JPS5956950A - 金属板の連続鋳造方法 - Google Patents
金属板の連続鋳造方法Info
- Publication number
- JPS5956950A JPS5956950A JP16749182A JP16749182A JPS5956950A JP S5956950 A JPS5956950 A JP S5956950A JP 16749182 A JP16749182 A JP 16749182A JP 16749182 A JP16749182 A JP 16749182A JP S5956950 A JPS5956950 A JP S5956950A
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- Japan
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- pair
- cooling rolls
- cooling
- rolls
- molten metal
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0622—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two casting wheels
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は一均一な厚みの金属板を安定して連続的に得
ることができる、金属板の連続鋳造方法に関するもので
ある。
ることができる、金属板の連続鋳造方法に関するもので
ある。
従来、溶≦１ｒｒ７等の溶融金属から、鋼板等の金属板
を直接鋳造する方法と１７で、一対の冷却ロールと、一
対の冷却ロールの各々の外周表面と共働して溶融金属溜
を形成するための堰とを使用し、一対の冷却ロールを互
いに反対方向に回転させ、互いに反対方向に回転中の一
対の冷却ロールの外周表面にＭ融金属溜中に注入した溶
融金属を接触させて凝固させ、かくして、一対の冷却ロ
ールの外周表面」二に得られた一対の凝固シェルを、一
対の冷却ロールによって互いに押付けて（圧着圧延して
）、そのロールギャップ中から１枚の鋳造板として連続
的にとり出す方法が知られている。
を直接鋳造する方法と１７で、一対の冷却ロールと、一
対の冷却ロールの各々の外周表面と共働して溶融金属溜
を形成するための堰とを使用し、一対の冷却ロールを互
いに反対方向に回転させ、互いに反対方向に回転中の一
対の冷却ロールの外周表面にＭ融金属溜中に注入した溶
融金属を接触させて凝固させ、かくして、一対の冷却ロ
ールの外周表面」二に得られた一対の凝固シェルを、一
対の冷却ロールによって互いに押付けて（圧着圧延して
）、そのロールギャップ中から１枚の鋳造板として連続
的にとり出す方法が知られている。
このような方法においては、（１）、溶融金属溜内に供
給さハ、た溶融金属の温度、（２）、一対の凝固シェル
が圧着圧延されることによって、一対の冷却ロールのロ
ールキャップ部分（圧着圧延部分つの入側の凝固シェル
の速度と、冷却ロールの周速度との間に差が生じ、その
結果圧着圧延前の凝固シェルが冷却ロールの外周表面上
をスリップすること、等の要因に基づいて、冷却ロール
の外周表面上に得らＦＬだ凝固シェルに伝熱変化が生じ
、その厚みが変化する。捷だ、一対の凝固シェルが合わ
さる位置、即ち、クレータエンド位置の付近は、いわゆ
る加速凝固（凝固が極めて速く進行すること）の領域で
あるので、溶融金属溜内に供給された溶融金属の温度の
変動および冷却ロールの内部を流れている冷却媒体の温
度の変動等の外乱の影響を受けやすく、クレータエンド
の位置は変動しやすい。
給さハ、た溶融金属の温度、（２）、一対の凝固シェル
が圧着圧延されることによって、一対の冷却ロールのロ
ールキャップ部分（圧着圧延部分つの入側の凝固シェル
の速度と、冷却ロールの周速度との間に差が生じ、その
結果圧着圧延前の凝固シェルが冷却ロールの外周表面上
をスリップすること、等の要因に基づいて、冷却ロール
の外周表面上に得らＦＬだ凝固シェルに伝熱変化が生じ
、その厚みが変化する。捷だ、一対の凝固シェルが合わ
さる位置、即ち、クレータエンド位置の付近は、いわゆ
る加速凝固（凝固が極めて速く進行すること）の領域で
あるので、溶融金属溜内に供給された溶融金属の温度の
変動および冷却ロールの内部を流れている冷却媒体の温
度の変動等の外乱の影響を受けやすく、クレータエンド
の位置は変動しやすい。
一方一上述したような、一対の冷却ロールを使用した金
属板の連続鋳造方法においては、一対の冷却ロール間の
間隙を設定し、その外周表面上に得られた一対の凝固シ
ェルを圧着圧延する運転方法があるが−この方法では、
冷却ロールの外周表面上で、凝固シェルの発達が遅れる
と、一対の冷却ロールのロールギャップ部分から、内部
に未凝固の溶融金属が存在した状態のまま鋳造板がとシ
出さり、るため、バルジング、ひいてはブレークアウト
の原因となるし、一方、冷却ロールの外周表面」二で一
凝固ンエルの発達が早すきると、一対の冷却ロールの、
いわゆるかみ込み角限界を越えてしまって、一対の冷却
ロールの外周表面上で一対の凝固ノニルかスリップし、
そのロールギャップ中から鋳造板としてと９出せなくな
る、等の不安定現象が牛しやすい。
属板の連続鋳造方法においては、一対の冷却ロール間の
間隙を設定し、その外周表面上に得られた一対の凝固シ
ェルを圧着圧延する運転方法があるが−この方法では、
冷却ロールの外周表面上で、凝固シェルの発達が遅れる
と、一対の冷却ロールのロールギャップ部分から、内部
に未凝固の溶融金属が存在した状態のまま鋳造板がとシ
出さり、るため、バルジング、ひいてはブレークアウト
の原因となるし、一方、冷却ロールの外周表面」二で一
凝固ンエルの発達が早すきると、一対の冷却ロールの、
いわゆるかみ込み角限界を越えてしまって、一対の冷却
ロールの外周表面上で一対の凝固ノニルかスリップし、
そのロールギャップ中から鋳造板としてと９出せなくな
る、等の不安定現象が牛しやすい。
そこでこの発明は以上のような問題を解消すべくなされ
たもので、 互いｔ二）１２行であり、互いに近接しておシ、そして
互いに反対方向に回転している一対の冷却ロールと一前
記一対の冷却ロールの外周表面と共働して溶融金属溜を
形成するための堰とを使用し。
たもので、 互いｔ二）１２行であり、互いに近接しておシ、そして
互いに反対方向に回転している一対の冷却ロールと一前
記一対の冷却ロールの外周表面と共働して溶融金属溜を
形成するための堰とを使用し。
回転中の＾１■記一対の冷却ロールの外周表面上に。
前記溶融金属溜中に供給された溶融金属を接触させてこ
れを冷却］凝固し。
れを冷却］凝固し。
かくして回転中の前記一対の冷却ロールの外周表面上に
得られた一対の凝固シェルを５回転中の前記一対の冷却
ロールによって一定圧力で互いに押ｊ寸けて、そのロー
ルギヤツブ中〆ハら１枚の鋳造板としてと９出す金属板
の連続鋳造方法、および更に必要に応じて、回転中の前
記一対の冷却ロールのロールギャップ中からとシ出され
た前記鋳造板の厚みを検出し。
得られた一対の凝固シェルを５回転中の前記一対の冷却
ロールによって一定圧力で互いに押ｊ寸けて、そのロー
ルギヤツブ中〆ハら１枚の鋳造板としてと９出す金属板
の連続鋳造方法、および更に必要に応じて、回転中の前
記一対の冷却ロールのロールギャップ中からとシ出され
た前記鋳造板の厚みを検出し。
かくして得られた厚み検出値と、あらかじめ設定された
設定値とを比較して、その偏差を演算し、かくして得ら
れた偏差演算値に基づいて、前記厚み検出値が前記設定
値と同値に維持されるように、前記一対の冷却ロールの
回転数を制御することに特徴を有する。
設定値とを比較して、その偏差を演算し、かくして得ら
れた偏差演算値に基づいて、前記厚み検出値が前記設定
値と同値に維持されるように、前記一対の冷却ロールの
回転数を制御することに特徴を有する。
この方法によれば、一対の凝固シェルは、一対の冷却ロ
ールのロールギャップ部分で常に一定の圧力で圧着圧延
されるから、そのクレータエンド位置は常にロールギャ
ップ部分よシ上流側に存在し、従ってブレークアウト、
と９出し不能（は起こらない。また、ロール回転数を制
御することにより板厚も一定に制御可能である。
ールのロールギャップ部分で常に一定の圧力で圧着圧延
されるから、そのクレータエンド位置は常にロールギャ
ップ部分よシ上流側に存在し、従ってブレークアウト、
と９出し不能（は起こらない。また、ロール回転数を制
御することにより板厚も一定に制御可能である。
以下本発明を、実施例とともに図面を参照しながら説明
する。
する。
第１図はこの発明を実施するための鋼板の連続鋳造装置
の一態様全示す概略縦断正面図−第２図は同装置の概略
平面図、第３図は冷却ロールの断面図である。
の一態様全示す概略縦断正面図−第２図は同装置の概略
平面図、第３図は冷却ロールの断面図である。
図において、１は、互いに近接している一対の冷却ロー
ルであり、一対の冷却ロール１は、互いに同長、同径で
あシ、軸線が水平且つ互いに平行である。一対の冷却ロ
ール１は、駆動手段１′によって一互いに反対方向、即
ち−その各々の外周表面が最も近接した部分において、
その各々の外周表面が下降する方向に同一周速度で回転
する。
ルであり、一対の冷却ロール１は、互いに同長、同径で
あシ、軸線が水平且つ互いに平行である。一対の冷却ロ
ール１は、駆動手段１′によって一互いに反対方向、即
ち−その各々の外周表面が最も近接した部分において、
その各々の外周表面が下降する方向に同一周速度で回転
する。
第３図に示すように、一対の冷却ロール１の各々の周壁
１ａは、高熱伝導度を持つ金属（例えば、銅又は銅合金
）からなっておシ、そして、その中に１周方向にスパイ
ラル状に連続した冷却媒体通路２が形成されている。水
、高沸点熱媒体等の冷却媒体は、冷却ロールｌの軸（中
空軸、ただし、中間は閉塞されている）３の一端から、
供給パイプ４中を通って、周壁１ａの一端に位置した冷
却媒体通路２の一端に供給され、そして、その中を通っ
て、周壁ｌａの他端に位置した冷却媒体通路２の曲端に
至シ、そこから、Ｕｌ・出パイ、プ５中を通って軸３の
曲端に排出される。従って、冷却ロール１の外周表面に
接触した溶鋼は、その周壁１ａの冷却媒体通路２中に供
給さり、た冷却媒体と熱交換して（冷却さｈ、）凝固す
る。
１ａは、高熱伝導度を持つ金属（例えば、銅又は銅合金
）からなっておシ、そして、その中に１周方向にスパイ
ラル状に連続した冷却媒体通路２が形成されている。水
、高沸点熱媒体等の冷却媒体は、冷却ロールｌの軸（中
空軸、ただし、中間は閉塞されている）３の一端から、
供給パイプ４中を通って、周壁１ａの一端に位置した冷
却媒体通路２の一端に供給され、そして、その中を通っ
て、周壁ｌａの他端に位置した冷却媒体通路２の曲端に
至シ、そこから、Ｕｌ・出パイ、プ５中を通って軸３の
曲端に排出される。従って、冷却ロール１の外周表面に
接触した溶鋼は、その周壁１ａの冷却媒体通路２中に供
給さり、た冷却媒体と熱交換して（冷却さｈ、）凝固す
る。
第４図に示すように、一対の冷却ロール１のうちの一方
の軸３は、油圧シリンダ１２を備え／こ水平移動機構１
３に連結され、そして、この油圧シリンダ１２に接続し
た。油給排用の１対のパイプ１４のうちの一方には比例
電磁式ＩＪ ＩＪ−フバルフ１５が接続さり１、油圧シ
リンダ１２によって、一対の冷却ロール１０ロールギャ
ップ寸法か変えら力、るように一方の冷却ロール１が水
平移動し、且つ、すＩＪ−フバルブ１５によって、一対
の冷却ロールｌのロールギャップ部分を通過する一対の
凝固シェルが常に一定圧で互いに押付けられる。
の軸３は、油圧シリンダ１２を備え／こ水平移動機構１
３に連結され、そして、この油圧シリンダ１２に接続し
た。油給排用の１対のパイプ１４のうちの一方には比例
電磁式ＩＪ ＩＪ−フバルフ１５が接続さり１、油圧シ
リンダ１２によって、一対の冷却ロール１０ロールギャ
ップ寸法か変えら力、るように一方の冷却ロール１が水
平移動し、且つ、すＩＪ−フバルブ１５によって、一対
の冷却ロールｌのロールギャップ部分を通過する一対の
凝固シェルが常に一定圧で互いに押付けられる。
６は、一対の冷却ロールｌの上半部において、その外周
表面の軸方向両端に溶島′句が漏れないように近］をし
たーズ１の側堰、′７は、その下端が一対の冷却ロール
１の各々の外周表面の上端部に、溶鋼が漏れないように
ノ２ｉ接した一対の側堰であり、これら側堰６、側堰７
、および一対の冷却ロール１の外周表面ｆ二よって溶鋼
溜８が形成きれている。
表面の軸方向両端に溶島′句が漏れないように近］をし
たーズ１の側堰、′７は、その下端が一対の冷却ロール
１の各々の外周表面の上端部に、溶鋼が漏れないように
ノ２ｉ接した一対の側堰であり、これら側堰６、側堰７
、および一対の冷却ロール１の外周表面ｆ二よって溶鋼
溜８が形成きれている。
側堰７は直立しており、その長さ方向が冷却ロール１の
軸方向と３１７行であシ、且つその長さ方向両端が、一
対の側堰６の各々の内側面に、溶鋼が漏れないように近
接している。
軸方向と３１７行であシ、且つその長さ方向両端が、一
対の側堰６の各々の内側面に、溶鋼が漏れないように近
接している。
一対の側堰７の各々は、図示しない連結手段によって、
一対の冷却ロール１の各々の軸３と一体的に連結固定さ
れている。従って１側堰７は、冷却ロール１の水平移動
と共に一体的に水平移動し７、両者の相対的な位置関係
は変わらない。捷だ一側堰７の長さ方向両端と一対の側
堰６の各々の内側との間隙も、側堰７の水平移動によっ
ては変わらない。
一対の冷却ロール１の各々の軸３と一体的に連結固定さ
れている。従って１側堰７は、冷却ロール１の水平移動
と共に一体的に水平移動し７、両者の相対的な位置関係
は変わらない。捷だ一側堰７の長さ方向両端と一対の側
堰６の各々の内側との間隙も、側堰７の水平移動によっ
ては変わらない。
第１図および第２図に示すように１図示しない樋等の溶
鋼供給手段によって一溶鋼溜８内に供給された溶鋼９は
、冷却ロールｌの外周表面上に接触伺着して冷却凝固す
る。一対の冷却ロール１の外周表面上に得ら力、た一対
の凝固シェル９′は、冷却ロール１０回転に伴なって、
後述するように、そのロールギャップ中から下に鋳造板
９“とじてとり出される。
鋼供給手段によって一溶鋼溜８内に供給された溶鋼９は
、冷却ロールｌの外周表面上に接触伺着して冷却凝固す
る。一対の冷却ロール１の外周表面上に得ら力、た一対
の凝固シェル９′は、冷却ロール１０回転に伴なって、
後述するように、そのロールギャップ中から下に鋳造板
９“とじてとり出される。
１０は、鋳造板９“の厚み（板厚）を検出するだめの、
非接触式の板厚計（例えば光電式、放射線利用のものが
ある〕であシ、板厚計１０の出力信号は一制御回路１１
に入力される。制御回路１１においては、あらかじめ設
定された設定値と、板厚計１０の検出値とが比較され−
その偏差か演算され、、そして、かくして得られた偏差
演算値に基づいて、前記検出値が前記設定値と同値に維
持されるように、一対の冷却ロール１の駆動手段１′を
介してその回転数を制御する。
非接触式の板厚計（例えば光電式、放射線利用のものが
ある〕であシ、板厚計１０の出力信号は一制御回路１１
に入力される。制御回路１１においては、あらかじめ設
定された設定値と、板厚計１０の検出値とが比較され−
その偏差か演算され、、そして、かくして得られた偏差
演算値に基づいて、前記検出値が前記設定値と同値に維
持されるように、一対の冷却ロール１の駆動手段１′を
介してその回転数を制御する。
以上のような構成によって１次のようにして。
均一厚みの鋼板が連続的に得られる。即ち、溶鋼供給手
段（図示せず）によって、溶鋼溜８内に溶鋼９を供給す
ると−この溶鋼溜８内の溶鋼９は、互いに反対方向に回
転中の一対の冷却ロールＪの各々の外周表面上に接触し
、この外周表面上に接触した溶鋼（９は、凝固シェル９
′となシ、かくして。
段（図示せず）によって、溶鋼溜８内に溶鋼９を供給す
ると−この溶鋼溜８内の溶鋼９は、互いに反対方向に回
転中の一対の冷却ロールＪの各々の外周表面上に接触し
、この外周表面上に接触した溶鋼（９は、凝固シェル９
′となシ、かくして。
一対の冷却ロールｌの各々の外周表面上に得られ／こ一
対の凝固シェル９′は、冷却ロール１の回転に伴なって
、一対の冷却ロール１の最も近接した部分において、一
対の冷却ロール１によって互いに定圧で押付けら力で、
ロールギャップ中から、鋳造板９“としてとシ出される
。この際、鋳造板９′の厚みは、板ｊ、’Ｘ ｉｌ↓Ｑ
によって常時検出さ力、その検出値があらかじめ設定さ
れた設定値と同値となるように、一対の冷却ロールの回
転数が制量さり。
対の凝固シェル９′は、冷却ロール１の回転に伴なって
、一対の冷却ロール１の最も近接した部分において、一
対の冷却ロール１によって互いに定圧で押付けら力で、
ロールギャップ中から、鋳造板９“としてとシ出される
。この際、鋳造板９′の厚みは、板ｊ、’Ｘ ｉｌ↓Ｑ
によって常時検出さ力、その検出値があらかじめ設定さ
れた設定値と同値となるように、一対の冷却ロールの回
転数が制量さり。
る。その結果、ロールギャップ部分における一対の凝固
シェル９′の各々の厚みは、一定厚に安定して維持され
、クレータエンド９′ａは、 常に実質的に同一位置に
維持される。
シェル９′の各々の厚みは、一定厚に安定して維持され
、クレータエンド９′ａは、 常に実質的に同一位置に
維持される。
なお、鋳造板９“の厚みの検出値として、一対の冷却ロ
ールエのロール間隔の検出値を使用してもよく、また、
板厚計として、接触式のものを使用してもよい。
ールエのロール間隔の検出値を使用してもよく、また、
板厚計として、接触式のものを使用してもよい。
以上説明したように、この発明においては、均一厚みの
鋼板を安定して連続的に鋳造することができる。
鋼板を安定して連続的に鋳造することができる。
第１図はこの発明を実施するための１６１板の連続鋳造
装置の一態様を示す概略縦断正面図、第２図は同装置の
概略平面図、第３図は冷却ロールの断面図、第４図は水
平移動機構の概略構成図である。 １ 冷却ロール ８・・・溶鋼溜 ９・溶鋼 ９′・・・凝固シェル９“・鋳造
板 １０・・板厚計１１・制御回路 出願人 日本鋼管株式会社 代理人 潮谷奈津夫（池２名〕 第 １ 図 第２図 竿３図
装置の一態様を示す概略縦断正面図、第２図は同装置の
概略平面図、第３図は冷却ロールの断面図、第４図は水
平移動機構の概略構成図である。 １ 冷却ロール ８・・・溶鋼溜 ９・溶鋼 ９′・・・凝固シェル９“・鋳造
板 １０・・板厚計１１・制御回路 出願人 日本鋼管株式会社 代理人 潮谷奈津夫（池２名〕 第 １ 図 第２図 竿３図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ＜１） 互いに平行であシ、互いに近接し、でおり、
そして互いに反対方向に一転している一対の冷却ロール
と、前記一対の冷却ロールの外周表面と共働して溶融金
属溜をＪし成するための堰とを使用し一回転中の前記一
対の冷却ロールの外周表面上に、前記溶融金属溜中に供
給された溶融金属を接−触させてこれを冷却凝固し。 かくして回転中の前記一対の冷却ロールの外周表面上に
得られた一対の凝固シェルを、回転中の前記一対の冷却
ロールによって一定圧ノＪで互いに押伺けて、そのロー
ルギャップ中から１枚の鋳造板としてとり出すことを特
徴とする金属板の連続鋳造方法。 （２） 互いに平行であり、互いに近接しており、そ
して互いに反対方向に回転している一対の冷却ロールと
、前記一対の冷却ロールの外周表面と共働して溶融金属
溜を形成するだめの堰とを使用し。 回転中の前記一対の冷却ロールの外周表面上に。 前記溶融金属溜中に供給された溶融金属を接触させてこ
れを冷却凝固し− かくして回転中の前記一対の冷却ロールの外周表面上に
得られた一対の凝固ンエルを、回転中の前記一対の冷却
ロールによって一定圧力で互いに押イスＪけて、そのロ
ールキャップ中から１枚の鋳造板としてとシ出し、 かくしてとシ出さカフた前記鋳造板の厚みを検出し、 かくして得られた厚み検出値と、あらかじめ設定された
設定値とを比較して−その偏差を演算し−かくして得ら
れた偏差演算値に基づいて、前記厚み検出値が前記設定
値と同値に維持されるように、前記一対の冷却ロールの
回転数を制御することを特徴とする金属板の連続鋳造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16749182A JPS5956950A (ja) | 1982-09-28 | 1982-09-28 | 金属板の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16749182A JPS5956950A (ja) | 1982-09-28 | 1982-09-28 | 金属板の連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5956950A true JPS5956950A (ja) | 1984-04-02 |
Family
ID=15850660
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16749182A Pending JPS5956950A (ja) | 1982-09-28 | 1982-09-28 | 金属板の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5956950A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61232045A (ja) * | 1985-04-05 | 1986-10-16 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 薄板連続鋳造方法 |
| JPS63254007A (ja) * | 1987-03-11 | 1988-10-20 | ハー・ツェー・シュタールク ゲー・エム・ベー・ハー ウント コー カー・ゲー | 溶湯圧延による金属酸化物の連続的冷却硬化方法 |
| JPH0297939U (ja) * | 1989-01-13 | 1990-08-03 | ||
| US5052467A (en) * | 1989-08-03 | 1991-10-01 | Nippon Steel Corporation | Control device and a control method for twin-roll continuous caster |
| JPH0623089U (ja) * | 1992-07-15 | 1994-03-25 | 和行 澤瀉 | 三味線音の集音マイク |
| EP1536900B2 (de) † | 2002-09-12 | 2012-08-15 | Siemens VAI Metals Technologies GmbH | Verfahren zum Starten eines Giessvorganges |
| EP1784520B2 (en) † | 2004-07-13 | 2017-05-17 | Abb Ab | A device and a method for stabilizing a metallic object |
-
1982
- 1982-09-28 JP JP16749182A patent/JPS5956950A/ja active Pending
Cited By (7)
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|---|---|---|---|---|
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| EP1536900B2 (de) † | 2002-09-12 | 2012-08-15 | Siemens VAI Metals Technologies GmbH | Verfahren zum Starten eines Giessvorganges |
| EP1784520B2 (en) † | 2004-07-13 | 2017-05-17 | Abb Ab | A device and a method for stabilizing a metallic object |
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