JPS6011000A

JPS6011000A - 振動板

Info

Publication number: JPS6011000A
Application number: JP11890883A
Authority: JP
Inventors: Jun Matsuda; 松田　醇; Kazuo Hayashi; 和男林; Jun Kishigami; 岸上　純
Original assignee: Sony Corp
Current assignee: Sony Corp
Priority date: 1983-06-30
Filing date: 1983-06-30
Publication date: 1985-01-21

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野本発明は、スピーカ用の振動板に関する。

背景技術とその問題点スピーカ用振動板の構造として、コア材の両面にスキン
材を貼り合わせた所謂サンドインチ構造が優れているこ
とが知られている。この種の振動板に使用されるハニカ
ムコア材は、従来部分的に接着して多数枚重ね合わされ
た例えばアルミニウム箔を展張することにより製作され
ていた。このアルミニウム製のハニカムコア材は、重量
、強度の点からスピーカ用コア材として最適のものであ
るが、製作工程に手間がかかる上に価格が高くなるとい
う欠点を有している。また、第１図に示すように、使用
の仕方によっては強度に方向性ができることがある。即
ち、同図のハニカムコア材ｉｌｌにおいて、６角形状を
形成する６辺の中の接着剤（１７）を介して接合された
辺（２）の平行方向（Ａ）に対しては曲げ強度が大であ
るが、垂直方向（Ｂ）に対しては曲げ強度が小さくなる
ことである。更に、このようなハニカムコア材を使用し
た場合、振動板端面に現われるハニカムコ”ｒ材（１１
の切断部（３）から発生ずる有害なビリ音を防止するた
め、防振材の塗布又は充填、或いは振動板端面を覆うた
めのスキン材の曲げ処理等の対策が必要であった。

このハニカムコア材（１）は、上記アルミニウムの他に
、紙、発泡硬質ウレタン等を使用して製作することがで
きる。しかし、これらの材料を使用したハニカムコア材
は、軽量である反面、強度が弱いという欠点が伴う。

発明の目的本発明は、上述の点に鑑み、コア材を改良することによ
り、上記従来の振動板の欠点を解決することが゛さきる
振動板を提供するものである。

発明の概要本発明は、コア材の突起パターンに対応する部分以外の
部分に圧着防止剤を被着した２枚の金属箔を冷間圧接し
た後、上記突起パターンに従って膨出させることにより
製作したコア材とスキン材とを使用して成る振動板であ
る。

この振動板によれば、従来の振動板の問題点であるコア
材の強度の方向性、ビリ音の発生等を解決することがで
き、従って音質の向上を図ることができる。

実施例以下、本発明の実施例を図面を参照して説明する。

本発明に係る振動板に使用するコア材は、例えば第２図
Ａ−Ｅに示す工程により製作することができる。先ず、
第２図Ａに示すように、アルミニウム箔（４）の所要突
起パターン（５）に対応する部分（６）以外の部分に例
えばカーボン等の圧着防止剤（７）を印刷して被着させ
る。次に、第２障ＩＢに不ずように、このアルミニウム
箔（４）の上に他方のアルミニウム箔（４′）を車ね合
わせた後、第２図Ｃにボすように、ローラ（８１，（８
’）間を通して冷間圧接する。次に、第４図りに示すよ
うに、圧接された２枚のアルミニウム箔＋４１．　（４
’）を金型（９）に配置シた後、管（１０１から例えば
面圧ガスを送ってアルミニウム箔１４１．　（４’）の
圧着防止剤（７）が被着されていない部分を金型（９）
に形成された突起パターン（５）に対応する凹状のパタ
ーンに従って膨出させる。膨出後、アルミニウム箔（４
）、（４′）を金型（９）から取り出して第２図Ｅに示
す本発明に係るコア祠（１１）を得る。

このコア材（１１）の突起パターン（５）の断面形状は
、例えば第３図に示すよ・うに、トート２枚のアルミニ
ウム箔を同じ形状に膨出させて６角形状にすることがで
きる。また、第４図にボずように、一方のアルミニウム
箔のみを膨出さゼて、等脚台形にしてもよい。また、第
５図に示すように、上−ト２枚のアルミニウム箔を夫々
半円形状に膨出さセ　］て円形にしてもよい。

このコア材（１１）の突起パターン（５）の平面形状は
、例えば第７図乃至第９図に示すように任意の形状を採
り得る。

次に、上記のようにし°Ｃ製作したコア材（１１）にス
キン材（１２）を接着して、本発明の振動板（１３）を
得る。スキン材（１２）の接着の仕方は、コア材（１１
）の形状によって異り、第３図及び第５図のように両面
が膨出されたコア材（１１）の場合は、両面にスキン材
（１２）を接着し、また第４図のように片面のみが膨出
されたコア材（１１）の場合は、片面にスキン材（１２
）を接着すればよい。

なお、スキン材（１２）としては、アルミニウム箔、カ
ーボンファイバ硬化板、マイカシート等を使用すること
ができる。

上述した振動板（１３）によれば、コア材（１１）の突
起パターン（５）の形状を任意に設計することができる
ので、曲げ強度の方向性を作ることも、なくすこともで
き、また部分的に強度の強弱を作ることもできる。従っ
て、振動板（１３）のボイスコイル接着部分の強度を上
げて音質の向−１１を図ることができる。

振動板（１３）の端園部に従来の１に６動機のような切
断面が現われないような突起パターン（５）を形成する
ごとにより、本振動＆（１３）においては費用のかかる
ビリ止め対策が不要になる。

第４図に示すように、片面のみにスキン＋ＡＣ１２）を
接着した振動板（１３）の場合、両面にスキン材（１２
）を接着した振動板（１３）と比べて、軽量になり、ま
た、接着剤が半分で済め、工数も減ることから、製造費
も価格も安くすることができる。

また、従来サンドインチ構造振動板における裏、表のス
キン材の厚さを異ならせて音質特性のピークを抑える構
造のものが提案され′ζいるが、この構造の振動板（１
３）によれば片面にスキン材（１２）を接着するのみで
実質的に両面のスキン材の早さを変えた上記振動板と同
様の効果を得ることができる。

更に、裏、表のスキン材の材質を変えるごとにより音質
特性のピークを抑えるようにしたサンドインチ構造振動
板もあるが、この構造の振動板（１３）によれば片面の
スキン材（１２）として例えばカーボンファイバ硬化板
を使用することにより同様の効果を得ることができる。

第６図に示すように、コア材（１１）の突起パターン（
５）によりボイスコイル（１４）の先端部（１６）が囲
繞されるように形成した場合には、ボイスコイルボビン
がスキン材（１２）に略直接接続される形になるため、
音質の向上を図ることができる。

本振動板（１３）によれば、中央部の強度を周辺部より
強くした振動板も製造することができる。

従って、このように強度を部分的に変化させることがで
きるという特徴を利用し“ζメカ−カルコアキシャル２
ウエイスピーカの製造に通ずる。

本振動板（１３）のコア材（１１）は立体形状にも自由
に成形することができるため、コーン形、ドーム形等任
意形状の振動板を製作することができる。

発明の効果本発明の振動板によれば、コア材の突起パターンの形状
及び強度を任意に設ｄ１することができることにより、
音質の向上が図れる。また、このようにして設針した振
動板を本発明によれば容易に製造することができ、従っ
て振動板の価格を安くすることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の振動板に使用され°ζいるハニカムコア
材の平面図、第２図Ａ−Ｅは本１辰動仮のコア材の製法
を示す工程図、第３図〜第６図は本振動板の実施例を示
す断面図、第７図〜第９図は実施例に係るコア材の突起
パターンを示す平面図である。＋４１．　（４’）はアルミニウム箔、（５）は突起パ
ターン、（１１）はコア材、（１２）はスキン材、（１
３）は振動板である。第２図

Claims

【特許請求の範囲】

コア材の突起パターンに対応する部分以外の部分に圧着
防止剤を被着した２枚の金属箔を冷間圧−接した後、上
記突起パターンに従って膨出させることにより製作した
コア材とスキン材とを使用して成る振動板。