JPS5973101A - 連鋳−圧延工程マツチング方法 - Google Patents
連鋳−圧延工程マツチング方法Info
- Publication number
- JPS5973101A JPS5973101A JP18410682A JP18410682A JPS5973101A JP S5973101 A JPS5973101 A JP S5973101A JP 18410682 A JP18410682 A JP 18410682A JP 18410682 A JP18410682 A JP 18410682A JP S5973101 A JPS5973101 A JP S5973101A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- casting
- rolling
- order
- mold
- continuous casting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、鋼の連続鋳造工程と圧延工程とのマツチング
方法に関し、その目的は生産性に＆れかつ最もエネルギ
ーロスの少ない新規の方法を提供することにある。
方法に関し、その目的は生産性に＆れかつ最もエネルギ
ーロスの少ない新規の方法を提供することにある。
周知の通り、従来、鋼の製造は一旦製造された鋳片を、
常温近傍捷で冷却し、表面疵等を除去した後、圧延工程
に送られる事が一般的であったが、近時連続鋳造した一
片を高温状態のままで圧延工程加熱炉へそのまオ送り込
み加熱後圧延を行うが、あるいは端部誘導加熱の様な軽
加熱、あるいは保熱又は、全くそのままで圧延を行う、
直送圧延技術が実施される様になった。
常温近傍捷で冷却し、表面疵等を除去した後、圧延工程
に送られる事が一般的であったが、近時連続鋳造した一
片を高温状態のままで圧延工程加熱炉へそのまオ送り込
み加熱後圧延を行うが、あるいは端部誘導加熱の様な軽
加熱、あるいは保熱又は、全くそのままで圧延を行う、
直送圧延技術が実施される様になった。
上記の前者の常温近傍まで一旦冷却する冷却法において
は、鋳造の出片側と圧延順とはかならずしも一致する必
要がなく、冷却鋳片の貯蓄がマツチング機能を持ってい
たが、近時の直送圧延法又はそれに準する方法では貯蓄
工程がないので鋳造の出片側と圧延順が同じであり、か
つ経済的面がら鋳片が高温である事が必要とされる為製
造ラインにそのマツチング機能を持つ必要がでて来た。
は、鋳造の出片側と圧延順とはかならずしも一致する必
要がなく、冷却鋳片の貯蓄がマツチング機能を持ってい
たが、近時の直送圧延法又はそれに準する方法では貯蓄
工程がないので鋳造の出片側と圧延順が同じであり、か
つ経済的面がら鋳片が高温である事が必要とされる為製
造ラインにそのマツチング機能を持つ必要がでて来た。
本発明者等は、そのマツチング機能としていがなる方法
が適切であるかについて種々実験を繰り返した結果、内
部に未凝固状態をもつ鋳片の鋳造中を変更せしめる方法
が生産工程上、効率上から有効であり、その中で本、凝
固層の薄い鋳型内で幅を変更することが鋳片の変形エネ
ルギーが少なく最も目的にかなうことを知った。
が適切であるかについて種々実験を繰り返した結果、内
部に未凝固状態をもつ鋳片の鋳造中を変更せしめる方法
が生産工程上、効率上から有効であり、その中で本、凝
固層の薄い鋳型内で幅を変更することが鋳片の変形エネ
ルギーが少なく最も目的にかなうことを知った。
第１図は横軸に単位鋳片の変形歪速度；をとり（イ１１
軸にその変形エネルギー指数をとって、諸々の変形方法
における変形エネルギーの比較を示すグラフであり、斜
線で示す領域１は、連続Ｈ造機後面にて完全に内部まカ
ラ凝固したストランドを切断して得られた単位鋳片をサ
イジングミルにより変形させる方法における変形エネル
ギーを示し、領域２は連鋳機内もしくは、その附近の延
長線上で内部が未凝固或は完全凝固後の鋳片を連続的に
変形させるインラインリダクション法における変形エネ
ルギーを示し、領域３には連鋳機内鋳型部分において周
辺部凝固直後のシェルを変形させる鋳型幅可変方法にお
ける変形エネルギーを示す。
軸にその変形エネルギー指数をとって、諸々の変形方法
における変形エネルギーの比較を示すグラフであり、斜
線で示す領域１は、連続Ｈ造機後面にて完全に内部まカ
ラ凝固したストランドを切断して得られた単位鋳片をサ
イジングミルにより変形させる方法における変形エネル
ギーを示し、領域２は連鋳機内もしくは、その附近の延
長線上で内部が未凝固或は完全凝固後の鋳片を連続的に
変形させるインラインリダクション法における変形エネ
ルギーを示し、領域３には連鋳機内鋳型部分において周
辺部凝固直後のシェルを変形させる鋳型幅可変方法にお
ける変形エネルギーを示す。
第１図に示されるとおり領域３は低怜速度仝１（域であ
りｈかつ、凝固率が非常に小さい為に、変形エネルギー
は他の方法の１／１（１０〜１／１００（１程度となる
。又前記第１図は、凝固シェルｄ４度が１２００℃の鋳
片についての値であるが、鋳型向凝固シェルは さらに
高温である為変形に要するエネルギは１・江とんど零近
１労となると推定される。
りｈかつ、凝固率が非常に小さい為に、変形エネルギー
は他の方法の１／１（１０〜１／１００（１程度となる
。又前記第１図は、凝固シェルｄ４度が１２００℃の鋳
片についての値であるが、鋳型向凝固シェルは さらに
高温である為変形に要するエネルギは１・江とんど零近
１労となると推定される。
次に、鋳型内で鋳片の巾を変更する方法とじてが、これ
らはすべて引抜を停止させる必要がある為に、ＵＪ片が
連鋳機内全域でこの停止間に過冷却され、高温破１片の
確保が不可能となる。
らはすべて引抜を停止させる必要がある為に、ＵＪ片が
連鋳機内全域でこの停止間に過冷却され、高温破１片の
確保が不可能となる。
第２図において、ＩＡ、ＩＢ、１０はそれぞれ異なった
幅変更治具を示し、２は鋳型短片、３は凝固シェル、４
囃溶鋼を示す。
幅変更治具を示し、２は鋳型短片、３は凝固シェル、４
囃溶鋼を示す。
前記の周知方法に対して、鋳型短片を駆ｉｉ！＋する第
３図（、） 、 （ｂ） 、 （ｃ）に示す様す１１１
１ 序テｎＱｓ 全変更スル方法は、全く引抜速度を低
下させる事なしに巾変更が可能であり、経済生産上、最
も有効な方法である。図中６は停止状態（移動後の停止
を含む）における鋳型短片、７は移動後の鋳型短片、５
は溶加、Ｖｃは鋺造速度を示す。
３図（、） 、 （ｂ） 、 （ｃ）に示す様す１１１
１ 序テｎＱｓ 全変更スル方法は、全く引抜速度を低
下させる事なしに巾変更が可能であり、経済生産上、最
も有効な方法である。図中６は停止状態（移動後の停止
を含む）における鋳型短片、７は移動後の鋳型短片、５
は溶加、Ｖｃは鋺造速度を示す。
第３図（、） 、 （ｂ） 、 （ｃ）は鋳片幅縮少の
作動要領を示す概念図で、第３図（ａ）は短片６ （Ｃ
，前傾姿勢をとらせた後の短片７を示し、（ｂ）は該前
傾した短片６を平行移動せしめた後の短片７を、（ｃ）
は平行移動した前傾姿勢の短片６を元の状態にイ友帰せ
しめた後の短片７を示す図である。
作動要領を示す概念図で、第３図（ａ）は短片６ （Ｃ
，前傾姿勢をとらせた後の短片７を示し、（ｂ）は該前
傾した短片６を平行移動せしめた後の短片７を、（ｃ）
は平行移動した前傾姿勢の短片６を元の状態にイ友帰せ
しめた後の短片７を示す図である。
第４図は、第３図に示す作動が可能な釣片幅可変鋳型の
一部切欠斜視図である。
一部切欠斜視図である。
この第４図において、鋳型短片８は鋳型長片９と相合わ
されて鋳型を構成する部材であり、該短片８は継手１０
を介して短片駆動装置１１に係合し、ており、前後進自
在かつ傾斜姿勢自在に動かされる。長片９はクランプ装
置１２、クランプ支持箱１３によって押圧支承されるが
、長片９の１方は固定されている場合もある。
されて鋳型を構成する部材であり、該短片８は継手１０
を介して短片駆動装置１１に係合し、ており、前後進自
在かつ傾斜姿勢自在に動かされる。長片９はクランプ装
置１２、クランプ支持箱１３によって押圧支承されるが
、長片９の１方は固定されている場合もある。
第１図に示した様に甲位仙片あたυの変形エネルギーは
、鋳型内凝周シェルの場合が最小であり、これに加λて
、全鋳片に対しての変形エネルギーでも、第５ Ｈ＝
（ａ） 、 （ｂ） 、 （ｃ）に示される様に、針Ｉ
型内にて変形する方法（第５１図（ｃ：ｌ ）が、幅の
変更８［Ｘ分に対してのみのエネルギーを必要とするの
に対して、サイジングミル方式（第５ ｒ！Ｒ１（ｂ）
）、およびインラインリダクション一方式（ｍ ５１
ｆｆｉ’（ｃ） ）は何れもモールド鋳造寸法とコイル
寸法の差分だけ、全鋳片（［ＩＪ力方向長さ方向）を変
更するために常に極めて大きなエネルギーが必要であり
、ζ！ｉ型内凝固シェルの幅変更方法が最小エネルギー
ですむ。
、鋳型内凝周シェルの場合が最小であり、これに加λて
、全鋳片に対しての変形エネルギーでも、第５ Ｈ＝
（ａ） 、 （ｂ） 、 （ｃ）に示される様に、針Ｉ
型内にて変形する方法（第５１図（ｃ：ｌ ）が、幅の
変更８［Ｘ分に対してのみのエネルギーを必要とするの
に対して、サイジングミル方式（第５ ｒ！Ｒ１（ｂ）
）、およびインラインリダクション一方式（ｍ ５１
ｆｆｉ’（ｃ） ）は何れもモールド鋳造寸法とコイル
寸法の差分だけ、全鋳片（［ＩＪ力方向長さ方向）を変
更するために常に極めて大きなエネルギーが必要であり
、ζ！ｉ型内凝固シェルの幅変更方法が最小エネルギー
ですむ。
詳しくｈ’Ｍ５図（ａ） 、 （ｈ） 、 （ｃ）はｆ
ｌｆ片を製品コイルに加工するに当って各方法のエネル
ギー指数の比較を示す概１略図で、１４は製品コイル幅
、１５は鋳造幅を示し、鋳片変形エネルギーおよび変形
助の放熱ロスをあわせて表示しグヒものであ！ノ、凝固
完了後の切断スラグを、変形させるサイジング方式は、
第５図（ｓ）に示される様に変形時間帯に棒めて大きな
放熱ロスを伴い、従ってエネルギー的に見て好ましい方
法ではないことが判る。
ｌｆ片を製品コイルに加工するに当って各方法のエネル
ギー指数の比較を示す概１略図で、１４は製品コイル幅
、１５は鋳造幅を示し、鋳片変形エネルギーおよび変形
助の放熱ロスをあわせて表示しグヒものであ！ノ、凝固
完了後の切断スラグを、変形させるサイジング方式は、
第５図（ｓ）に示される様に変形時間帯に棒めて大きな
放熱ロスを伴い、従ってエネルギー的に見て好ましい方
法ではないことが判る。
さて、本発明は連続鋳造の出片順と圧延工程の圧延１１
０とを一致せしｄ）ることを要点とするものであるが、
ここで一致とは幾何学的厳密さを云うものではなく、工
程間の連係が原則として一致して構成さｉｌ、ているこ
とを云うものである。
０とを一致せしｄ）ることを要点とするものであるが、
ここで一致とは幾何学的厳密さを云うものではなく、工
程間の連係が原則として一致して構成さｉｌ、ているこ
とを云うものである。
圧延スケジュールは、周知の通り、通常、受注条件つま
り製品寸法と４゛および納期等の関係および圧延条件即
ちロール摩耗や設備制Ｆ月４係など圧延技術や圧延設備
に関して生ずる制約条件を配ｆｉ、’、４、して決定さ
れる。従って圧延スケジュールは当該１シ造プロセスで
は最効率最経済性をねらって編成されるので決定後は、
該圧延スケジュールを乱さないように被圧延素材を供給
することが望捷しい。
り製品寸法と４゛および納期等の関係および圧延条件即
ちロール摩耗や設備制Ｆ月４係など圧延技術や圧延設備
に関して生ずる制約条件を配ｆｉ、’、４、して決定さ
れる。従って圧延スケジュールは当該１シ造プロセスで
は最効率最経済性をねらって編成されるので決定後は、
該圧延スケジュールを乱さないように被圧延素材を供給
することが望捷しい。
第６図（ａ） 、 （ｂ）にキャスト編成の一例を示す
。第６図（、） 、 （ｂ）はそれぞれ２ストランド鋳
造の例で、においてもストランドＮＳｔの次にストラン
ドＳｓｔで父互に圧延工程に鋳片１６を供給する。出廷
スケジュールは通常幅広から幅狭の製品をつくるよう構
成されているので、第６図（３）の鋳造手順であれば、
鋳造での出片順が圧延順と一致する。これ代対して第６
図（ｂ）では、鋳造出片順と幅広から幅狭の製品をつく
るようにスケジュールが組オれている。圧延順は全く一
致しないことと外る。この第６図（ａ）やキャスト編成
は、上記した鋳型短片を鋳造中に移動し′Ｃ鋳片幅を減
少する方法、装置を採用することにより可能であり、そ
して鋳片幅を減少するのみであるから該方法の操作が容
易確実にできるという利点があり、この外前記した経済
上の利益、操作上の利点を享有できる。
。第６図（、） 、 （ｂ）はそれぞれ２ストランド鋳
造の例で、においてもストランドＮＳｔの次にストラン
ドＳｓｔで父互に圧延工程に鋳片１６を供給する。出廷
スケジュールは通常幅広から幅狭の製品をつくるよう構
成されているので、第６図（３）の鋳造手順であれば、
鋳造での出片順が圧延順と一致する。これ代対して第６
図（ｂ）では、鋳造出片順と幅広から幅狭の製品をつく
るようにスケジュールが組オれている。圧延順は全く一
致しないことと外る。この第６図（ａ）やキャスト編成
は、上記した鋳型短片を鋳造中に移動し′Ｃ鋳片幅を減
少する方法、装置を採用することにより可能であり、そ
して鋳片幅を減少するのみであるから該方法の操作が容
易確実にできるという利点があり、この外前記した経済
上の利益、操作上の利点を享有できる。
さて、上述の第６図（ａ）に示す鋳造出片順を圧延順に
一致せしめる手段を採用したとしても転炉工程、連鋳工
程、圧延工程の各工程における時間当りの生産能力（、
Ｔ／１１ｒ）が変動するので、その訓整が必要になる場
合が生ずる。そこで、本発明者等は鈍端の仝Ｉ、１片寸
法にあわせて鋳造速度（引抜速度）を変えて、前記生産
能力（Ｔ／Ｈｒ ）がほぼ一定となるように制御する方
法を創案し、安定した生産用でカを確保することを可能
とした。
一致せしめる手段を採用したとしても転炉工程、連鋳工
程、圧延工程の各工程における時間当りの生産能力（、
Ｔ／１１ｒ）が変動するので、その訓整が必要になる場
合が生ずる。そこで、本発明者等は鈍端の仝Ｉ、１片寸
法にあわせて鋳造速度（引抜速度）を変えて、前記生産
能力（Ｔ／Ｈｒ ）がほぼ一定となるように制御する方
法を創案し、安定した生産用でカを確保することを可能
とした。
第７図（３）は鋳造順に従って鋳片１７の幅を変えるご
とに鋳造速度（Ｖｃ） １８を変えて１時間当りの生ガ
＝能力（Ｔ／）ｉｒ ） １９を一定とした場合の説明
図で、第７しｌ （ｂ）は鋳片の幅可変に関係なく、鋳
造速度１８を一定としたもので（’ｌ’／Ｈｒ ） １
９は変化する。生産時間に余裕のある場合はこの方法を
採用することが望ま−しい場合もある。
とに鋳造速度（Ｖｃ） １８を変えて１時間当りの生ガ
＝能力（Ｔ／）ｉｒ ） １９を一定とした場合の説明
図で、第７しｌ （ｂ）は鋳片の幅可変に関係なく、鋳
造速度１８を一定としたもので（’ｌ’／Ｈｒ ） １
９は変化する。生産時間に余裕のある場合はこの方法を
採用することが望ま−しい場合もある。
以上詳述した通り木琴り１Ｊの方法によれば、生産性は
従来の非マツチング法に比して１２〜２０倍に向上する
のみならず、消費エネルギーは１５〜５（）φ節約でき
る。・
従来の非マツチング法に比して１２〜２０倍に向上する
のみならず、消費エネルギーは１５〜５（）φ節約でき
る。・
第１１９１は変形エネルギーの比較を示すグラフ、第２
図（ａ） 、 （ｂ） 、 、（ｃ）け周知の鋳型幅可
変鋳造手Ｉ々の１！′ＩＩ略説！！、［］図、第３図（
−） 、 （ｈ） 、 （Ｃ）は本発明方法ニ好鏑なＵ
イ片幅ね・小手ＩｌＮの概略ｇ ！１図、第４図は１ｆ
片幅可変凸型の一部切欠斜視図、第５１￥ｌ （ａ）
、、 （ｂ） 、 （Ｃ）は各紳加工手段にシけるエネ
ルヤー和数の比鹸を示す櫨、略図、第６ Ｉｌｌ （ａ
） 、 （ｂ）は、キャスト編成四明図、第７図は鋳造
出片１■とがｊ造速度制御にょるＴ／ ＋＋ ｒの関係
を説ψ］する桓要１ン１である。 ＩＡ、１１１・、１０・・・幅変更治具、２・・・釣型
知片、３・・・凝固シェル、４．５・・・溶鋼、６・・
・停止状態にお番づる♀；ｊ塑知片、７・・・移動後に
おける鋳型短片。 代理人 弁理士 秋 沢 政 光 外２名 片１ 図 −５−４’−３−２−／ ０ ／ Ｚ
３小−一ノｏｐ’Ｅ □大 ＣＣ 寸２図 首４閉 （αン Ｃｂ）
＜ｃ）第５図 （α） 芳 （ｂ） ６日 □時間 （α） 沖７ ＩＩＩ （ｂ）
図（ａ） 、 （ｂ） 、 、（ｃ）け周知の鋳型幅可
変鋳造手Ｉ々の１！′ＩＩ略説！！、［］図、第３図（
−） 、 （ｈ） 、 （Ｃ）は本発明方法ニ好鏑なＵ
イ片幅ね・小手ＩｌＮの概略ｇ ！１図、第４図は１ｆ
片幅可変凸型の一部切欠斜視図、第５１￥ｌ （ａ）
、、 （ｂ） 、 （Ｃ）は各紳加工手段にシけるエネ
ルヤー和数の比鹸を示す櫨、略図、第６ Ｉｌｌ （ａ
） 、 （ｂ）は、キャスト編成四明図、第７図は鋳造
出片１■とがｊ造速度制御にょるＴ／ ＋＋ ｒの関係
を説ψ］する桓要１ン１である。 ＩＡ、１１１・、１０・・・幅変更治具、２・・・釣型
知片、３・・・凝固シェル、４．５・・・溶鋼、６・・
・停止状態にお番づる♀；ｊ塑知片、７・・・移動後に
おける鋳型短片。 代理人 弁理士 秋 沢 政 光 外２名 片１ 図 −５−４’−３−２−／ ０ ／ Ｚ
３小−一ノｏｐ’Ｅ □大 ＣＣ 寸２図 首４閉 （αン Ｃｂ）
＜ｃ）第５図 （α） 芳 （ｂ） ６日 □時間 （α） 沖７ ＩＩＩ （ｂ）
Claims (1)
- （１） 受注条件と圧延条件から、あらかじめ圧延ス
ケジュールを設定し、該圧延スケジュールの変更が生じ
ない様に連続鋳造において鋳片の鋳型幅可変鋳造を行う
か、もしくは鋳型幅可変鋳造に加えて鋳造速度制御を行
ない連続鋳造の出片側と圧延工程の圧延順とを一致せし
める事を特徴とする連鋳・圧延工程マツチング方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18410682A JPS5973101A (ja) | 1982-10-20 | 1982-10-20 | 連鋳−圧延工程マツチング方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18410682A JPS5973101A (ja) | 1982-10-20 | 1982-10-20 | 連鋳−圧延工程マツチング方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5973101A true JPS5973101A (ja) | 1984-04-25 |
Family
ID=16147492
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18410682A Pending JPS5973101A (ja) | 1982-10-20 | 1982-10-20 | 連鋳−圧延工程マツチング方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5973101A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5444251A (en) * | 1977-09-08 | 1979-04-07 | Tomado Ltd | Method of and machine for producing condenser |
| JPS57156804A (en) * | 1981-03-23 | 1982-09-28 | Nippon Steel Corp | Rolling method |
-
1982
- 1982-10-20 JP JP18410682A patent/JPS5973101A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5444251A (en) * | 1977-09-08 | 1979-04-07 | Tomado Ltd | Method of and machine for producing condenser |
| JPS57156804A (en) * | 1981-03-23 | 1982-09-28 | Nippon Steel Corp | Rolling method |
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