JPS60125311A - 含Ｍｎ溶鋼の転炉吹錬法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 技　術　分　野 マンガン鉱石の転炉内における有効な還元挙動の利用に
関連して、この明細書で述べる技術内容は、含Ｍｎ溶鋼
の転炉吹錬、ことに上吹き又は上、底吹き併用転炉にお
ける吹錬操業の有用な改良についての開発成果を提案す
るところにある。

背　景　技　術 酸素ガスにより溶銑を酸素吹錬して、浴銑中不純物の炭
素（０）、けい素（Ｓｉ）、マンガン（Ｍｎ）およびり
ん（Ｐ）など（以下括弧書きの元素記号で示す）を酔化
除夫することにより、目標とする成分の溶鋼を得るのが
一般的な転炉製画法である。

この時の吹錬の経過の度合を横軸にとると、それに伴う
溶湯中０　、８ｉ　、　）４ｎおよびＰの濃度変化の一
例は第１図に示される。

・　目標とする溶鋼成分は、要求鋼種によって大き砿く
異なるが、一般的に言ってＰは可及的に低い濃度まで除
去されまたＳｉについてはｂ化吹錬のがなりの初期にて
優先的に除去されてしまう。

Ｓｉが溶鋼成分として必要な時は、出鋼後にｙｅ　＝８
１合金などを用いてＳｉ濃度を調整するを例とする〇 一方Ｍｎについては、鋼材の強度を高めるために一般的
な吹錬終了時のＭｎ濃度よりも高い濃度が要求されるこ
とが多く、そのためやはり出鋼後、ｙｅ川−Ｉｎ合金や
純Ｉｎの添加によりＩｎ濃度を増加させるが、このＩｎ
濃度増加に用いられるＦｅｌ　−Ｉｎ合金や純Ｉｎは、
Ｉｆ、気エネルギーを多量に使用して作られるため、高
価な副原料である。

そこで要求される溶鋼の経済的な溶製に際してζＦ６−
　Ｉｎ合金や純Ｉｎの使用量の削減は大きな価値があり
、従来より吹錬終了時のＩｎ濃度を高める試みがなされ
て来た。

従来技術とその問題点 一般にＩｎの酸化反応は、次式 ％式％（ に従いまたＫｎのスラグ／メタル間の分配は次の各式 で決まることから、従来吹錬終了時のＭｎ濃度を　。

高めるため以下のような操業が行われた。

■　スラグ中（ＭｎＯ）の活量係数’ＭｎＯを大きくす
るために、スラグの塩基度を高めること。

■　（％Ｆｅｄ）を小さくするために、バードブｐ−に
よる吹錬や底吹きガスにより攪拌を増強するこ゛と〇 しかしスラグの塩基度を高める■の操業は、生石灰原単
位の増加、スラグ重量の増加などの欠点　５１１が生じ
るため実用的でなく、また底吹き転炉での操業ではとも
かくとして、ＬＤ転炉やＬＤ転炉に・少量の底吹きカス
を併用した上、底吹き転炉では、■による攪拌強化の効
果は明らかでなかった。

他部において（２１式のに０が一定の条件下では、物質
収支の観点から転炉内へのＩｎインプット量を増加させ
ることにより、吹錬終了時のＭｎ１度を高給ることがで
き１このために高炉の原料配合を調整して溶銑のＩｎ　
１度を上昇させる方法がある。けれども、要求される溶
鋼のＩｎ濃度が低いｆ１４種に対しては明らかに、却っ
て不利であって総合的には経済的でないので、必要な時
にのみ、Ｉｎ鉱石を転炉０内に添加しＩｎ鉱石中のＩｎ
を溶湯へ移行させてＩｎ濃度を高める操業法が採用され
る。

しかし、単にＩｎ鉱石を添加しても、スラグ諏が増加し
、とくにＩｎ　ｇ　＆を大幅に高めるためにＩｎ鉱石を
大量添加すると熱バランスが崩れて必要とするｍ一温度
が得られなくなるなどの不利益が伴われる。

発　明　の　課　顆 そこで少量のＩｎ鉱石添加によってとくに効率Ｊ・く（
高い回′収律て’）　Ｉｎを溶湯中へ移行させることが
１必要なわけである。

発　明　の　動　機 前述の（１）式をＭｎとＣの平衡の観点から表わすと次
式 ％式％（８ で示されここに転炉内の００分圧（以下Ｐ。。）を低下
させると、（８）式の反応は右辺側に移行することがわ
かる。

（８）式における平衡定数に８は、次式で表わせ、また
スラグ／メタ／Ｉ／向の）［ｎ分配比ＬＭｎは次式 ％式％ （６）式より同一（９６０）においてＩｎ回収率を高め
る（すなわちＬＭｎを小さくする）ためにはＰ。。を小
さくすることの有用性は、明らかである。

一方吹錬終了時のスラグ／メタル間のＩｎ分配比ＬＭｎ
は、温度、スラグ組成、酸素ポテンシャルによって決ま
る。これらの要因が同一の条件下で溶鋼中のＭｎ濃度（
％Ｉｎ）を高くするためには、転炉内に持込まれるＩｎ
　Ｒを多くするか、又はスラグ量を減少させるかが必要
であって、前者の不利はすでに述べた。　８ とくに後者に対しては、スラグ量を減少させるのに最も
効果の大きい予備処理溶銑（脱けい、脱　観りん処理を
施した溶銑）を用いる方法について吟味するため、予備
処理を行って（ＩＰ）を目標とするレベルまで低下させ
た溶銑を用い、マンカン鉱石を添加して吹錬を行った。

操業例を表１に示す。

この場合、最も条件のよい場合でも次式で定義する）（
ｎ歩留りは６０〜７０憾であり、目標とする（　ｗａｎ
　）を得るためには、なお従来通りＦｅ　−Ｉｎ合金や
純Ｍｎの追加使用が依然必要であり、ここに高価なｙｅ
　−Ｉｎ合金や純）Ｉｎの使用量を可及的に一層少釦と
する吹錬が望まれるわけである。

さらに上掲した上、底吹き転炉内にマンカン鉱石を添加
してＩｎ回収率の向上を図った試みで、十分な効果か得
られなかったのは、炉底からの攪拌ガスによって増大さ
れるスラグ中（ＭｎＯ）の還元速度よりも、上吹きラン
スから供給される吹錬酸素ガスによる溶鋼中Ｍｎの飯化
速度が大きく、結果としてスラグ中（ＭｎＯ）　鰍が増
加するためと考えられた。

この（ＭｎＯ）量増加の抑制には上吹きランスからの送
＃速度を低下することが有効で、５トン規模の試験転炉
で行った上、底吹き転炉の実験でも、その効果は認めら
れたけれども、この場合Ｍｎｌ！ｌｆＩ取率゛１・の向
上には、あまり役立たない。

一般に転炉内でのＩｎに関する平衡反応は（８）式で、
、、、、述でき、スラグ中（ＭｎＯ）と溶銅中旦の分配
比゛ＬＭｎは（５）式で決定されるのはすでに触れたと
おりであるところ、上吹き送酸速度を低下させ、かつ底
吹き攪拌ガス毎を増加させる操作は、（５）式で決まる
平衡のＬＭｎにより近ずけることを罵、味するが、Ｋｎ
回収は平部のＬＭｎから決まる）４ｎ歩留り以上には向
上しないのである。

発　明　の　目　的 以上の観点に立って、この発明は含Ｉｎ溶鋼の有利な転
炉吹錬法を確立することを目的とするものである。

動　明　の　構　成 この発明は、マンガン鉱石を、転炉内に添加してマンガ
ンを酸素吹錬中の溶湯に移行させる転炉吹錬法において
、上吹き吹錬酸素ガスに、アルゴン、窒素、空気及び水
蒸気のうち少くとも１棟の′□。

・希釈カスを混入することにより、マンガンの回収率を
高めることからなる含Ｉｎ溶鋼の転炉吹錬法であり、こ
こに希釈ガスの混入が、溶湯中の炭素濃度につき０．１
〜１％の範囲まで低下した、時点以降であること、転炉
内装入＃湯が、予め脱りん処理を経た溶銑であること、
そして転炉吹錬が上吹吹錬と同時に転炉装入溶湯浴面下
へ０．０２〜０．５Ｎｍ”／ｍｉｎ　−ｔの流量で窒素
、アルゴン、−酸化炭素および二酸化炭素のうち少くと
も１ｍよりなる攪拌ガスの吹込みを行う複合吹錬である
ことが実施上、とくに好適である。

ここにＩｎ鉱石というのは、一般にマンガン酸化物を主
成分とするが、この明細書ではマンガン酸化物やその他
マンガン炭酸化物などを含む鉱物をも含めた広義のもの
を指すこととする。

さて熱力学データを用いて（５）式の平衡ｉ数に、’を
め、Ｍｎ分配比ＬＭｎに及ぼす（１０）の関係を計算し
た結果の一例を第２図に示す。

同図より同一〔４０〕で比較するとＰ。。低下によるＭ
ｎ分配比、ＬＭｎの減少効果が大きいことが明らか・で
ある。

実際上転炉内Ｐ０゜を低下させるためには、上吹き吹錬
酸素ガスと同時に不活性ガスや非酸化性ガスを含む気体
を炉内に供給すれはよく、工業的に使用可能なガスは、
アルゴン（Ａｒ）　、％ｉ［（Ｎ、）、空気および水恭
気が挙げられる。

い！！酸酸素カフ１積積対し、２体積の上記ガスを同時
に供給した時に得られるＰｏ。の比較を表２に示す。

表　２ これらの希釈ガスの選択は、溶細成分の内（Ｎ）、（Ｈ
）などの上限規制によって異なるが、筒価である点を除
けばＡｒが最も望ましい。

ＬＭｎと（”０〕０関係を示した第２図５よれば・と　
ぶ、くに吹錬初期から中期の【４０〕が比較釣菌い時期
よ　゛りもむしろ吹Ｈ，終期に達しく１Ｇ）か１％以下
となっ°た時期に、ＬＭｎが急激に増加し、Ｍｎｔ！！
Ｉ収率の低下が予測される。

それ故、高炭素域でのＰ。。低下は、ガス使用量の増加
や排ガス顕熱として炉外へ排出される熱量の増加、さら
には、吹錬時間延長などの不利も伴われるので、高炭素
域ではむしろ、酸素ガスのみで吹錬するのが合理的でか
つ経済的なのは、図に明らかである。つまり酸素カスに
希釈ガスの混入がとくに有効な開始時点は、ｏ、ｉ＜（
憾０〕＜１の範囲までＣ５Ｇ）か低下したのちが好適で
あり、一方々まりにも低濃度になってしまってからの混
入は、相中）４ｎの酸化速度が大きくなってＩｎ回収率
の増加にもはや役立たない。

）（ｎ回収率と希釈ガスを混入しはじめた時点の〔％Ｃ
〕との関係は第３図のとおりであり、Ｃ４０）＜０．１
では回収率の減少が顕著であるのに反し１４Ｇ）が０．
１〜１．０係、とくに０．２〜１．０４まで低下した時
期のいずれかの時点で、上吹き吹錬酸素ガスにＡｒ、Ｎ
２、空気および水恭気のうち少くとも１細の希釈ガスを
混入することにより、マンガンの・回収率を有利に高め
ることができる。

次に予備処理を予め行った脱Ｐ溶銑を１とくに用いてス
ラグ量を少くした吹錬の場合でも、Ｍｎ歩留りがすでに
のべたように高々６０〜７０９６にすぎなかった点につ
いても検討を進めた。

すなわち転炉内でのＩｎに関する平衡反Ｊｉｍ、は、さ
きに掲げた（９Ｊ式で記述でき、またスラグ中の（Ｍｎ
Ｏ）と溶鋼中のＭｎの分配比ＬＭｎについても同じ＜（
５）式で決定される。

上掲（６）式のＭｎ歩留りは（５）式のＬＭｎとスラグ
量Ｗｓ、ａｇ（ｋｇ／ｌ　）ｔｔ　ｆｉ　つ−ｃ　次式
％式％ ここにスラグ量、ｗｓｔａｇ（Ｉｔ９／ｌ）全０トスル
コとは事実上不可能であり、また耐火物溶損の点からも
不利であるので、２ｏＶｔ程度までしか低減できない。

通常の転炉吹錬条件ではＬＭｎは８５係程度の値である
ので（））式よりＹＭｎ＝　ａ　ｓ　％となり、この値
・かＭｎ歩留りの最大値であったわけである。

ここにＬＩｎの一層の低下にもＰ。０を小さくすること
によりａｔされ、Ｍｎ歩留りの向上に役立つことが判明
した。

上吹き吹錬酸素ガスに、その吹付けによる吹錬途中で希
釈ガスを混入する実験を予め脱Ｐ処理を行った溶銑にマ
ンカン鉱石を添加する吹錬に適用した事例につき石壱図
に結果を示すように、希釈ガスを上吹き吹錬酸素ガスに
混入することによってたとえは〔％Ｏ）　＝　０．０５
の時約２０％の罰歩留り向上が得られた。

この向上割合は炭素濃度が低いほど顕著であり、〔俤０
）　＝　０．０８〜０．０５の銅押に対しては、とくに
効果が大きいことがわかる。

なお希釈カスの混入期間は、吹錬時間全体を通じてでも
かまわないが、脱炭効率が低下しくＭｎ）酸化が著しく
なるＣＩＧ）　＜　１になってからの方がガスコストお
よび吹錬時間の短縮の点で１利なのはもちろんである。

底吹き併用の吹錬にあっては、転炉の炉底又は・溶湯浴
６１下の炉壁を貫通する羽目から供給する攪拌用ガスと
して、通常の上、底吹き転炉で用いられているカスなら
なんでもよく、具体的にはＮ８、Ａｒ、０Ｏ１ＯＯ□の
うち少くとも１種又はそれらの混合ガスが使用できる。

攪拌用ガスの流量は、溶湯１トン当たり０．０２〜０・
５　Ｎｍ’／ｍｉｎの範囲が効果的である。この範囲の
下限値は、底吹き攪拌の効果が得られる最低ガス流量が
あり、これ以下のガス流蓋では攪拌不十分のために（Ｍ
ｎＯ）の還元速度が小さく、Ｍｎ歩留りの・顕著な向上
が認められない。

一方上限値は、これ以上攪拌ガスを増加してもＩｎ歩留
りが一定となり無意味であるはかりでなく、強攪拌によ
りスラグ中の（Ｆｅｄ）が低下するため、中・高炭素濃
度領域で吹止めた場合に脱りんが十分に進まない欠点が
現われる。

第５図は上記のＩｎ歩留りと底吹きガス流量との関係を
示すものであり、上吹き酸素１−５Ｎｍ　／ｍｉｎ　ｍ
　を上吹き窒素１−５　Ｎｍ　’／ｆｆ１ｊ−ｎ−ｔは
一定の実験ヒートについてプレットしである。吹止め（
４０）は平均０．０４１％・標準偏差０．００４係であ
る。

次にこの場合において５トン試験転炉を用いて、上吹き
送酸速度を低下させると同時に、Ｎｇを酸素に混入する
吹錬方法を実験し、鋼中〔４Ｃ〕低下に伴う既出（６）
式で定砂したＭｎ回収歩留りＹＭｎ（４）の変化を、第
６図に示し図中の印は、上吹き酸素を、１５　Ｎｍ’／
ｍ１ｎ一定のまま吹錬した場合Ｏ印は〔％Ｃ〕；１まで
は１５　ＮｍＢ／ｍｉｎで、それ以降を７．５　Ｎｍ’
／ｍ１ｎで吹錬した場合、そして×印は、Ｃ４Ｇ）；１
までは酸素１５　Ｎｍ８／ｍｉｎでそれ以降酸素７．５
　Ｎｍ”／ｍｉｎ’と畳素７．５　ｎｍ’／ｒｎｉｎの
混合ガスで吹錬した場合であり穐ここに底吹きカスはＮ
、　１．０　Ｎｍ’／ｍｉｎの流加で吹錬の全期…」中
の攪拌に供した。

同図から明らかなように送酸速度を減少しただけではＹ
Ｍｎ′の増加は小さいか、窒素を混入することによりＹ
Ｍｎ’が顕著に増加する。

この理由は、Ｎ、の混入により（５）式におけるＰｏ。

が低下し、したかってＬＫｎ’が減少したためと考えら
れる。

酸素：窒素を１１１にする場合には、脱炭酸素・効率を
６０４とすると（低（１０）領域のため＃酸化１が同時
進行する）炉内のＰ。０は以下の計算により０．５５　
ａｔｍ　トｑ　ル。

Ｎ、１モル　Ｎ、１モル したがってこの場合もランスから供給する上吹き吹錬酸
素ガスに希釈カスを混入することによってＰ。０を低下
させれば、上、底吹き転炉にあっても、Ｉｎ歩留りを向
上させることができるわけである。

上、底吹き転炉で上吹き吹錬酸素ガスに希釈ガスを混入
して吹錬することによりｇ回収歩留りが向上することは
、上述のとおりであるが、必ずしも全吹錬時間を通して
混合ガスにより吹錬する必要のないのは、この場合も同
様である。

上、肝吹き転炉を用いるこの発明の吹錬法は、第７図に
示すガス配管系統を必要とし、図中１は・主、底吹き転
炉、２は溶鋼、８はスラグ、４は上吹きランス、５は底
吹き羽口、６はトラニオン、７はガス切換混合装置、８
．９はｃｏ、ｃｏ、ガスボンベ１０゜１１は酸素、水蒸
気の配管、１２．１８．１４は、圧さく空気、窒素、ア
ルゴンの配管である。−この発明を実施する転炉は、上
吹きランスと底吹き羽目の両方を姉えたいわゆる上、底
吹き転炉がより望ましく、それというのは、底吹きガス
の強攪拌効果によって上吹き吹錬酸素ガスの吹付けだけ
の場合よりも低炭素濃度域まで脱炭効率が低下せず、し
たがって（Ｉｎ）の酸化速度が小さいためである。

実紬例１（上吹き転炉） 以下に５トン規模で行ったこの発明の実施結果につきデ
ータの１例を示す。

５トンの溶銑の装入を行った上吹き転炉に溶銑トン当た
り約２０ｋｇのマンガン鉱石を添加した。

上吹き吹錬酸素ガスの吹付けを行う場合につき、物質収
支の計算により（ＩＣ）中１となるまでの時間をめ、そ
の時点に至って吹錬酸素ガスに輩棄、′”′・アルゴン
空気、水味気のうちｌ′Ｆ！１４類のカスを混入して吹
錬を続行した。

ただし吹錬全期を通して力゛ス流鍛は１５　Ｎｍ’／ｍ
ｉｎにて一定とした。この操業事例は表３にまとめて示
すとおりであり、また酸素：窒素のガス比を変更した操
業の８列について、（％Ｍｎ）変化を〔係のに対しプ四
ットし、比較して第８図に示す。

・　第８図より（ＳＯ）　＜　０．５０の低炭素領域に
おける（１１Ｍｎ）減少速度は、従来の酸素のみによる
吹錬の場合に最も大きく、窒素ガスの混入比率を高める
ほど小さくなっている。

同図よりこの発明に従いＰｏ。を適切に低下し、マンガ
ン鉱石からのＭｎ＠収率を高める製鋼法により、吹錬終
了時の〔％Ｉｎ）を高くできることが明らかである。

（＊ａ）が約０．０５憾におけるＭｎ歩留り（既出（６
）式）とガスの混合比（〔鳴０）＜１）との関係を第１
０図１′１に示す。

Ｃ４０３＜　１における酸素ガスの比率が低下するけど
、Ｍｎ歩留りが向上することが明らかである。

上記した通常のマンガン鉱石（マンガン酸化物を主成分
とする）の他に、災酸マンガン）（ｎｏｏｇを主成分と
する鉱物（Ｉｎ分約２８％）をマンカン鉱石の代りに使
用したところ、結果はほぼ同様であった。

実施例２（脱りん溶銑の吹錬） ５トン上吹き転炉および上、底吹き転炉にて、・溶銑重
量４．９〜５・８トン、添加したマンガン鉱石１８〜２
ｚ＃ｖ′ｔ１吹錬方法〔鳴０〕二１までは上吹き酸素の
み１５　Ｎｍ　／ｍｉｎ　（チＯ）、１の時点でガスの
槙類と流１％１を変更（表４）吹錬全期にわたり底吹き
Ｎ、をｌ−２）１ｍ　／ｍｉｎとした。

表　４ 従来性われていた予備処理を行った溶銑にマンガン鉱石
を添加した場合、（４０）　＝　０−０５では）（ｎ歩
留りは上吹き転炉で５０％、上底吹き転炉で６５係程度
であったが、窒素、アルゴン、水蒸気、空気を酸素ガス
と同時に供給することによってＭｒ１歩留りが上吹き転
炉で６６〜７６％、上底吹き転炉で８０〜９０係にまで
向上した。このＰ。。低下の効果により、転炉出御時に
添加していたＦｅ２−　Ｉｎ合金は添加せずに目標の（
１Ｍｎ　）が達成できるよう・になった。

実施例８（上、底吹き転炉） 第７図に示した炉容５トンの上、底吹き転炉に約５トン
の溶銑を装入し、さらに２０＃％／ｌのマンガン鉱石を
添加し、炉底羽口から１．５　Ｎｍ’／ｍ１ｎ（０，８
Ｎｍ８／ｋｎｉｎ４　）　（Ｄｇ素カス（実験ニヨッテ
＆マアルゴン、−酸化炭素、二酸化炭素を用いた）を供
給して攪拌しながら、上吹き吹錬酸素ガスを１５１ｍ’
／ｍｉｎ吹きつけた。

次に計算により（ＳＯ）　＃１になる時間をめ、その時
点から酸素流量を低下し、同時に窒素（実験によっては
、アルゴン、空気、水恭気を用し）た）を混入して吹錬
を続行し夷。酸素と混入するガス（窒素、アルゴン、空
気、水島気）の合計の流短はｌ　５　）Ｊｍ８／ｍｉｎ
　ト−ｇ　Ｌ／　タ。

操業結果を一覧表にして表６に示す。

・　また土吹き吹錬酸素に屋紮を混入させる効果につい
ては、すでに第６図に示した。表５、第６図より、上、
底吹き転炉で、上吹き酸素に窒素などを混入することに
よる馳回収率（Ｉｎ歩留り）の増加が明白である。

発　明　の　効　果 この発明に従い、上吹き吹錬酸素ガスを用いて酸素吹錬
中、適切なＰ。。低下により原料溶銑に添加したマンガ
ン鉱石からのＭｎ回収率（Ｉｎ歩留り）を高めて、吹錬
終了時のｆｌ泪中のＭｎ含有μを有利に確保することが
でき、転炉出鋼後に添加していたＦ８−　Ｉｎ合金など
の添加を削減ないし、廃止して所定のＩｎ含有量を有す
る含Ｉｎ溶鋼が有利に得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は通常（従来）の転炉吹錬におけるｃｌＳｉ、Ｍ
ｎ、Ｐ濃度の経時変化を示すグラフ、第２図は００分圧
を低下することによりＩｎ分配比ＬＭｎが低下すること
を示す計算グラフ、°　第８図は、Ｍｎ回収率の希釈ガ
ス混入時点におけする〔％Ｃ〕依存関係を示すグラフ、 第４図は予備処理を施した溶銑を用いて吹錬した実施例
で〔％Ｃ）＃１にて希釈ガスの混入を開始する吹錬した
時のＩｎ歩留りと〔嗟０〕の関係を示す比較グラフ、 第５図は底吹きガス流値と吹止め（１０）　＝　０．０
４の時のマンガン歩留りの関係を示すグラフ、第６図は
溶鋼中（ＩＣ’り≦１までの上吹き送酸速度および送酸
比率の）（ｎ回収歩留りに及ぼす彫物を示１・すグラフ
、 第７図は本発明の効果を確認した上、底吹き転炉のガス
配管系統の説明図、 第８図は〔係０〕〜１で酸素ガスに窒素ガスを混入して
吹錬した時の（４Ｍｎ）と〔％Ｃ〕の関係を示すグラフ
であり、 ｆｊＰ；９図は（１０）　＜　１における吹錬方ス中の
酸素カスの比率と（４Ｇ）　＝　０．０５におけるＭｎ
歩留りとの関ゆ１＝ケアヶウ、７あ、。　・ｉｊ 第１図 第２図 ｃ％Ｃ〕 第３図 欧鏡〃ズ種２変ｆした時点の〔％Ｃ） 第４図 【％Ｃ）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 ｔ　マンガン鉱石を、転炉内に添加してマンガンを酸素
   吹錬中の溶湯に移行させる転炉吹錬法において、 上吹き吹錬酸素ガスに、アルゴン、窒素、空気及び水然
   気のうち少くとも１種の希釈ガスを混入することにより
   、マンガンの回収率を高めることを特徴とする含Ｉｎ溶
   鋼の転炉吹錬法。 Ｌｍ釈ガスの混入が、溶湯中の炭素濃度につき０．１〜
   １％の範囲まで低下した、時点以降である１記載の方法
   。 ＆　転炉内装入溶湯が、予じめ脱りん処理を経た浴銑で
   ある１又は３記載の方法。 表　転炉吹錬が、上吹吹錬と同時に転炉装入溶湯浴面下
   へｏ、０２〜０．５　Ｎｍ　／ｍｉｎ、ｔ　（７）流電
   テ窒素、アルゴン、−酸化炭素および二酸化炭素のうち
   の少くとも１扛よりなる攪拌ガスの吹込みを行う複合吹
   錬であるＸ、Ｓ又は８記載の方法。