粉と々るため運搬等のハン
ドリングが困難となる。
フ′う°ツクス成分中、ＯａＯと０ａＦｚ源については
それぞれ生石灰、ホタル石を用いればよいが。
それぞれ生石灰、ホタル石を用いればよいが。
Ａｔ２０３源 とり、てはいわゆるＡ４精錬の際副生
ずる鉱滓であるアルミナドロスの有効活用が可能であり
、またＭＩＯ源についてはＯａＯとＭＩＯの混合物であ
るドロマイトラ使用すればよい。
ずる鉱滓であるアルミナドロスの有効活用が可能であり
、またＭＩＯ源についてはＯａＯとＭＩＯの混合物であ
るドロマイトラ使用すればよい。
なお本発明のフラックスをあらかじめ焼結せしめて使用
することも可能であり、この場合フラックスの溶融が十
分促進せられ反応効率は向上する。
することも可能であり、この場合フラックスの溶融が十
分促進せられ反応効率は向上する。
なお本発明によるフラックスげ低Ｓ化ニーズの強い一般
炭素鋼等についてももちろん有効である。
炭素鋼等についてももちろん有効である。
次に本発明による高脱Ｓ能精錬剤の効果について具体的
に述べる。
に述べる。
１２０ ｔｏｎ転炉内の 溶銑に対して、あらかじめ脱
Ｐ精錬を施し出鋼排滓後、Ｆｅ−Ｃ！ｒｆ添加しＣ「溶
解、脱Ｃ処理をおこないさらにＲＨ精錬により仕上げ脱
Ｃ１成分調整をおこなって得られたステンレス粗溶鋼（
組成、温度を第１表に示す）に対シて各種ステンレス全
添加し脱Ｓ精錬を実施した。処理条件は次の通りであり （１） 処理量ニステンレス粗溶鋼１００〜１１５（
２） 脱Ｓ方式：Ｒ，ＩＩを用いステンレス耐溶鋼全
環流させ真空槽内にスラックス を添加する方法 （３） 処理時間＝３０〜４０分間 （４） ステンレス粒度：１〜５朋 （５） フラックス添加量：１３〜１６ Ｋｇ／ １
．ｓフラックスとしては Ｂ ： ０ａＯ−ＯａＦ２系フラシフラックス００ａＯ
−８ｉ０２−０ａＦｚ系フラツクスＤ ： ０ａＯ−Ａ
ｔ２０３−Ｏａ Ｐ２系フラックスの４種類について各
々３チヤージづつ脱Ｓ精錬をおこなった。
Ｐ精錬を施し出鋼排滓後、Ｆｅ−Ｃ！ｒｆ添加しＣ「溶
解、脱Ｃ処理をおこないさらにＲＨ精錬により仕上げ脱
Ｃ１成分調整をおこなって得られたステンレス粗溶鋼（
組成、温度を第１表に示す）に対シて各種ステンレス全
添加し脱Ｓ精錬を実施した。処理条件は次の通りであり （１） 処理量ニステンレス粗溶鋼１００〜１１５（
２） 脱Ｓ方式：Ｒ，ＩＩを用いステンレス耐溶鋼全
環流させ真空槽内にスラックス を添加する方法 （３） 処理時間＝３０〜４０分間 （４） ステンレス粒度：１〜５朋 （５） フラックス添加量：１３〜１６ Ｋｇ／ １
．ｓフラックスとしては Ｂ ： ０ａＯ−ＯａＦ２系フラシフラックス００ａＯ
−８ｉ０２−０ａＦｚ系フラツクスＤ ： ０ａＯ−Ａ
ｔ２０３−Ｏａ Ｐ２系フラックスの４種類について各
々３チヤージづつ脱Ｓ精錬をおこなった。
ｆｆ１表’ ステンレス粗溶鋼の成分、温度その結果
第１図に示す脱Ｓ効果および第２図に示す耐火物溶損状
況が明らかとなった。すなわち第１図は各フラックスの
３チヤージの脱Ｓ処理の平均脱Ｓ率を比較して示したも
のであり平均膜Ｓ率ハ、スラックスＡ７５％、フラック
スＤ６０％、フラノ２フ８３５ アリ、本発明によるフラックスは７ラツクスＤと同様最
も高い脱Ｓ率が得られた。
第１図に示す脱Ｓ効果および第２図に示す耐火物溶損状
況が明らかとなった。すなわち第１図は各フラックスの
３チヤージの脱Ｓ処理の平均脱Ｓ率を比較して示したも
のであり平均膜Ｓ率ハ、スラックスＡ７５％、フラック
スＤ６０％、フラノ２フ８３５ アリ、本発明によるフラックスは７ラツクスＤと同様最
も高い脱Ｓ率が得られた。
また第２図は各フラックスの３チヤージの脱Ｓ処理にお
ける耐火物溶損状況についてスラグ中への溶出ＭＶＯ
（ ＭｒＯ ［ Ｒ． Ｈ槽内耐火物の主成分）を尺度
として，比較した結果である。ＭｔＯ溶出量はフラック
スＡ ０．０ ７ Ｋｇ／ ｔ．ｓ ｈ ステンレスＣ
０−１ ５ Ｋ９／ ｔ．ｓ １ フラックスＢ Ｏ．
１ ８ Ｋダ／＋．ｓ。
ける耐火物溶損状況についてスラグ中への溶出ＭＶＯ
（ ＭｒＯ ［ Ｒ． Ｈ槽内耐火物の主成分）を尺度
として，比較した結果である。ＭｔＯ溶出量はフラック
スＡ ０．０ ７ Ｋｇ／ ｔ．ｓ ｈ ステンレスＣ
０−１ ５ Ｋ９／ ｔ．ｓ １ フラックスＢ Ｏ．
１ ８ Ｋダ／＋．ｓ。
フラックス０ ０．３ ０ Ｋｇ／ ｔ．ｓの順に増大
しておシ。
しておシ。
本発明によるフラックスは耐火物保護の観点から極めて
有利であることがわかる。
有利であることがわかる。
なお溶出ＭＩＪＯについては，供給したフラックス中の
ＣａＯ量と生成スラグのＣａＯ分析値（％）から生成ス
ラグ量を計算し、この生成量スラグ量と生成スラグのＭ
ＩＯ分析値からＭｊｌＯ溶出量を算出した。
ＣａＯ量と生成スラグのＣａＯ分析値（％）から生成ス
ラグ量を計算し、この生成量スラグ量と生成スラグのＭ
ＩＯ分析値からＭｊｌＯ溶出量を算出した。
以上の説明からも明らかなように本発明によるフラック
スは脱Ｓ能に優れ，しかも耐火物保護効果も大きく、極
めて実用的な精錬剤であると言える。従って本発明の高
脱Ｓ能精錬剤を活・用することにより，ステンレス鋼の
ように脱Ｓが比較的離しい鋼種においても処理前Ｓが０
．０ ０ ５％程度であれば安定して処理後Ｓ ’ｅ
Ｏ．０ ０ ２％以下に低下せしめることが可能となシ
、材料ニーズにも十分対応できるだけでなく，極めて低
コストで脱Ｓ精錬會おこなうことができ鉄鋼業にとって
有益かものである。
スは脱Ｓ能に優れ，しかも耐火物保護効果も大きく、極
めて実用的な精錬剤であると言える。従って本発明の高
脱Ｓ能精錬剤を活・用することにより，ステンレス鋼の
ように脱Ｓが比較的離しい鋼種においても処理前Ｓが０
．０ ０ ５％程度であれば安定して処理後Ｓ ’ｅ
Ｏ．０ ０ ２％以下に低下せしめることが可能となシ
、材料ニーズにも十分対応できるだけでなく，極めて低
コストで脱Ｓ精錬會おこなうことができ鉄鋼業にとって
有益かものである。
第１図にフラックスの種類による平均脱Ｓ率の説明図、
第２図はフラックスの種類によるＭＩＯ溶出景の比較説
明図である。 代理人 弁理士 秋 沢 政 光 信２名 ｆｒ１図 ９匂脱５牽（’／、） ’ｉＺ図 ＨりＯ傳士量（ｋ＠Ａ−５）
第２図はフラックスの種類によるＭＩＯ溶出景の比較説
明図である。 代理人 弁理士 秋 沢 政 光 信２名 ｆｒ１図 ９匂脱５牽（’／、） ’ｉＺ図 ＨりＯ傳士量（ｋ＠Ａ−５）
Claims (1)
- （Ｉｔ ０ａ０３０〜７０重量％ 、 ＡｔｚＯａ
１０〜４０重量％、０ａＦ２５〜３０重量係からなる混
合物に対して、アルカリ金属酸化物または炭酸塩を５〜
２０重量もおよびＭｌｏを３〜１０重量係複最多しめた
ことを特徴とする耐火物に対する溶損作用の少ない高脱
Ｓ能精錬剤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11226282A JPS591620A (ja) | 1982-06-29 | 1982-06-29 | 耐火物に対する溶損作用の少ない高脱ｓ能精錬剤 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11226282A JPS591620A (ja) | 1982-06-29 | 1982-06-29 | 耐火物に対する溶損作用の少ない高脱ｓ能精錬剤 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS591620A true JPS591620A (ja) | 1984-01-07 |
Family
ID=14582296
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11226282A Pending JPS591620A (ja) | 1982-06-29 | 1982-06-29 | 耐火物に対する溶損作用の少ない高脱ｓ能精錬剤 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS591620A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61201716A (ja) * | 1985-03-04 | 1986-09-06 | Nippon Steel Corp | 溶鋼の処理剤 |
| US5228902A (en) * | 1992-09-03 | 1993-07-20 | Usx Corporation | Method of desulfurization in vacuum processing of steel |
-
1982
- 1982-06-29 JP JP11226282A patent/JPS591620A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61201716A (ja) * | 1985-03-04 | 1986-09-06 | Nippon Steel Corp | 溶鋼の処理剤 |
| US5228902A (en) * | 1992-09-03 | 1993-07-20 | Usx Corporation | Method of desulfurization in vacuum processing of steel |
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