JPS59252B2 - アルミナ等粉粒体原料の焼成方法 - Google Patents
アルミナ等粉粒体原料の焼成方法Info
- Publication number
- JPS59252B2 JPS59252B2 JP51083198A JP8319876A JPS59252B2 JP S59252 B2 JPS59252 B2 JP S59252B2 JP 51083198 A JP51083198 A JP 51083198A JP 8319876 A JP8319876 A JP 8319876A JP S59252 B2 JPS59252 B2 JP S59252B2
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- JP
- Japan
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- raw material
- gas
- alumina
- kiln
- floating
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J6/00—Heat treatments such as Calcining; Fusing ; Pyrolysis
- B01J6/001—Calcining
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Feeding, Discharge, Calcimining, Fusing, And Gas-Generation Devices (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はアルミナ等粉粒体原料の焼成方法に関する。
一般に粉粒体原料、例えばアルミナ原料ケーキは１３〜
１４％の付着水分を有し、そのためにそれを焼成するに
は多大の熱量を必要としさらにプラント最終段の電気集
塵器の入口ガス温度を露点以上に保つ必要があり、乾燥
過程前のガスは多大の熱量を必要とする。
１４％の付着水分を有し、そのためにそれを焼成するに
は多大の熱量を必要としさらにプラント最終段の電気集
塵器の入口ガス温度を露点以上に保つ必要があり、乾燥
過程前のガスは多大の熱量を必要とする。
このため従来方法の一例では第１図に示す如く原料をそ
の経路が破線で示されるようにドライヤで乾燥させ、次
いで乾燥原料分離装置でガスと分離させ、次に該原料を
浮遊式加熱器で一部脱水させ、最後にキルンに導入して
残る大部分を脱水させると共に焼成していた。キルンか
らの加熱ガスはその経路が実線で示されるように上記浮
遊式加熱器を通つて熱風炉に導かれ、そこで更にバーナ
で加熱され、次いでドライヤを経て乾燥原料分離装置で
原料と分離され、電気集塵器を通つて大気中に逃される
ようになつている。この例では次の如き欠点があつた。
即ちげ）熱風炉を設けるので設備費が増大する、回この
熱風炉はそれに後続して設置されるドライヤの耐熱性を
考慮して稀釈エアを必要とし熱損失が増える、←→浮遊
式加熱器は一般にサイクロンと連結ダクトよりなり圧損
が大きくガスを送るファンの消費電力が大きい。また従
来方法の他の一例は第２図に示す如く原料を助燃影付浮
遊式加熱器（サイクロン型）に導いて乾燥させ、更に大
部分脱水させてガスと分離・ させ、次いでキルンに導
入して焼成するものであるがこの場合は、（イ胛遊式加
熱器内で脱水過程がほぼ完了しているため、加熱器の排
ガス温度は入熱変動によつて容易に変動し易く、また加
熱器の原料投入量の変動あるいは付着水分の変動が直接
キルンに及び、したがつて安定な運転を行なうために助
燃炉とキルンとの焚き量の割合を変える操作を煩雑にす
る、（口）脱水過程を終えたガスは４００〜５００、Ｃ
の高温であり、ガス誘引用フアンは耐熱性が劣るため使
用に耐え得ないのでもつと後方の電気集塵器の前後に設
けなければならず、キルンへの酸素供給量などの燃焼管
理を困難とする、（ハ）ケーキが塊状のまま浮遊加熱器
に投入され、該加熱器内を素通りし、付着水分の大なる
ものが入つて定常状態を乱しキルン運転を不安定にする
、（ニ）浮遊加熱器は一般にサイタロンと連結ダクトよ
りなり、サイクロンの圧損は大きくそのフアンによる電
力消費が大きい、（ホ）脱水過程を過度にしてサイクロ
ンのシユート詰りの恐れがある、等の欠点がある。
の経路が破線で示されるようにドライヤで乾燥させ、次
いで乾燥原料分離装置でガスと分離させ、次に該原料を
浮遊式加熱器で一部脱水させ、最後にキルンに導入して
残る大部分を脱水させると共に焼成していた。キルンか
らの加熱ガスはその経路が実線で示されるように上記浮
遊式加熱器を通つて熱風炉に導かれ、そこで更にバーナ
で加熱され、次いでドライヤを経て乾燥原料分離装置で
原料と分離され、電気集塵器を通つて大気中に逃される
ようになつている。この例では次の如き欠点があつた。
即ちげ）熱風炉を設けるので設備費が増大する、回この
熱風炉はそれに後続して設置されるドライヤの耐熱性を
考慮して稀釈エアを必要とし熱損失が増える、←→浮遊
式加熱器は一般にサイクロンと連結ダクトよりなり圧損
が大きくガスを送るファンの消費電力が大きい。また従
来方法の他の一例は第２図に示す如く原料を助燃影付浮
遊式加熱器（サイクロン型）に導いて乾燥させ、更に大
部分脱水させてガスと分離・ させ、次いでキルンに導
入して焼成するものであるがこの場合は、（イ胛遊式加
熱器内で脱水過程がほぼ完了しているため、加熱器の排
ガス温度は入熱変動によつて容易に変動し易く、また加
熱器の原料投入量の変動あるいは付着水分の変動が直接
キルンに及び、したがつて安定な運転を行なうために助
燃炉とキルンとの焚き量の割合を変える操作を煩雑にす
る、（口）脱水過程を終えたガスは４００〜５００、Ｃ
の高温であり、ガス誘引用フアンは耐熱性が劣るため使
用に耐え得ないのでもつと後方の電気集塵器の前後に設
けなければならず、キルンへの酸素供給量などの燃焼管
理を困難とする、（ハ）ケーキが塊状のまま浮遊加熱器
に投入され、該加熱器内を素通りし、付着水分の大なる
ものが入つて定常状態を乱しキルン運転を不安定にする
、（ニ）浮遊加熱器は一般にサイタロンと連結ダクトよ
りなり、サイクロンの圧損は大きくそのフアンによる電
力消費が大きい、（ホ）脱水過程を過度にしてサイクロ
ンのシユート詰りの恐れがある、等の欠点がある。
本発明は以上の欠点を除くことを目的としたアルミナ等
の粉粒体原料の焼成方法であつて以下にその一実施例を
アルミナ焼成を例として図面にも ｊとづき詳述する。
の粉粒体原料の焼成方法であつて以下にその一実施例を
アルミナ焼成を例として図面にも ｊとづき詳述する。
第３図および第４図に於て、先ず焼成装置の全体を説明
する。
する。
Ａは原料を供給するためのフードピン、Ｂは原料に付着
する水分を乾燥させるための投入原料乾燥部の主要部分
を成すシヤフトドラ ２イヤ、Ｃは乾燥原料とガスを分
離させるためのサイクロン式乾燥原料分離装置、Ｄは原
料ガスを加熱するための浮遊式第１加熱器、Ｅは同第２
加熱器、Ｆは上記加熱を補助促進するための助燃炉、Ｇ
は原料の大部分の脱水と焼成を行なうための口 ５ータ
リキルンである。Ｈは電気集塵器であつて上記サイクロ
ン式乾燥原料分離装置Ｃで分離されたガス中に残留する
ダストを再度分離捕集する。Ｊは脱水焼成された原料を
冷却せしめるための多筒式クーラ、Ｋ，Ｌは吸引用フア
ン、Ｍは脱水焼成 ３された原料に更に冷却空気と混合
して冷却と分離を行なわしめるためのサイクロン式浮遊
冷却分離器である。上記装置中第１及び第２浮遊式加熱
器Ｄ，Ｅを除いて総て公知のものであり、該浮遊式加熱
器Ｄ，４Ｅの詳細は次の如くである。
する水分を乾燥させるための投入原料乾燥部の主要部分
を成すシヤフトドラ ２イヤ、Ｃは乾燥原料とガスを分
離させるためのサイクロン式乾燥原料分離装置、Ｄは原
料ガスを加熱するための浮遊式第１加熱器、Ｅは同第２
加熱器、Ｆは上記加熱を補助促進するための助燃炉、Ｇ
は原料の大部分の脱水と焼成を行なうための口 ５ータ
リキルンである。Ｈは電気集塵器であつて上記サイクロ
ン式乾燥原料分離装置Ｃで分離されたガス中に残留する
ダストを再度分離捕集する。Ｊは脱水焼成された原料を
冷却せしめるための多筒式クーラ、Ｋ，Ｌは吸引用フア
ン、Ｍは脱水焼成 ３された原料に更に冷却空気と混合
して冷却と分離を行なわしめるためのサイクロン式浮遊
冷却分離器である。上記装置中第１及び第２浮遊式加熱
器Ｄ，Ｅを除いて総て公知のものであり、該浮遊式加熱
器Ｄ，４Ｅの詳細は次の如くである。
即ち第５図乃至第７図に示す如く、慣性力で粉粒体を分
離する加熱器であつて、水平断面矩形の分離室１、ガス
・粉体混合物流入通路３及び流出通路４から成り、分離
室１は３方が鉛直に立設された側壁１ａ１水平の天井壁
１ｂ、及び一方向断面が漏斗状の底部２とによつて形成
され、流入通路３は下方から上方に向かつて混合ガスを
流入する如く前記分離室１の一側面に開口連結されてい
る。また流出通路４は前記流入通路３の反対側の分離室
上に取りつけられ断面矩形で上向きに開口せしめられる
。漏斗状底部２の下部｝こは複数個のダスト排出口５が
設けられる。流人通路３と分離室１の連結部分のやや分
離室１寄りの天井壁１ｂを直立状態に貫通して幅方向に
沿つて全幅長にわたる衝突板６を設け、該衝突板６は流
入通路から送入された気流が天井壁１ｂに沿つて屈折進
行するに当り該気流の水平方向への流れる阻止するに充
分の長さを有する。そしてこの衝突板６を覆つて天井壁
１ｂの上側には該衝突板６を収納するための方形の箱状
をなすカバー７が立設され、カバー７の上壁を貫通して
外ねじ付の調整杆８が前記衝突板６の上端面に直立して
回転自在に連結される。調整杆８の上端部には該杆を回
動せしめるためのハンドル９が固定される。調整杆８の
中間部には上記カバー７上壁に固定された内ねじ部材７
ａに螺合されている。流入通路３の開口部と対向する鉛
直壁１ａの流出通路４の入日付近には前述と同様のカバ
ー１１、内ねじ部材１１ａ、調整杆１２が設けられ、ハ
ンドル１３を備えた衝突板１０が水平方向に進退調整可
能にとりつけられているので、これらハンドル９，１３
を回動することによつて衝突板６，１０の進退を調節し
、ガスの流れ（実線矢示）を屈曲させ該流れと破線矢示
の粉粒体原料の分離率、換言すれば流出通路４への通過
量を自由に制御することができる。分離室１の天井壁上
側、また必要によつては流入通路外側壁に粉体導入口１
４，１５が設けられている。尚上述の衝突板６，１０は
原料分離率の程度によつて何れか一方を省略することも
ある。ところで、アルミナ焼成は大別して次の反応過程
より成る。
離する加熱器であつて、水平断面矩形の分離室１、ガス
・粉体混合物流入通路３及び流出通路４から成り、分離
室１は３方が鉛直に立設された側壁１ａ１水平の天井壁
１ｂ、及び一方向断面が漏斗状の底部２とによつて形成
され、流入通路３は下方から上方に向かつて混合ガスを
流入する如く前記分離室１の一側面に開口連結されてい
る。また流出通路４は前記流入通路３の反対側の分離室
上に取りつけられ断面矩形で上向きに開口せしめられる
。漏斗状底部２の下部｝こは複数個のダスト排出口５が
設けられる。流人通路３と分離室１の連結部分のやや分
離室１寄りの天井壁１ｂを直立状態に貫通して幅方向に
沿つて全幅長にわたる衝突板６を設け、該衝突板６は流
入通路から送入された気流が天井壁１ｂに沿つて屈折進
行するに当り該気流の水平方向への流れる阻止するに充
分の長さを有する。そしてこの衝突板６を覆つて天井壁
１ｂの上側には該衝突板６を収納するための方形の箱状
をなすカバー７が立設され、カバー７の上壁を貫通して
外ねじ付の調整杆８が前記衝突板６の上端面に直立して
回転自在に連結される。調整杆８の上端部には該杆を回
動せしめるためのハンドル９が固定される。調整杆８の
中間部には上記カバー７上壁に固定された内ねじ部材７
ａに螺合されている。流入通路３の開口部と対向する鉛
直壁１ａの流出通路４の入日付近には前述と同様のカバ
ー１１、内ねじ部材１１ａ、調整杆１２が設けられ、ハ
ンドル１３を備えた衝突板１０が水平方向に進退調整可
能にとりつけられているので、これらハンドル９，１３
を回動することによつて衝突板６，１０の進退を調節し
、ガスの流れ（実線矢示）を屈曲させ該流れと破線矢示
の粉粒体原料の分離率、換言すれば流出通路４への通過
量を自由に制御することができる。分離室１の天井壁上
側、また必要によつては流入通路外側壁に粉体導入口１
４，１５が設けられている。尚上述の衝突板６，１０は
原料分離率の程度によつて何れか一方を省略することも
ある。ところで、アルミナ焼成は大別して次の反応過程
より成る。
このような反応過程及び装置により本方法を実施するに
当り、第３図及び第４図に示す如くフイードピンＡに投
入されたアルミナ原料はラチスコンベア等を経てシヤフ
トドライヤＢに導かれ、ここでガスと混合して乾燥され
次のサイクロン式乾燥原料分離装置Ｃでガスと分離され
る。
当り、第３図及び第４図に示す如くフイードピンＡに投
入されたアルミナ原料はラチスコンベア等を経てシヤフ
トドライヤＢに導かれ、ここでガスと混合して乾燥され
次のサイクロン式乾燥原料分離装置Ｃでガスと分離され
る。
次いで第１浮遊加熱器Ｄ、第２浮遊加熱器Ｅに導かれ、
キルンＧと助燃炉Ｆよりのガスにより加熱と分離が行わ
れ、原料の一部（０．３〜２Ｋｙ／Ｋｙ−Ａｌ２Ｏ３）
はガスと共に加熱器フアンＫ、ドライヤＢを経て再び前
記のサイクロン式乾燥原料分離装置Ｃに返還される。第
１浮遊加熱器Ｄで分離捕集された原料は助燃炉Ｆに導か
れ加熱されて脱水過程の一部がなされ、加熱ガスと共に
第２浮遊加熱器Ｅに導入されて更に加熱されて脱水過程
の大部分がなされ、該原料の大部分は排出口Ｅ２からキ
ルンＧに送られて残りの脱水過程が行なわれた後に焼成
される。焼成された原料は多筒式クーラ−Ｊ、サイクロ
ン式浮遊冷却分離器Ｍを経て冷却分離されて製品として
送り出される。なお助燃炉Ｆには電気′集塵器Ｈ及びサ
イクロン式浮遊冷却分離器Ｍより返還された原料が導入
している他、キルンＧよりの燃焼排ガスも返還されるよ
うになつている。
キルンＧと助燃炉Ｆよりのガスにより加熱と分離が行わ
れ、原料の一部（０．３〜２Ｋｙ／Ｋｙ−Ａｌ２Ｏ３）
はガスと共に加熱器フアンＫ、ドライヤＢを経て再び前
記のサイクロン式乾燥原料分離装置Ｃに返還される。第
１浮遊加熱器Ｄで分離捕集された原料は助燃炉Ｆに導か
れ加熱されて脱水過程の一部がなされ、加熱ガスと共に
第２浮遊加熱器Ｅに導入されて更に加熱されて脱水過程
の大部分がなされ、該原料の大部分は排出口Ｅ２からキ
ルンＧに送られて残りの脱水過程が行なわれた後に焼成
される。焼成された原料は多筒式クーラ−Ｊ、サイクロ
ン式浮遊冷却分離器Ｍを経て冷却分離されて製品として
送り出される。なお助燃炉Ｆには電気′集塵器Ｈ及びサ
イクロン式浮遊冷却分離器Ｍより返還された原料が導入
している他、キルンＧよりの燃焼排ガスも返還されるよ
うになつている。
ここで特に注目すべき点は、前述し、第３図の一点鎖線
で矢示された如く、ドライヤＢ１乾燥原料分離装置Ｃ１
浮遊式加熱器Ｄ，Ｅの順序で原料の一部は循環すること
である。そのため脱水過程の一部あるいは大半を終えた
排ガスと、加熱された原料の一部は次の乾燥過程の熱源
として使用されるので脱水過程後の排ガス温度が低くて
も乾燥過程に十分な熱量を得ることができる。なお必要
度に応じてシヤフトドライヤＢ１助燃炉Ｆの一方又は双
方を省略してもよい。
で矢示された如く、ドライヤＢ１乾燥原料分離装置Ｃ１
浮遊式加熱器Ｄ，Ｅの順序で原料の一部は循環すること
である。そのため脱水過程の一部あるいは大半を終えた
排ガスと、加熱された原料の一部は次の乾燥過程の熱源
として使用されるので脱水過程後の排ガス温度が低くて
も乾燥過程に十分な熱量を得ることができる。なお必要
度に応じてシヤフトドライヤＢ１助燃炉Ｆの一方又は双
方を省略してもよい。
もつとも、ドライヤＢを省略した場合には加熱ガスと原
料が適宜時間接触できるダクト等の空間が必要である。
又浮遊加熱器Ｄ，Ｅは２段に限るものでなく一段あるい
は数段でも可能である。また、本発明はセメント、石灰
等その他の粉粒体原料の焼成にも適用される。次の表に
アルミナ焼成の一実施例を示す。
料が適宜時間接触できるダクト等の空間が必要である。
又浮遊加熱器Ｄ，Ｅは２段に限るものでなく一段あるい
は数段でも可能である。また、本発明はセメント、石灰
等その他の粉粒体原料の焼成にも適用される。次の表に
アルミナ焼成の一実施例を示す。
以上説明したように本発明による方法はアルミナ等粉粒
体原料の付着水分を気流中で乾燥する投入原料乾燥部と
乾燥原料分離装置と圧損が少なく捕集率の調整可能な予
熱原料の脱水過程の一部あるいは大半を行う浮遊式加熱
器とを組み合せ、原料の付着水分を浮遊式加熱器からの
加熱気流中で乾燥させ、その気流中に乾燥原料の一部を
循環させて付着水分の乾燥に十分な熱量を得るようにし
たので、脱水過程の排ガス温度の安定化と低減化を可能
とし、乾燥過程用の熱風炉を必要とせず、後続する乾燥
過程における耐熱構造が不要となろと共に、乾燥過程の
前にフアンを設けることができ運転制御が容易となり、
設備費が低廉で、分離率の低い浮遊式加熱器を使うので
圧損が少く電力消費が少なくなる。
体原料の付着水分を気流中で乾燥する投入原料乾燥部と
乾燥原料分離装置と圧損が少なく捕集率の調整可能な予
熱原料の脱水過程の一部あるいは大半を行う浮遊式加熱
器とを組み合せ、原料の付着水分を浮遊式加熱器からの
加熱気流中で乾燥させ、その気流中に乾燥原料の一部を
循環させて付着水分の乾燥に十分な熱量を得るようにし
たので、脱水過程の排ガス温度の安定化と低減化を可能
とし、乾燥過程用の熱風炉を必要とせず、後続する乾燥
過程における耐熱構造が不要となろと共に、乾燥過程の
前にフアンを設けることができ運転制御が容易となり、
設備費が低廉で、分離率の低い浮遊式加熱器を使うので
圧損が少く電力消費が少なくなる。
更に浮遊式加熱器で脱水過程の一部又は大部分が行なわ
れるのでここでの反応温度は略一定しており過度な脱水
による不都合もなく、排ガスの温度変動が少なく、また
前記の通り加熱器での圧損が少ないので系全体の負圧が
小さくて系内への空気の侵入が少なく運転状態が安定し
、熱消費も少ないなど多大の効果をあげるものである。
れるのでここでの反応温度は略一定しており過度な脱水
による不都合もなく、排ガスの温度変動が少なく、また
前記の通り加熱器での圧損が少ないので系全体の負圧が
小さくて系内への空気の侵入が少なく運転状態が安定し
、熱消費も少ないなど多大の効果をあげるものである。
第１図、第２図は従来方法の工程図、第３図は本発明の
一実施例を示す工程図、第４図は本発明のフローシート
、第５図は浮遊式加熱器の縦断面図、第６図は同平面図
、第７図は同側面図である。
一実施例を示す工程図、第４図は本発明のフローシート
、第５図は浮遊式加熱器の縦断面図、第６図は同平面図
、第７図は同側面図である。
Claims (1)
- １ アルミナ等粉粒体原料を投入原料乾燥部に導いてキ
ルンからの加熱ガスと混合して付着水分を除去し、該原
料とガスを乾燥原料分離装置に導いてガスと原料とを分
離し、次いで該原料を浮遊式加熱器に導いてキルンから
の加熱ガスと混合することによつて加熱して原料の脱水
過程の一部又は大部分を行うと共に大部分の原料をガス
から分離させ、該分離された原料をキルンに導いて残り
の脱水過程を行つた後に焼成し、該焼成された原料を冷
却し、前記浮遊式加熱器の原料の一部分をガスと共に前
記投入原料乾燥部へ導いて投入原料を乾燥させ、その後
、前記乾燥原料分離装置に導くことを特徴とするアルミ
ナ等粉粒体原料の焼成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP51083198A JPS59252B2 (ja) | 1976-07-12 | 1976-07-12 | アルミナ等粉粒体原料の焼成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP51083198A JPS59252B2 (ja) | 1976-07-12 | 1976-07-12 | アルミナ等粉粒体原料の焼成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS538365A JPS538365A (en) | 1978-01-25 |
| JPS59252B2 true JPS59252B2 (ja) | 1984-01-06 |
Family
ID=13795619
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP51083198A Expired JPS59252B2 (ja) | 1976-07-12 | 1976-07-12 | アルミナ等粉粒体原料の焼成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59252B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH089494B2 (ja) * | 1990-08-30 | 1996-01-31 | 川崎重工業株式会社 | 粉粒状原料の流動層焼成装置 |
-
1976
- 1976-07-12 JP JP51083198A patent/JPS59252B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS538365A (en) | 1978-01-25 |
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