JPS5995123A - 合成樹脂フレ−ムとパツド材との一体成形方法 - Google Patents
合成樹脂フレ−ムとパツド材との一体成形方法Info
- Publication number
- JPS5995123A JPS5995123A JP57205543A JP20554382A JPS5995123A JP S5995123 A JPS5995123 A JP S5995123A JP 57205543 A JP57205543 A JP 57205543A JP 20554382 A JP20554382 A JP 20554382A JP S5995123 A JPS5995123 A JP S5995123A
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- JP
- Japan
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- synthetic resin
- resin frame
- mold
- frame
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C37/00—Component parts, details, accessories or auxiliary operations, not covered by group B29C33/00 or B29C35/00
- B29C37/0025—Applying surface layers, e.g. coatings, decorative layers, printed layers, to articles during shaping, e.g. in-mould printing
- B29C37/0028—In-mould coating, e.g. by introducing the coating material into the mould after forming the article
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
- B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は合成樹脂フレームとパッド材との一体成形方法
に関し、更に詳細に説明すると、車両等の座席のクッシ
ョン体やシートバックガーニッシュ、アームレスト等の
内装品において合成樹脂フレームとこの合成樹脂フ〜レ
ームと一体にパッド材を成形する合成樹脂フレームとパ
ッド材との一体成形方法に関する。
に関し、更に詳細に説明すると、車両等の座席のクッシ
ョン体やシートバックガーニッシュ、アームレスト等の
内装品において合成樹脂フレームとこの合成樹脂フ〜レ
ームと一体にパッド材を成形する合成樹脂フレームとパ
ッド材との一体成形方法に関する。
従来車両等の座席のクッション体や内装品においては合
成樹脂フレームを用いて車両等の軽量化を図るようにな
され、この場合、合成樹脂材をスタンピング成形、真空
成形、注入成形等の成形方法により成形して合成樹脂フ
レームを形成し、他方発泡合成樹脂の原液を発泡成形型
に注入し、発泡成形してパッド材を形成し、これら別個
に形成された合成樹脂フレームとパッド材とを接着剤等
を用いて一体に接合して製品としての座席のクッション
体や内装品を得るようになされている。
成樹脂フレームを用いて車両等の軽量化を図るようにな
され、この場合、合成樹脂材をスタンピング成形、真空
成形、注入成形等の成形方法により成形して合成樹脂フ
レームを形成し、他方発泡合成樹脂の原液を発泡成形型
に注入し、発泡成形してパッド材を形成し、これら別個
に形成された合成樹脂フレームとパッド材とを接着剤等
を用いて一体に接合して製品としての座席のクッション
体や内装品を得るようになされている。
然し乍ら、従来の方法に依る場合には合成樹脂フレーム
を成形するだめの成形型と、パッド材を成形するための
発泡成形型との成形型を必要とし、これら成形型を配設
する作業スペースが広くならざるを得す、製造コストを
増大させる原因となっていた。まだ発泡合成樹脂の原液
を発泡キュアさせる場合に発泡成形型を適宜加熱して発
泡キュアを促進させているが、発泡成彫型の熱伝導に時
間がかかり、作業を迅速に行えない欠点を有していた。
を成形するだめの成形型と、パッド材を成形するための
発泡成形型との成形型を必要とし、これら成形型を配設
する作業スペースが広くならざるを得す、製造コストを
増大させる原因となっていた。まだ発泡合成樹脂の原液
を発泡キュアさせる場合に発泡成形型を適宜加熱して発
泡キュアを促進させているが、発泡成彫型の熱伝導に時
間がかかり、作業を迅速に行えない欠点を有していた。
本発明の目的は、合成樹脂フレームを成形するだめの成
形型を発泡成形型を用いて行々う事が出来、作業スペー
スを縮少させる事が出来、また発泡合成樹脂の原液の発
泡キュアを促進させて作業を迅速に行う事の出来る著し
く経済性に優れた合成樹脂フレームとパッド材との一体
成形方法を提供するもので、以下図面を参照して詳述す
る。
形型を発泡成形型を用いて行々う事が出来、作業スペー
スを縮少させる事が出来、また発泡合成樹脂の原液の発
泡キュアを促進させて作業を迅速に行う事の出来る著し
く経済性に優れた合成樹脂フレームとパッド材との一体
成形方法を提供するもので、以下図面を参照して詳述す
る。
第１図乃至第５図には、本発明に係る合成樹脂フレーム
とパッド材との一体成形方法の一実施例の概略が夫々示
されており、本実施例においては合成樹脂フレーム２と
パッド材３とを備える座席のクッション体１に適用した
場合が示されているが、これに限定されるものではない
。
とパッド材との一体成形方法の一実施例の概略が夫々示
されており、本実施例においては合成樹脂フレーム２と
パッド材３とを備える座席のクッション体１に適用した
場合が示されているが、これに限定されるものではない
。
第１図には発泡成形型１１が示されておシ、この発泡成
形型１１の下型１２は座席のクッション部に対応する形
状に成形され、上型１３はクッションフレームに対応す
る形状に形成されている。下型１２と上型１３とは蝶番
１４によシ回動自在に連結され、上型１３を回動させて
下型１２と型合わせし得るように構成されている。
形型１１の下型１２は座席のクッション部に対応する形
状に成形され、上型１３はクッションフレームに対応す
る形状に形成されている。下型１２と上型１３とは蝶番
１４によシ回動自在に連結され、上型１３を回動させて
下型１２と型合わせし得るように構成されている。
上型１３を開いた状態でこの上型１３に熱硬化性樹脂２
′を第２図に示す如く注入する。上型１３は適宜の加熱
手段（図示せず）によシ予しめ加熱しておくか、または
熱硬化性樹脂２′の注入後加熱し、熱硬化性樹脂２′よ
シ合成樹脂フレーム２を成形する。尚第３図に想像線で
示す如く、発泡成形型１１の上型１３と対向させて加圧
部材１５を上下動自在に配設し、板状の熱可塑性樹脂２
“を発泡成形型１１の上型１３の成形面に載置し、加圧
部材１５を下降させて合成樹脂フレーム２を成形しても
よい。
′を第２図に示す如く注入する。上型１３は適宜の加熱
手段（図示せず）によシ予しめ加熱しておくか、または
熱硬化性樹脂２′の注入後加熱し、熱硬化性樹脂２′よ
シ合成樹脂フレーム２を成形する。尚第３図に想像線で
示す如く、発泡成形型１１の上型１３と対向させて加圧
部材１５を上下動自在に配設し、板状の熱可塑性樹脂２
“を発泡成形型１１の上型１３の成形面に載置し、加圧
部材１５を下降させて合成樹脂フレーム２を成形しても
よい。
次に第３図に示す如く、発泡成形型１１０下型１２に発
泡合成樹脂の原液３′を注入し、上型１３を蝶番１４を
中心に回動させて下型１２に型合わせする（第４図参照
）。この上型１３には合成樹脂フレーム２が取付けられ
たままの状態となっている。
泡合成樹脂の原液３′を注入し、上型１３を蝶番１４を
中心に回動させて下型１２に型合わせする（第４図参照
）。この上型１３には合成樹脂フレーム２が取付けられ
たままの状態となっている。
発泡成形型１１の上型１３と下型１２とを型締めしだ状
態で発泡合成樹脂の原液３′を発泡キュアさせ、パッド
材３を第５図に示す如く成形する。発泡合成樹脂の原液
３′を発泡キュアさせる場合に上型１３は合成樹脂フレ
ーム２を成形する際に加熱されているので、発泡キュア
を促進するため発泡成形型１１を加熱する際に上型１３
の加熱時間を著しく短縮する事が出来る。
態で発泡合成樹脂の原液３′を発泡キュアさせ、パッド
材３を第５図に示す如く成形する。発泡合成樹脂の原液
３′を発泡キュアさせる場合に上型１３は合成樹脂フレ
ーム２を成形する際に加熱されているので、発泡キュア
を促進するため発泡成形型１１を加熱する際に上型１３
の加熱時間を著しく短縮する事が出来る。
発泡合成樹脂の原液３′は発泡キュアの際に合成樹脂フ
レーム２に接合され、合成樹脂フレーム２とパッド材３
とが一体に接合された製品としての座席のクッション体
１を得る事が出来る。
レーム２に接合され、合成樹脂フレーム２とパッド材３
とが一体に接合された製品としての座席のクッション体
１を得る事が出来る。
以上が本発明に係る合成樹脂フレームとパッド材との一
体成形方法の一実施例の概略であるが、斯る方法に依れ
ば、合成樹脂フレームとパッド材とを異なる成形型を用
いて各別に形成する必要がなく、作業環境を向上させ得
ると共に、相互を接合させるだめの接着剤及び接着作業
が不要で、また発泡合成樹脂の原液の発泡キュアを促進
させる事が出来、作業能率を向上させ得る経済性に優れ
た合成樹脂フレームとパッド材との一体成形方法を得る
事が出来る。
体成形方法の一実施例の概略であるが、斯る方法に依れ
ば、合成樹脂フレームとパッド材とを異なる成形型を用
いて各別に形成する必要がなく、作業環境を向上させ得
ると共に、相互を接合させるだめの接着剤及び接着作業
が不要で、また発泡合成樹脂の原液の発泡キュアを促進
させる事が出来、作業能率を向上させ得る経済性に優れ
た合成樹脂フレームとパッド材との一体成形方法を得る
事が出来る。
第１図乃至第５図は本発明に係る合成樹脂フレームとパ
ッド材との一体成形方法を座席のクッション体に適用し
た場合の一実施例の概略を夫々示すもので、第１図は発
泡成形型の断面説明図、第２図は上型を用いて合成樹脂
フレームを成形した状態を示す断面説明図、第３図は下
型に発泡合成樹脂の原液を注入している状態を示す断面
説明図、第４図は発泡成形型を型合わせした状態を示す
断面説明図、第５図は発泡合成樹脂の原液を発泡キュア
させて合成樹脂フレームと一体のパッド材を形成した状
態を示す断面説明図である。 図中、１・・・クッション体、２ ・合成樹脂フレーム
、２′・・・熱硬化性樹脂、２“・熱可塑性樹脂、３・
・・パッド材、３′・・・発泡合成樹脂の原液、１１・
・・発泡成形型、１２・・・下型、１３・・・上型。 第１図 １２ 第４図 ２ 第５図
ッド材との一体成形方法を座席のクッション体に適用し
た場合の一実施例の概略を夫々示すもので、第１図は発
泡成形型の断面説明図、第２図は上型を用いて合成樹脂
フレームを成形した状態を示す断面説明図、第３図は下
型に発泡合成樹脂の原液を注入している状態を示す断面
説明図、第４図は発泡成形型を型合わせした状態を示す
断面説明図、第５図は発泡合成樹脂の原液を発泡キュア
させて合成樹脂フレームと一体のパッド材を形成した状
態を示す断面説明図である。 図中、１・・・クッション体、２ ・合成樹脂フレーム
、２′・・・熱硬化性樹脂、２“・熱可塑性樹脂、３・
・・パッド材、３′・・・発泡合成樹脂の原液、１１・
・・発泡成形型、１２・・・下型、１３・・・上型。 第１図 １２ 第４図 ２ 第５図
Claims (1)
- 発泡成形型の上型を用いて合成樹脂フレームを成形し、
発泡成形型の下型に発泡合成樹脂の原液を注入し、合成
樹脂フレームが取付けられた状態の上型を前記下型に型
合わせし、前記発泡合成樹脂の原液を発泡キュアさせて
合成樹脂フレームと一体にパッド材を成形する事を特徴
とする合成樹脂フレームとパッド材との一体成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57205543A JPS5995123A (ja) | 1982-11-25 | 1982-11-25 | 合成樹脂フレ−ムとパツド材との一体成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57205543A JPS5995123A (ja) | 1982-11-25 | 1982-11-25 | 合成樹脂フレ−ムとパツド材との一体成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5995123A true JPS5995123A (ja) | 1984-06-01 |
Family
ID=16508631
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57205543A Pending JPS5995123A (ja) | 1982-11-25 | 1982-11-25 | 合成樹脂フレ−ムとパツド材との一体成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5995123A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2693402A1 (fr) * | 1992-07-07 | 1994-01-14 | Faure Bertrand Automobile | Procédé de moulage d'objets en mousse. |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55140535A (en) * | 1979-04-23 | 1980-11-04 | Toyo Rubber Chem Ind Co Ltd | Preparing for cushion body |
| JPS57103608A (en) * | 1980-12-17 | 1982-06-28 | Tachikawa Spring Co | Cushion and production thereof |
-
1982
- 1982-11-25 JP JP57205543A patent/JPS5995123A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55140535A (en) * | 1979-04-23 | 1980-11-04 | Toyo Rubber Chem Ind Co Ltd | Preparing for cushion body |
| JPS57103608A (en) * | 1980-12-17 | 1982-06-28 | Tachikawa Spring Co | Cushion and production thereof |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2693402A1 (fr) * | 1992-07-07 | 1994-01-14 | Faure Bertrand Automobile | Procédé de moulage d'objets en mousse. |
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