JPS595401B2 - 連続合板の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、接着剤を塗布した単板を複数枚、長さ方向及
び厚み方向に積層接着して連続合板を製造する方法に関
するものである。

一般に合板とは構成する単板の繊維方向を順次直角に組
み合せて積層接着したものであるが、最近単板の繊維方
向を平行にして積層接着した平行合板も一部の合板工場
で生産が開始され家具、建材等に主として芯材として利
用されはじめた。

本発明では、合板とは繊維の直交するものと平行するも
のの両者を総称し個別には直交合板、平行合板と称する
ことにする。

本発明の方法は連続合板の製造方法に関するものであり
、関連技術としてはＬ Ｖ Ｌ （Ｌａｍｉ ｎａｔｅ
ｄＶｅｎｅｅｒ Ｌｕｍｂｅｒ−学板積層材、単板を複
数枚繊維方向を平行に連続化するように単板木口部をつ
き合せ状に、連続的にかつ多層に積層接着した厚板を意
味し、これは更に角柱や厚板にカットするための素材と
して利用されるものである。

）に関するものがあるが、ＬＶＬと連続合板では第１表
に示す如く、構成単板の繊維方向又はエンドレス製品の
巾方向、長さ方向と単板の繊維方向との関係に差違があ
り、異なるものである。

ＬＶＬについては現在すでに次の４方式が提案されてい
る（木材工業、Ｖｏｌ、２８−９、ｐ３９６−３９７）
が、それぞれ問題があり未だ実用段階に至っていない。

（１）半連続ＦＰＬ方式 ％式％） これは４０℃程度のヒーティングバス中で温められた丸
太をロータリーレースで比較的厚い単板に剥き、次いで
クリッパーで裁断し、多段ホットプレスドライヤーに挿
入する。

乾燥した単板は、一旦保温ボックスに蓄えられ１００℃
近くの温度に保つ。

この予熱単板は、次にグルーエクステンダーを通り、接
着剤を片面に塗布されアセンブラ−に入り、単板木口部
（繊維方向端部）のバットジヨイント（つき合せ接合部
）を適当にばらまくように連続的に重ね合わされ、連続
プレスラミネーターに送られて圧締されて繊維方向に連
続化されたＬＶＬとなる。

本技術は単に単板の繊維方向を一枚おきに直角にするこ
とにより直交合板を、全部直角にすることにより平行合
板を製造出来るものであるが、この方式は強大な連続プ
レスラミネーターを開発しなければならない問題点があ
り、実用化は未だされていない。

（２）連続ＦＰＬ方式 ％式％） これは（１）の工程に於いて、多段プレスドライヤの代
りに連続式のプレスドライヤーを、ベニヤアラセンブラ
ーの代りに連続式のアラセンブラーを配置したもので、
（１）の方式に較べて保温ボックスが不要で、工程が迅
速に流れるから接着剤の前硬化がなく、より高温単板が
用い得るので、安価なフェノール系接着剤が利用出来、
プレス時間も短縮出来る。

但し、このような連続プレスドライヤや連続アラセンブ
ラーの開発が遅れており、実用化は（１）より更にむづ
かしいと考えられる。

（３）連続ＬＶＬ方式 ％式％） 単板温度が高くない場合、多層のＬＶＬを一挙にホット
プレスで熱圧すれば長時間を要するが、まず中心の単板
２枚を熱圧し、次いでその両側に１枚づつという王台に
順次追加すれば、第２回以後は内部が熱されているから
多少速く硬化するので全体的にかなりプレス時間を短縮
出来る。

この原理に従いエンドレスベルトプレスに単板を夫々の
木口部を次々につき合せ状に繊維方向に送りながら、か
つＬＶＬの厚み方向に単板を両側に追加する毎に更に一
基づつエンドレスベルトプレスを配し、接着剤は各エン
ドレスベルトプレスの寸前で塗布される。

この方式も単板の繊維方向を変更するだけで直交合板や
平行合板を製造出来るが、高価なエンドレスベルトプレ
スを第１、第２、第３・・・・・・と配置しなければな
らず、例えこのような高性能の高圧エンドレスベルトプ
レスが開発されても設備コスト上大きな問題となる。

（４）断続ＬＶＬ方式 ％式％） これは（３）のｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ ＬＶＬ ｐｒｏ
ｃｅｓｓを現実に合った形にしたもので、未だ開発され
ていない高圧エンドレスプレスの代りに一段式断続プレ
スを用いる方式であるが、これも一段プレスを第１、第
２、第３と並べる必要があり、設備費の割に能率の悪い
問題がある。

発明者等はすでに提案されているこれらのＰｒ−ｏｃｅ
ｓｓについて夫々述べた如く実用性に問題があリ、又そ
のままでは連続合板の製造には適用出来ないため、種々
検討した結果、接着剤塗布単板の積層形状を第１図の如
く、プレスの取り出し側を逆階段状に、挿入側を階段状
になし、単板の積層形状に合致する夫々階段状及び逆階
段状のあて型（３及び４）の付属するプレスで圧締する
ことにより、両端部が夫々逆階段状及び階段状の多数の
合板素材５を得、次の工程で該素材を次々と階段部と逆
階段部を改めて接合することにより長尺合板が得られる
との知見を得た。

発明者等はこれらの知見をもとに更に鋭意検討した結果
、接着剤塗布済み単板の積層形状をプレスの挿入側を階
段状になし、該形状に合致する逆階段状当て型の付属す
るプレスで圧締することにより、挿入側端部が階段状の
合板素材をプレス圧締板上に得、該素材をプレス開綿時
、プレスの圧締板上をプレスの取り出し側の方向（進行
方向）に階段状端部が取り出し側付近に位置するように
移動させ、次いで新たに接着剤塗布単板を階段部の各単
板につき合せ状に、かつプレス挿入側は当て型に適合す
る如く階段状に積層圧締一体化させる。

このような工程を繰り返すことにより連続合板を得る本
発明を完成させたものである。

なお、現在合板業界で生産されている平行合板は、単に
直交合板用に使用されている単板の繊維方向を平行に積
層接着したもので、単板のサイズと同じサイズの製品し
か得られない。

本発明の方法は、単板を厚み方向に積層接着するだけで
はなく、合板の長さ方向にも単板端部を突き合せ状に連
続化させ、単板長さ、プレス長さより長尺の又は連続長
さの製品を得る方法であり、１枚毎に４ケ所耳を切り捨
てる現行法に較べて２ケ所でよい利点がある。

次に本発明を更に詳しく説明する。

本発明に用いる単板は主としてロータリーレースで原木
を剥板して得られる単板であり、厚さは１．５ｍｍから
２０ｍｍのものである。

厚さが薄いと単板の裏割れが減少し表面の平滑なものが
得られるが、積層枚数が多くなりコスト高になるので、
剥板技術と使用目的、コスト等を考慮して選定する必要
がある。

又単板は剥板時３０％〜１００％程度の含水率を有して
おり、このままでは高価なエポキシ系又はウレタン系の
湿潤木材用接着剤を用いないと接合出来ず、又製品の乾
燥収縮、表面単板の乾燥割れ等の問題があるので、ドラ
イヤーで乾燥させて使用されることが多いと考えられる
が、目的に応じて最適含水率を選定すればよい。

単板温度は高い程、接着剤の硬化が速くなり、生産性が
向上するので有利になるが、一般に接着剤の硬化速度は
６０〜８０℃を越えると大巾に速くなるので、６６０℃
以上で使用することが好ましく、８０℃以上がより好ま
しく、１００℃以上が特に好ましいが、接着剤塗布から
圧締までの時間を極力短縮する必要があり、機械化によ
る高速化が望ましい。

なお単板の長さく製品合板の長さ方向長さ）はプレスの
圧締板より長くする必要はなく、プレスの下部圧締板長
さくＬｌ）より当て型又はすでに取り出し側に移動され
た合板のプレス内に残存している第１段目の長さくＬ２
）を差し引いた長さくＬＩ Ｌ２）でよい。

又は更に長尺プレスを利用する場合は（ＬＩ Ｌ２）
÷ｒｌ（ｎ＝２．３．４等の整数で単板を水平につき合
せて並べ得る枚数を示す）の長さのものを利用出来る。

又、従来廃材と見なされていた安価な短尺原木端尺原木
を接合して所定長さとして剥板してもよく、単板木口部
をスカーフ又はジグザグ等の噛み合せ形状に成型し、充
分強度の得られる方法で縦接合したものを使用すること
も好ましい方法である。

更につき合せて延長させる単板木口部をジグザグ状、又
はスカーフ状にすることにより単なるバットジヨイント
より優れた接合状態となるので合板の強度も向上し好ま
しい。

但しスカーフ又はジグザグ距離が長い場合は、この部分
の単板に圧力不足を生ずるのでこれに適合する当て型を
用いることが好ましい。

平板プレスは第１図〜第３図に示す如く、上下の圧締板
（１及び２）の圧締面が平板状をなしているプレスで、
一般に合板類、パーチクルボード類、ハードボード類、
メラミン化粧板類、フェノール積層板類等の平板物をプ
レス製造する時使用するプレスを使用出来る。

なお、プレスの「取り出し側」及び「挿入側」の呼称は
被圧締物の進行方向を取り出し側、反対方向を挿入側と
称する。

本発明の方法では、挿入側に当て型３があるので、単板
の挿入は必ずしもプレスの挿入側からでなくてもよく、
被圧締物の進行方向に直角の方向から行ってもよい。

なお、プレスの付帯設備として被圧締物を迅速に移動さ
せるためのエンドレスベルトを下部圧締板上に設けるこ
と、及び接着剤塗付済み単板を迅速にプレス圧締板上に
積層する高速アセンブラ−等を設備することが好ましい
。

階段状の尚て型３（連続合板の頭部の成型の時だけ即ち
第１回プレスのみ使い直ちに取りはずす）及び逆階段状
の当て型４は金属、木材、プラスチック、ゴム、或いは
これらを組み合せたもので、各階段の段の高さは対応す
る単板の厚さに合わせ、段のずらし長さは単板積層時の
一層毎のずらし距離に一致させるが必ずしも全段とも同
一のずらし距離にする必要はない。

又必要に応じて当て型と圧締板の間、等で型の各段の間
にクッション材を用いることも出来る。

又当で型の段数は単板積層段数と同じか、１段少い段数
又は２段少い段数のものが使用し得るが、２段少い段数
の当て型使用の場合は、最下段の単板のずらし部分だけ
に圧力がかからないので、この単板部分が圧締板から離
反する方向に変形し易いため、又同一段数のものは一段
の長さだけプレス圧締板の利用長さが短くなるため、ス
カーフ又はジグザグの場合以外は実用上は１段少い段数
の当て型を用いるのが最も好ましい。

階段状当て型は金属等で一体成型されたものを圧締板に
固定したものでもよいが、挿入側 取り出し側の方向に
前後進出来るものが好ましく、更に単板の繊維方向長さ
のバラツキ等でずらし距離が一定しないことがあるので
、単板厚みと同一の板材を重ね合わせた構造にし、各構
成板材を独立に挿入側 取り出し側の方向にずらし得る
機構にしてもよい。

つき合すて繊維方向に延長する単板木口部の形状は繊維
方向に対して９０°に切断されているのが普通であるが
、ジグザグに切断されたもの、スカーフ状に切断された
ものも利用出来、特に外層単板は好ましいので、当て型
も全体的に及び／又は各構成板１枚毎に独立に前進、後
退出来るものが好ましい。

本発明で用い得る接着剤としては、エポキシ系、ウレタ
ン系、レゾルシノール系、フェノール系、メラミン系、
ユリア系、ビニルウレタン系、αオレフイン系、ジルコ
ニウム系変性ビニルエマルジョン等の熱硬化性樹脂接着
剤、又はこれらの１種又は２種以上を含有する接着剤が
使用出来るが、製品ＬＶＬの使用目的が屋外用途、又は
これに近い条件であれば、エポキシ系、ウレタン系、レ
ゾルシノール系、フェノール系等の接着剤を用いること
が好ましく、屋内用途又はこれに近い条件であれば、メ
ラミン系、ユリア系、ビニルウレタン系、αオレフイン
系、ジルコニウム系変性ビニルエマルジョン等の接着剤
を用いることが好ましい。

又生産性の面からすればレゾルシノール系、フェノール
系、メラミン系、ユリア系、ビニルウレタン系、αオレ
フイン系、ジルコニウム変性ビニル系等の接着剤は単板
温度を上昇させることにより比較的速硬化させ易いので
有利である。

特にメラミン系、ユリア系接着剤は硬化剤を選ぶことに
より速硬化させることが可能であり、又主剤と硬化剤を
予め混合しないで別々に単板表面に塗布し、単板表面で
混合させる方法（分離塗布法）をとれば、硬化が速すぎ
て予め配合出来ないような速硬化性硬化剤を使用出来る
。

これらの方法を併用することにより急速硬化が可能なの
で、高能率の自動積層設備が開発されれば有効に活用出
来る。

コスト的にはエポキシ系、ウレタン系接着剤は、現在は
高価であるが、１００％以上の含水率の単板でも特定処
方のものは接着可能であり、未乾燥単板を用いて合板を
製造出来るので、ドライヤー設備が不要となり、乾燥コ
ストがかからないから、これら接着剤の価格が低下して
来れば実用性が出て来る。

なお本発明の方法では、プレスから高温のまま取り出す
ことになるので、接着剤は熱硬化性でなければならない
が、取り出し部に冷却部をもったプレスを用いるならば
、プレス外に取り出す場合製品合板が冷却されているの
で、熱可塑性接着剤を利用出来るが、合板の厚みが増大
するにつれて内部までの冷却は長時間を要するようにな
り実用性が低下する。

接着剤の塗布はロールコータ−、スプレー、フローコー
ター又はこれらと同等に使用出来る設備を用いて実施す
るが、スプレー、フローコーター等は前述の分離塗布法
には有効である。

本発明の堆積方法では単板の階段部分の上面は当て型で
圧締され、次いで新たに接着剤の塗布された単板が積載
されるので、当て型で圧締される部分は接着剤を塗布し
ないで置く方が好ましい。

特に接着剤によっては単板の木質表面には強力に接着し
得るものでも、すでに硬化した接着剤表面との接着のよ
くないものがあるので注意を要する。

このため接着剤の塗布は最下段の単板は行わないで、下
から２段目の単板から下面のみ行い順次積載して行く方
法が好ましいが、この場合はロールコータ−が最も適し
ている。

スプレー、フローコーター等で単板の上面塗布を行う場
合は、反転させて下面に向ける力）、又は１段目の単板
（第２図の５□、５□等）から塗布して行き、階段部分
に該当する表面及び最上段の単板のみ塗布せず、プレス
内の被圧締物の階段面に塗布する方法をとればよい。

勿論接着剤コストが安く、接着剤硬化表面への接着が問
題ないタイプの接着剤の場合は特にこのような配慮は不
要である。

合板の表単板の外面及び／又は裏単板の外面にも接着剤
を塗布し、合板の接着と同時に表面樹脂加工を行うこと
により、単板の板目面よりの吸水率の低下、防腐、防虫
、外観、美観の向上、表面強度の向上などの効果を挙げ
ることが出来る。

この場合は、プレス圧締板（上及び／又は下）と合板の
間にエンドレスコール板を使用することが好ましい。

接着剤塗布単板の積層方法は、プレス外で予め所定の形
状に堆積積層し、これをプレス下部圧締板２の上に架設
されたエンドレスコール板又はエンドレスベルトの回動
によりプレス内に運び込んでもよいが、プレス下部圧締
板の取り出し側の圧締ずみ合板の階段部に適合するよう
に直接積層する方法が工程、時間が短縮されるので好ま
しい。

階段状部分の形成については、単板繊維をつき合せ状に
延長する部分、即ち木口同志のつき合せ部分はずらし距
離（上下単板との）を相互に単板厚みの５〜３０倍、好
ましくは１０〜３０倍、特に好ましくは２０〜３０倍以
上とればよい。

つき合せ部分でも繊維を平行に行う部分はつき合せが完
全であれば強度的な配慮は不要であるが、つき合せ部の
すき間発生は現実には避けられないので、つき合せの工
程精度に応じて単板厚みの１〜２０倍の範囲で適宜とれ
ばよい。

但し単板木口部をスカーフ、ジグザグ加工して接合強度
を向上させている場合は、ずらし距離は短縮出来るので
プレス能力の向上が計れる。

本発明の圧締圧力はラワン、シナ等の低比重材は８〜１
０ ｋｇ／ｃｙｙｔ、カバ、ナラ、アビトン等の高比重
材は１０〜１２ｋｇ／ｉが好ましいが、単板が厚く、か
つ彎曲、おどりが大きい場合は更に圧力を１０〜３０％
高くすることが好ましい。

圧締時間は単板温度、積層厚み、接着剤種類、配合、塗
布量等により硬化時間が異るため簡単に規定出来ないが
、予め実験的に安全かつ生産性の高い範囲で決められる
べきものである。

プレス圧締板、当て型の温度は電気、蒸気、熱水、熱油
等で一定に維持することが好ましく、更にプレス内で温
度上昇を計りたい場合は高周波電気エネルギーの印加も
効果がある。

本発明では被圧締物はプレス開綿時、プレスの挿入側よ
り取り出し側の方向に移動させるが、移動距離は、積層
された最上段の単板の挿入側の端部からプレスの取り出
し側の所定圧で加圧可能な端部までの距離以内に設定さ
れなければならない。

即ち、階段部分はプレスより取り出さずプレスの取り出
し部分以内にとどめて置くものである。

次に新たに接着剤を塗布した単板を該各階段部に突き合
せながら積層接着する場合に充分圧締力がかかり充分な
接着強度を発揮させんがためである。

次に本発明の効果を述べる。

まずＳ ｅｍｉ ｂａｔｃｈ Ｐ ｒｅｓｓ −Ｌａｍ
Ｐｒｏｃｅｓｓ及びＣｏｎｔｉｎｕｏｕｓ Ｐｒｅｓ
ｓ−Ｌａｍ Ｐｒｏｃｅｓｓ に於ける連続プレスラ
ミネータ、 Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ ＬＶＬ Ｐｒｏｃ
ｅｓｓに於ける多数のエンドレスベルトプレス等は未だ
開発されておらず、これから開発されなければ利用出来
ないし、いずれも大型の設備となり、開発コストの外に
設備コスト、ランニングコストが嵩む問題があるＯＩｎ
ｔｅｒｍｉｔｔｅｎｔ ＬＶＬ Ｐｒｏｃｅｓｓ では
、特に新規なプレスを用いないが、一段プレスを多数使
用しなければならず設備コストが高くなる。

本発明の方法では、簡単な当て型を用いること及びプレ
ス開綿時に被圧締物を挿入側より取り出し側に移動させ
ることにより、すでにどこでも使用されている平板プレ
ス一台で連続合板が生産出来るので開発コスト、設備コ
ストの点で著しく有利である。

以上本発明は接着剤を塗布した単板を当て型と平板プレ
スを使用することにより、プレス下部圧締板上の挿入側
に階段状の合板素材を成型し、これをプレスの取り出し
側へ移動した後、該階段状部分に新たに塗布した単板を
突き合せ状に積層し、圧締一体化し、以後これらの操作
を繰り返すことにより連続した長尺合板を得る工業上極
めて有効な方法である。

以下実施例につき述べる。

実施例 １ （第２図） 厚さ５ｒＩＬ１１Ｌ１巾１５００ｍｍ、長さ５００．４
００１３００．２００．１００關の鉄板５枚を各層間に
クッション紙１枚づつ挿入し、ずらし距離各１００龍で
積層固定し逆階段状当て型４（内部に電熱線を通し加熱
出来るようにしたもの）を作製し、長さ×巾−２６００
ＷｔｍＸ１５００ｍｍの上下圧締板（１及び２）を有す
る１段平板プレスの上部圧締板１の挿入側端部にとりつ
け、１，２及び４の温度を１３５℃に調節した。

長さ１４５０〜１４６０ｍｍのラワン原木をロータリー
レースを用いて罫切き距離１４００ｒｎｍで切削し、厚
さ５．２闘×巾１４００朋のエンドレス単板を得、これ
をクリッパーで巾（繊維方向長さ）１４００ｍｍＸ長さ
２０００１ｍに切断し多数枚の未乾燥定尺単板を得た。

該単板を１３０℃の多段式ホットプレス式ドライヤで圧
締乾燥し、厚さ×巾×長さ＝５×１４００Ｘ２０００ｍ
ｍの多数の乾燥ホット単板（５，〜ｎ）を得た。

単板（５、〜ｎ）は必要に応じてホットプレス式ドライ
ヤより取り出し使用した。

アルカリフェノールホルムアルデヒド樹脂（住人デュレ
ズ■製スミライトレジンＰＲ−９３００）１００重量部
にクルミ粉１０重量部を混合した配合物を９０℃に温度
調節したスプレッダ−ロールに供給した。

次に５１をその長さ方向の挿入側端部が４の挿入側方向
の端部に位置するように２の上に置き、次いで５２の下
面に上記スプレッダ−ロールを用いて接着剤を塗布し、
５□より取り出し側の方向に１００Ｔｎ７ＩＬのずらし
距離で５１ と同一繊維方向に積層し、次々に各々１０
０罷のずらし距離で５６まで、積層し、直ちに１０ｋｇ
／ｄの圧力で２．５分圧締した後開綿した。

被圧締物（平行合板素材５、〜５６）を２の上を、取り
出し側の方向に２０００ｍｍ移動せしめ、新たに５７を
２の上に５１の端部と端部をつき合せ状に置き、５８を
下面に上記接着剤を塗布後直ちに５２と突き合せ状に置
き同様に５１２まで積層した。

直ちに１０ｋｇ／ｃｒｒＬで６分圧締し、（第２図はこ
の状態を示している）次いで開綿し、被圧締物を上記の
如く移動し、同様操作を繰り返し、製品の長さ方向と単
板繊維が直交したエンドレス平行合板を製造した。

最後に圧締された平行合板末端の階段部分は切り放して
、次回製造開始時に２上の取り出し側に置き、頭部の逆
階段部への接合用として利用する。

なお本実施例では最初の製品の連続平行合板の頭部の逆
階段部分は圧力がかかつていないので切捨てたが、最初
の圧締時のみ当て型３を用いれば、頭部逆階段部分は廃
棄する必要はなく、例えば頭部逆階段部を切りとり尾部
階段部へ接合してもよく、又この逆でもよい。

本実施例で得た平行合板のＪＩＳ−に−６８５１に基く
接着力試験を行った処、階段部分より切り出した試験片
は常態平均７９ ｋｇ／ｃｙｓｔ （打破率８０％）、
７２時間煮沸後平均７３ ｋｇ／ｃｒｔｔ （打破率９
５％）、階段部分以外の部分は常態平均８０ｋｇ／＝（
打破率８８％）７２時間煮沸後平均７９ｋｇ／ｆｆ１（
打破率９７％）であり、実用上何ら支障のない良好なも
のであった。

なお製品平行合板の表面繊維が引っばり側になる様にし
た試験片の曲げ強さは、階段部分を含まない部分の強度
に対し、階段部分の強度は９４〜９７％の値を示した。

実施例 ２ 実施例１に於いて、 ■ 乾燥ホット単板のサイズが厚さ×長さ×巾（繊維長
さ）＝５Ｘ１０（）ＯＸ１４００罷であり、 ＠ 単板温度が１１０℃であり、 ○ 接着剤の配合物がメラミンホルムアルデヒド樹脂接
着剤（住人ベークライト■製井ゲタライムＭＡ−２０４
）１００重量部に小麦粉１０重量部、塩化アンモ２１重
量部の混合物であり、■ スプレッダ−ロール温度が２
５℃であり、■ 単板の積層方法が２０００ｍｍの単板
を１枚並べる毎に本実施例では１０００ｍｍの単板を２
枚つき合せ状に並べる方法で実施した処、常態接着力及
び常態曲げ強さは実施例１と同様の好結果を得た。

実施例 ３ 厚さ５ ａｍ、巾１５００ｍｉ１長さ２００．４００゜
６００，８００，１０００．１２００間の鉄板６枚を各
層間にクッションフィルム１枚づつ挿入し、ずらし距離
各２００＋ｕ＋で、積層固定し、逆階段状機て型４（内
部に電熱線を通し加熱出来るようにしたもの）を作製し
、長さ×巾−３６００Ｘ１５００ｍｍの上下圧締板（１
及び２）を有する１段平板プレスの上部圧締板１の挿入
側端部にとりつけ、１，２及び４の温度を１３５℃に調
節した。

長さ２０６０〜２０７０Ｗｔｍのラワン原木をロータリ
ーレースを用いて罫引き距離２０００１ｍで切削し、厚
さ６．４×巾（繊維方向長さ）２０００ｍｍのエンドレ
ス単板を得、これクリッパーで１４０５ｒＩｔｍ毎に切
断し、多数の未乾燥単板を得た。

該単板を１４０°Ｃの多段ホットプレス式ドライヤで圧
締乾燥し、厚さ６ｒｎｍ、２０００Ｘ１４００ｍｍサイ
ズの多数の乾燥ホット単板（５１〜ｍ）を得た。

次に長さ１４５０〜１４６０ｍ＋＋のラワン原木をロー
タリーレースを用いて罫引き距離１４００ｍｍで切削し
、厚さ６．４ ｒｎｍ、巾（繊維方向長さ）１４００ｍ
ｍのエンドレス単板を得、これをクリッパーで２０００
ｍｍ毎に切断し多数枚の未乾燥定尺単板を得た。

該単板を１４０℃の多段ホットプレス式ドライヤで圧締
乾燥し厚さ６ｍｍ、１４００Ｘ２０００ｕ＋サイズの多
数の乾燥ホット単板（５′１〜ｎ）を得た。

これら単板は必要に応じてドライヤより取り出し使用し
た。

第３図に示した如＜５、をその２０００ｍｍ方向の端部
が４の挿入側方向の端部に位置するように２の上に置き
、次いで５′、の下面に実施例１の接着剤（以下同じ）
を塗布し、５１より取り出し側の方向に２００ｒｎ７１
Ｌのずらし距離で５１ と繊維方向を直角に積層し、次
々に各々２００ｍｍのずらし距離でかつ単板の繊維方向
を順次直交させ、５２゜５’２ ｐ ５３ 、ｓ／３）
ｓ、まで積層し、直ちに１０ゆ／ｄの圧力で３分圧締
した後開綿した。

被圧締物を２の上を、取り出し側の方向に２０００ｍｍ
移動せしめ、新たに５５を２の上に５１の端部と端部を
つき合せ状に置き、５′、を接着剤塗布後直ちに５′１
とつき合せ状に置き、同様に５６゜５’６ ｔ ５７
ｔ ５’７ Ｈ５Ｂまで単板の繊維方向を順次直交させ
積層した。

直ちに１０ｋｙ／ｉで３分圧締しく第３図はこの状態を
示している）、次いで開綿し、次いで開綿し、被圧締物
を上記の如く移動し、同様操作を繰り返し、エンドレス
直交合板を製造し、前後の階段部分は切り放した。

本実施例で得た直交合板より、ＪＡＳ合板規格にもとづ
く接着力試験を行った処、内部に含まれる階段部分より
切り出した試験片は常態平均１７ｋｇ／ｆｆ１（打破率
９０％）、７２時間煮沸後平均１４ ｋｇ／ａｎｔ （
打破率９１％）階段部分以外の部分は常態平均１６ｋｇ
／ｃ１．（打破率１００％）、７２時間煮沸後平均１４
ｋｇ／ｃｒＡ（打破率９７％）であり、実用上例ら支障
のない良好なものであった。

なお、表面繊維のつき合せ部が引張り側になるようにし
た曲げ強さは、表面のつき合せ部を含まない部分の強度
に対して約６０〜６５％の値を示した。

【図面の簡単な説明】

第１図は、最初の階段状合板素材を作成する圧締状態の
１例を示したもの、第２図は実施例１に於ける平行合板
の圧締状態を示したもの、第３図は実施例３に於ける直
交合板の圧締状態を示したものである。 図中１，２は上下圧締板、３，４は階段状、逆階段状機
て型、５は合板素材、５、〜５１２ｙ５’ｌ〜７は単板
、６は圧締、開綿用ラムを示す。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 接着剤を塗布した単板を平板プレスで積層圧締して
   合板を製造する方法に於いて、平板プレスの挿入側部分
   に進段階状の当て型を用い、（イ）接着剤を塗布した単
   板を該単板の挿入側端部が当て型に適合する如く下部圧
   締板の上に階段状に積層し、（ロ）次いで所定圧で圧締
   し、接着剤を硬化させ、（ハ）開綿時被圧続物を平板プ
   レスの挿入側より取り出し側の方向に、かつ該被圧締物
   の階段状部分が平板プレスの取り出し側部分にとどまる
   ように移動させ、に）次いで接着剤を塗布した単板を上
   記被圧締物の階段状部分の各層単板毎につき合わせなが
   ら、かつ上記工程（イ）を同時に実施し、（ホ）以下こ
   れらの工程を順次繰り返し実施することを特徴とする連
   続合板の製造方法。 ２ 単板温度が６０℃以上である特許請求の範囲第１項
   記載の連続合板の製造方法。 ３ 同一長さの単板を厚みの５倍以上それぞれ同一距離
   ずらし、階段状に積層する特許請求の範囲第１項又は第
   ２項記載の連続合板の製造方法。 ４ 合板を構成する単板の内プレスの進行方向に繊維が
   平行な全ての又は一部の単板の木口側両端部を平行にス
   カーフ状又はジグザグ状に切断したものである特許請求
   の範囲第１項又は第２項記載の連続合板の製造方法。 ５ 接着剤がレゾルシソール系樹脂、フェノール系樹脂
   、メラミン系樹脂、ベンゾグアナミン系樹脂、アセトグ
   アナミン系樹脂、ユリア系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリ
   ウレタンプレポリマー、インシアネート化合物の群から
   選ばれた１種又は１種以上を含有する熱硬化性樹脂組成
   物である特許請求の範囲第１項、第２項、第３項又は第
   ４項記載の連続合板の製造方法。 ６ 単板への接着剤の塗布方法が階段部分の各段の上部
   に接着剤を塗布しないことを特徴とする特許請求の範囲
   第１項、第２項、第３項、第４項又は第５項記載の連続
   合板の製造方法。 ｊ 単板への接着剤の塗布方法が、堆積時最下段に位置
   する単板は接着剤を塗布せず、その他の単板はすべて単
   板の下面に塗布することを特徴とする特許請求の範囲第
   １項、第２項、第３項、第４項又は第５項記載の連続合
   板の製造方法。