JPS597645B2 - 炭酸ソ−ダの製造方法 - Google Patents
炭酸ソ−ダの製造方法Info
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- JPS597645B2 JPS597645B2 JP14015776A JP14015776A JPS597645B2 JP S597645 B2 JPS597645 B2 JP S597645B2 JP 14015776 A JP14015776 A JP 14015776A JP 14015776 A JP14015776 A JP 14015776A JP S597645 B2 JPS597645 B2 JP S597645B2
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- Japan
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- ammonium chloride
- ammonia
- soda
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- mother liquor
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- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Electrolytic Production Of Non-Metals, Compounds, Apparatuses Therefor (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は塩化アンモニウム併産アンモニャソーダ製造工
程に隔膜法電解槽流出液を用いて、炭酸ソーダと塩化ア
ンモニウムを製造する方法に関する。
程に隔膜法電解槽流出液を用いて、炭酸ソーダと塩化ア
ンモニウムを製造する方法に関する。
隔膜法電解槽流出液から炭酸ソーダを製造する方法は、
直接炭酸化し、庚酸シーダ１水塩や炭酸ソーダ１０水塩
あるいは重炭酸ン・−ダやセスキ炭酸ソーダとして析出
分離する方法、隔膜法電解槽流出液とアンモニャソーダ
法との組合せによる炭酸ソーダ製造法がある。
直接炭酸化し、庚酸シーダ１水塩や炭酸ソーダ１０水塩
あるいは重炭酸ン・−ダやセスキ炭酸ソーダとして析出
分離する方法、隔膜法電解槽流出液とアンモニャソーダ
法との組合せによる炭酸ソーダ製造法がある。
アンモニャソーダ製造法との組合せによる炭酸ソーダの
製造方法に関しては、特公昭４６−２６１０４号で隔膜
法電解槽から流出する電解液を２分し、一方をソーダ製
造工程のアンモニャ吸収段階の手前で炭酸ガスによりあ
らかじめ炭酸化し、他の一方はソーダ製造工程のアンモ
ニャ回収に利用し、回収装置からの流出液を電解槽に循
環する方法が記載されている。
製造方法に関しては、特公昭４６−２６１０４号で隔膜
法電解槽から流出する電解液を２分し、一方をソーダ製
造工程のアンモニャ吸収段階の手前で炭酸ガスによりあ
らかじめ炭酸化し、他の一方はソーダ製造工程のアンモ
ニャ回収に利用し、回収装置からの流出液を電解槽に循
環する方法が記載されている。
さらに特公昭４７−４１２３６号には、アンモニャソー
ダ法の工程で得られる重炭酸ソーダ及び塩化アンモニウ
ムを分離後の晶出母液を隔膜法電解槽流出液と混合する
ことにより前記母液中に含まれる塩化アンモニウムを少
くとも部分的に分解し、得られた溶液に食塩を補給し、
アンモニャソーダ工程および／または電気分解工程に還
送することが記載されている。
ダ法の工程で得られる重炭酸ソーダ及び塩化アンモニウ
ムを分離後の晶出母液を隔膜法電解槽流出液と混合する
ことにより前記母液中に含まれる塩化アンモニウムを少
くとも部分的に分解し、得られた溶液に食塩を補給し、
アンモニャソーダ工程および／または電気分解工程に還
送することが記載されている。
また、特開昭４９−５１１９９号には、隔膜法電解槽流
出液を塩安ソーダ製造における塩化アンモニウム分離後
の晶出母液に隔膜法電解槽流出液中の水酸化ナトリウム
のモル数が晶出母液中の塩化アンモニウムのモル数と当
量もしくはそれ以下となるように加え、さらにその混合
液にアンモニャを加えて、安かん水として炭酸化するこ
とを特徴とする炭酸ソーダ、塩化アンモニウム及び塩素
の連続製法が記載されている。
出液を塩安ソーダ製造における塩化アンモニウム分離後
の晶出母液に隔膜法電解槽流出液中の水酸化ナトリウム
のモル数が晶出母液中の塩化アンモニウムのモル数と当
量もしくはそれ以下となるように加え、さらにその混合
液にアンモニャを加えて、安かん水として炭酸化するこ
とを特徴とする炭酸ソーダ、塩化アンモニウム及び塩素
の連続製法が記載されている。
本発明者は、塩化アンモニウム併産アンモニャソーダ製
造工程の原料として隔膜法電解槽流出液を用いる場合に
、一定の方法を採用することにより、Ｎａ利用率を向上
し得ると共に、アンモニャ吸収器におけるアンモニャ吹
込量を減少でき、母液蒸留量を減少できることを見い出
した。
造工程の原料として隔膜法電解槽流出液を用いる場合に
、一定の方法を採用することにより、Ｎａ利用率を向上
し得ると共に、アンモニャ吸収器におけるアンモニャ吹
込量を減少でき、母液蒸留量を減少できることを見い出
した。
即ち、本発明は、隔膜法食塩電解工程における電解槽陰
極流出液を塩化アンモニウム併産アンモニャソーダ製造
工程の原料に用いるに際し、該陰極流出液を予め炭酸化
し、次いで固形塩化アンモニウム及び塩化アンモニウム
晶出母液を添加混合して用いることを特徴とする炭酸ソ
ーダ及び塩化アンモニウムの製造方法である。
極流出液を塩化アンモニウム併産アンモニャソーダ製造
工程の原料に用いるに際し、該陰極流出液を予め炭酸化
し、次いで固形塩化アンモニウム及び塩化アンモニウム
晶出母液を添加混合して用いることを特徴とする炭酸ソ
ーダ及び塩化アンモニウムの製造方法である。
一般に、ソーダ工程液に塩素イオンの補給を行わない場
合は、隔膜法電解槽流出液中のＮａ利用率は、約７０％
（アルカリ及び食塩としてのＮａ）と低い。
合は、隔膜法電解槽流出液中のＮａ利用率は、約７０％
（アルカリ及び食塩としてのＮａ）と低い。
これに対して、塩素イオン濃度を補給シて高めることに
より、例えば８５％とＮａ利用率を向上できる。
より、例えば８５％とＮａ利用率を向上できる。
更に本発明の如《塩素イオン濃度の補給として、食塩に
代って塩化アンモニウムを用いて補塩することにより、
一層Ｎａ利用率を高めることができる。
代って塩化アンモニウムを用いて補塩することにより、
一層Ｎａ利用率を高めることができる。
更に、塩化アンモニウムを用いる利点として、特公昭４
７−４１２３６号のように食塩を用いる場合に比較して
、補給食塩及び隔膜法電解槽流出液中のアルカリ担当量
アンモニャ吹込み量が減少でき、更に上記に担当する量
のアンモニャの蒸留が不要となるものである。
７−４１２３６号のように食塩を用いる場合に比較して
、補給食塩及び隔膜法電解槽流出液中のアルカリ担当量
アンモニャ吹込み量が減少でき、更に上記に担当する量
のアンモニャの蒸留が不要となるものである。
また、本発明においては、陰極流出液を予め炭酸化即ち
予備炭酸化を行うことにより、炭酸ガス源として、排ガ
ス等の希薄ガスを利用できるばかりでな《、次の反応の
ように、予備炭酸化を行った時（反応２）は予備炭酸化
をしないとき（反応１）に比べ、アンモニャ吸収器にお
けるアンモニャの背圧が低くなるため、アンモニャが吸
収され易いという利点がある。
予備炭酸化を行うことにより、炭酸ガス源として、排ガ
ス等の希薄ガスを利用できるばかりでな《、次の反応の
ように、予備炭酸化を行った時（反応２）は予備炭酸化
をしないとき（反応１）に比べ、アンモニャ吸収器にお
けるアンモニャの背圧が低くなるため、アンモニャが吸
収され易いという利点がある。
（反応１）
（反応２）
以下、添付図面に準じて本発明を説明する。
第１図は、本発明を実施する場合の一態様のプロセス図
を示す。
を示す。
まず、隔膜法電解槽流出液１を予備炭酸化設備１００に
導入し、ＣＯ２ガス２ａで予め炭酸化する。
導入し、ＣＯ２ガス２ａで予め炭酸化する。
このとき炭酸化液の炭酸化度即ち（ＣＯ２モル数）／（
アルカリモル数）の値が０．５をこえないほウカ望まし
い。
アルカリモル数）の値が０．５をこえないほウカ望まし
い。
炭酸化度が０．５をこえるとセスキ炭酸ソーダ（Ｎａ２
ＣＯ３・ＮａＨＣ０３・２Ｈ２０）が析出をはじめ吸収
塔がつまり易く運転操作上トラブルの原因となる。
ＣＯ３・ＮａＨＣ０３・２Ｈ２０）が析出をはじめ吸収
塔がつまり易く運転操作上トラブルの原因となる。
なお、符号１９はイナートガス経路を示す。
次いで、上記予備炭酸化液３とかん水４を塩化アンモニ
ウム分離母液１６及び固形塩化アンモニウム１７と混合
槽２００で混合する。
ウム分離母液１６及び固形塩化アンモニウム１７と混合
槽２００で混合する。
この際、かん水は必ずしも必要としない。
また固形の塩化アンモニウムを用いるのは、塩素イオン
濃度を高めるためである。
濃度を高めるためである。
該固形塩化アンモニウムは、混合槽流出液中に固形物が
生じないよ５ ５． ３ ｍｏｌ／′Ａ以下（３０℃）
となるよう添加するのが好ましい。
生じないよ５ ５． ３ ｍｏｌ／′Ａ以下（３０℃）
となるよう添加するのが好ましい。
混合槽流出液５をアンモニャ吸収器３００に導き、一般
には（ＮＨ３ ）／ （ Ｃ Ｉ ） ＝ １． １〜
１．２となるようにアンモニャを吸収させ原液６とする
。
には（ＮＨ３ ）／ （ Ｃ Ｉ ） ＝ １． １〜
１．２となるようにアンモニャを吸収させ原液６とする
。
原液６は炭酸化塔４００で炭酸ガス２ｂを吹込み炭酸化
し重炭酸ソーダを析出させる。
し重炭酸ソーダを析出させる。
次に、重炭酸ソーダを含む仕上液７を分離機５００にか
け重炭酸ソーダ結晶８を分離後、仮焼しソーダ灰とする
。
け重炭酸ソーダ結晶８を分離後、仮焼しソーダ灰とする
。
一方、重炭酸ソーダ分離母液は必要に応じてその一部１
０を蒸留塔６００で蒸留し、アンモニャを回収する。
０を蒸留塔６００で蒸留し、アンモニャを回収する。
回収したアンモニャ１１ａは外部から供給のアンモニャ
１ｌｂと共にアンモニャ吸収器３００に循環利用し、蒸
留母廃液１２は塩化カルシウム製造工程に送る。
１ｌｂと共にアンモニャ吸収器３００に循環利用し、蒸
留母廃液１２は塩化カルシウム製造工程に送る。
重炭酸ソーダ分離母液の全部又は前記蒸留塔６００に送
った残部９は、アンモニャ吸収器７００でアンモニャｌ
ｉｅを一般には （ＮＨ４０Ｈ）／（Ｃｏ２）〉２．５好ましくは３以上
となるように吸収させた後、経路１３により塩化アンモ
ニウム反応槽８００に導入し、固型食塩１４を投入し塩
析を行うと同時に、冷凍機９００で冷却し塩安を析出さ
せる。
った残部９は、アンモニャ吸収器７００でアンモニャｌ
ｉｅを一般には （ＮＨ４０Ｈ）／（Ｃｏ２）〉２．５好ましくは３以上
となるように吸収させた後、経路１３により塩化アンモ
ニウム反応槽８００に導入し、固型食塩１４を投入し塩
析を行うと同時に、冷凍機９００で冷却し塩安を析出さ
せる。
この塩化アンモニウムスラリ−１５を分離機１０００に
導き塩化アンモニウム結晶１８を分離する。
導き塩化アンモニウム結晶１８を分離する。
塩化アンモニウム分離母液１６及び分離塩化アンモニウ
ム結晶の一部１７を混合槽２００に循環使用する。
ム結晶の一部１７を混合槽２００に循環使用する。
以上のように、本発明は、一般には、隔膜法電解槽流出
液をあらかじめ炭酸化し、塩化アンモニウム併産アンモ
ニャソーダ製造工程の塩化アンモニウム分離後の晶出母
液に固形塩化アンモニウムを補給混合した液に、前記予
備炭酸化液中のアルカリのモル数が上記混合液中の塩化
アンモニウムのモル数をこえない範囲で添加し、さらに
この混合液にアンモニャを吸収させ、炭酸化塔に導入し
、炭酸化する炭酸ソーダ及び塩化アンモニウムの製造方
法である。
液をあらかじめ炭酸化し、塩化アンモニウム併産アンモ
ニャソーダ製造工程の塩化アンモニウム分離後の晶出母
液に固形塩化アンモニウムを補給混合した液に、前記予
備炭酸化液中のアルカリのモル数が上記混合液中の塩化
アンモニウムのモル数をこえない範囲で添加し、さらに
この混合液にアンモニャを吸収させ、炭酸化塔に導入し
、炭酸化する炭酸ソーダ及び塩化アンモニウムの製造方
法である。
この際、固形塩化アンモニウムは、隔膜法電解槽流出液
に塩化アンモニウム晶出母液を混合すると同時に或いは
該母液とは別々の工程で加える方法のいずれでもよい。
に塩化アンモニウム晶出母液を混合すると同時に或いは
該母液とは別々の工程で加える方法のいずれでもよい。
また、固形塩化アンモニウムは、塩化アンモニウムを完
全に晶出させず、母液が固形塩化アンモニウムを含むス
ラリー液であるものを、循環使用する態様であってもよ
い。
全に晶出させず、母液が固形塩化アンモニウムを含むス
ラリー液であるものを、循環使用する態様であってもよ
い。
例えば、第１図において、固形塩化アンモニウムを含む
スラリー液１５を直接混合槽２００に循環使用してもよ
い。
スラリー液１５を直接混合槽２００に循環使用してもよ
い。
以下実施例及び比較例をあげるが、本発明はこれら実施
例に限定されるものではない。
例に限定されるものではない。
実施例
第１図に示すプロセス図に従って行った。
まず、次の組成の隔膜法電解槽陰極流出液を予備炭酸化
塔１００に送る。
塔１００に送る。
この隔膜法電解槽陰極流出液は予備炭酸化塔１００でＣ
Ｏ。
Ｏ。
により炭酸化され、次の組成となる。この予備炭酸化液
を混合槽２００に送り、水５グを吸蔵したＮＨ４Ｃ ｌ
１ ２ ０ Ｐと次のような組成のＮＨ４Ｃｌ晶出
母液を加え十分に混合する。
を混合槽２００に送り、水５グを吸蔵したＮＨ４Ｃ ｌ
１ ２ ０ Ｐと次のような組成のＮＨ４Ｃｌ晶出
母液を加え十分に混合する。
混合槽２００から次のような組成の溶液をアンモニャ吸
収器３００に送る。
収器３００に送る。
アンモニャ吸収器において、２１５１ＮＨ３を吸収させ
ると次の組成の原液が得られる。
ると次の組成の原液が得られる。
この原液を炭酸化塔４００に送りＣＯ２で炭酸化する。
炭酸化塔４００の底部から取り出される流出物を分離機
５００に送り、水１７０グを吸蔵した重炭酸ソーダ１８
７１Ｉ？と次のような組成の重炭酸ソーダ分離母液を得
る。
５００に送り、水１７０グを吸蔵した重炭酸ソーダ１８
７１Ｉ？と次のような組成の重炭酸ソーダ分離母液を得
る。
この分離母液のうち、つぎの組成の溶液をアンモニャ吸
収器７００に送り、アンモニャ１２３タを吸収させる。
収器７００に送り、アンモニャ１２３タを吸収させる。
一方、残りの分離母液の組成は次のようになっており、
蒸留塔６００に送りＮ｝｛３ １７ｏｚを回収し、アン
モニャ吸収器３００で循環使用する。
蒸留塔６００に送りＮ｝｛３ １７ｏｚを回収し、アン
モニャ吸収器３００で循環使用する。
アンモニャ吸収器７００でアンモニャを吸収した溶液の
組成は次のようになっている。
組成は次のようになっている。
この溶液を塩析反応槽８００に送り、４１′？の水を吸
蔵した固形ＮａＣ１ ８２８Ｐを加え、さらに冷凍機
９００で約Ｏ℃まで冷却し、分離機１０００で水を６３
１吸蔵した塩化アンモニウム６９０グと次の組成の塩化
アンモニウム分離液を得る。
蔵した固形ＮａＣ１ ８２８Ｐを加え、さらに冷凍機
９００で約Ｏ℃まで冷却し、分離機１０００で水を６３
１吸蔵した塩化アンモニウム６９０グと次の組成の塩化
アンモニウム分離液を得る。
この分離母液は混合槽２００に送り循環使用する。
この時のＮａ利用率は９５．１％、アンモニャ吸収器３
００におけるアンモニャ吸収量２１５？であった。
００におけるアンモニャ吸収量２１５？であった。
比較例 １
実施例における塩素イオンの補給を固形の塩化アンモニ
ウムに代り食塩で行う以外は実施例と同様の操作で実施
すると、水１８３グを吸蔵した重炭酸ソーダ２０１５Ｐ
及び水６１？を吸蔵した塩化アンモニウム６６８グを樽
だ。
ウムに代り食塩で行う以外は実施例と同様の操作で実施
すると、水１８３グを吸蔵した重炭酸ソーダ２０１５Ｐ
及び水６１？を吸蔵した塩化アンモニウム６６８グを樽
だ。
この時のＮａ 利用率は９２．９％、アンモニャ吸収器
３００におけるアンモニャ吸収量２５２グであった。
３００におけるアンモニャ吸収量２５２グであった。
比較例 ２
実施例における固形の塩化アンモニウム補塩を行わず他
の条件は実施例と同様な操作を行うと、１４７１の水を
吸蔵した重炭酸ソーダ１６１７Ｐ及び水４１グを吸蔵し
た塩化アンモニウム４４６グを得た。
の条件は実施例と同様な操作を行うと、１４７１の水を
吸蔵した重炭酸ソーダ１６１７Ｐ及び水４１グを吸蔵し
た塩化アンモニウム４４６グを得た。
この時のＮａ利用率は８９．８％、アンモニャ吸収器３
００におけるアンモニャ吸収量２３４１であった。
００におけるアンモニャ吸収量２３４１であった。
第１図は、本発明方法を実施する際の一態様を示すプロ
セス図である。 １は電槽流出液、２ａ ，２ｂは炭酸ガス、３は予備炭
酸化液、４はかん水、５は混合槽流出液、６は原液、７
は重炭酸ソーダを含む仕上液、８は重炭酸ソーダ、９，
１０は重炭酸ソーダ分離母液、１１ａ，１ｌｂ，１１ｃ
はアンモニャ、１２は蒸留母廃液、１３は経路、１４は
食塩、１５は塩化アンモニウムスラ！Ｊ−、１６は塩化
アンモニウム分離母液、１Ｔは固形塩化アンモニウム、
１８は塩化アンモニウム結晶、１９はイナートガス、１
００は予備炭酸化設備、２００は混合槽、３００及び７
００はアンモニャ吸収器、４００は炭酸化塔、５００及
び１０００は分離機、６００は蒸留塔、８００は塩化ア
ンモニウム反応槽及び９００は冷凍機である。
セス図である。 １は電槽流出液、２ａ ，２ｂは炭酸ガス、３は予備炭
酸化液、４はかん水、５は混合槽流出液、６は原液、７
は重炭酸ソーダを含む仕上液、８は重炭酸ソーダ、９，
１０は重炭酸ソーダ分離母液、１１ａ，１ｌｂ，１１ｃ
はアンモニャ、１２は蒸留母廃液、１３は経路、１４は
食塩、１５は塩化アンモニウムスラ！Ｊ−、１６は塩化
アンモニウム分離母液、１Ｔは固形塩化アンモニウム、
１８は塩化アンモニウム結晶、１９はイナートガス、１
００は予備炭酸化設備、２００は混合槽、３００及び７
００はアンモニャ吸収器、４００は炭酸化塔、５００及
び１０００は分離機、６００は蒸留塔、８００は塩化ア
ンモニウム反応槽及び９００は冷凍機である。
Claims (1)
- １ 隔膜法食塩電解工程における電解槽陰極流出液を塩
化アンモニウム併産アンモニャソーダ製造工程の原料に
用いるに際し、該陰極流出液を予め炭酸化し、次いで固
形塩化アンモニウム及び塩化アンモニウム晶出母液を添
加混合して用いることを特徴とする炭酸ソーダ及び塩化
アンモニウムの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14015776A JPS597645B2 (ja) | 1976-11-24 | 1976-11-24 | 炭酸ソ−ダの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14015776A JPS597645B2 (ja) | 1976-11-24 | 1976-11-24 | 炭酸ソ−ダの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5365297A JPS5365297A (en) | 1978-06-10 |
| JPS597645B2 true JPS597645B2 (ja) | 1984-02-20 |
Family
ID=15262183
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14015776A Expired JPS597645B2 (ja) | 1976-11-24 | 1976-11-24 | 炭酸ソ−ダの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS597645B2 (ja) |
-
1976
- 1976-11-24 JP JP14015776A patent/JPS597645B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5365297A (en) | 1978-06-10 |
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