JPS6013736B2 - 球状造粒物の製造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は粉体から球状造粒物を製造する方法に関する。

さらに詳しくは、夏球度が高く、粒粘度が均一に揃い、
しかも機械的強度の高い高品質の球状造粒物を工業的大
規模に、かつ効率よく、しかも経済的有利に製造する方
法に関するものである。一般に、粉体を造粒して粒状物
にすることは、工鉱業界において多くの利点を生むこと
が知られている。

たとえば、流動性がよくなるために、固体の輸送、供給
、包装などが容易となり、また、粉塵の発生、粉体の容
器への付着が抑制される。これらの粒、球状物の利点に
着目して、最近、工鉱業界、とりわけ鉄鋼、非鉄金属、
セメント、肥料、飼料、農薬、活性炭、カーボンブラッ
ク等の技術分野において、原料、中間製品または最終製
品の粒球状化技術に対して大きな関Ｄが集まっており、
高品質の球状造粒物を大量かつ廉価に製造する技術の開
発に大きな期待が寄せられている。従釆行なわれている
粉体からの粒、球状造粒物の製造法としては、ほとんど
の場合転動造粒物が採用されている。転勤造粒物は、粉
体原料を造粒機内で転がしながら結合剤液を撒布して、
ほぼ球状で、かつ必要な強度をそなえた凝集物、造粒物
をつくる操作であって、これに用いられる装置は、具体
的には、回転皿型造粒機や、回転ドラム型造粒機といっ
た造粒装置である。この造粒法によると、比較的球状に
近い造粒物を連続的に大量生産できるので、各方面で多
く採用されてはいるが、転勤造粒物は凝集造粒を行なう
方法であり、原料粉体は造粒機へ供給されるにさきだち
、通常混練機で結合剤や水と充分混線されるという、い
わゆる調湿前処理をする必要がある。この調溢前処理の
工程を必要とすることは、造粒工程を複雑化することと
なるばかりではなく、本質的に次のような欠点を有して
いる。すなわち、調湿前処理工程における予糠渥練時に
、粉体は液膜によって被覆されるのであるが「混線操作
が不充分なときは、時として完全には液膜が構成されず
、不完全な液膜構成状態のままで造粒機へ送られること
となる。このような場合には、たとえば造粒工程におい
て理想的な操作が行なわれたとしても、造粒時に添加す
る結合剤を粒子接点部へ平均的にまんべんなく撒布また
は供給することができない。その結果、結合剤の分散が
不均一となるために、得られる造粒物の機械的強度にば
らつきを生じ、乾燥等の後の工程でも、結合剤量から予
測されるとうりの充分な機械的強度をうろことができな
くなる。さらに、結合剤のまわりの早い造粒物と、遅い
造粒物が同時に生成するために、凝集造粒に遅速を生じ
、でき上った造粒物の粒度分布が大きく拡がることとな
る。これらの２つの問題点「すなわち、充分な強度を得
難いこと、および粒度分布が拡がることとの欠点は、転
勤造粒法のみで凝集造粒を実施するかぎりにおいて、な
かば宿命的なものであるとされている。一方、本発明者
らは、まず転動造粒機にコア−、すなわち核となるべき
粒子を供給し「 これに調湿前処理を施した原料粉体を
供給して被覆造粒を行なってみたが、転勤造粒機のもつ
分級特性のために、被覆造粒と凝集造粒が同時に並行し
て起り「粒度のそろった造粒物をうろことはきわめて困
難なことを知った。

他方、最近遠心流動被覆造粒法と呼ばれる新しい造粒法
が開発された。

この造粒法は従来用いられて来た転勤造粒法とは全く異
なる観点から発明されたものであって、その詳細は、た
とえば特公昭４６−２２５４４号公報等に記載されてい
るが、その概要はつぎのとうりである。すなわち、中心
部にほぼ水平に回転する皿状部、皿状部の周囲に設けら
れた減速部、および減速部につらなる円筒状部から構成
される系内に被覆対象物を収容し、皿状部の回転によっ
て該被覆対象物を遠０流動させながら被覆剤を系内へ噂
露し、さらに必要に応じて系の下方または上方から通気
することにより粒状物を被覆造粒する方法である。この
方法で得られる球状造粒物は、粒径がきわめて均一にそ
ろっており、しかも機械的強度も高いので、工業上利用
度のきわめて高い新しい造粒法として注目されている。
しかしながら、経済性を考慮にいれたこの方法の連続化
が困難で、しかも装置をあまり大型化することは設計上
容易ではないとされている。従って、付加価値が低く、
しかも大量生産を要求されるような製品の造粒には必ず
しも適しているとはいい難い。上述の事情にかんがみ、
本発明者らは、粉体から高品質の球状造粒物を大規模か
つ効率的、経済的に製造する方法について鋭意研究を重
ねて来た結果、まず遠心流動被覆造粒法によって、特定
の粒径を有する１次造粒物をつくり、ついで転動造粒機
の分級特性を活かしたままほとんど被覆造粒のみを行な
わせ、公知の方法に比して粒蓬が均一にそろい、しかも
機械的強度の大きい球状造粒物を工業的大規模に、効率
よく製造する方法を完成した。

すなわち、本発明は、中心部にほぼ水平に回転する皿状
部、皿状部の周囲に設けられた減速部および減速部に連
なる円筒状部から構成される系内へコアーを収容し、皿
状部の回転によって該コアーを遠心流動させながら、乾
燥粉末および結合剤を系内へ供給して１次造粒物をつく
り、ここに得られる１次造粒物を転動造粒機へ移して乾
燥粉末および結合剤を供給しながら造粒を行なってその
平均粒蓬が１次造粒物の平均粒径の４倍まで球状造粒物
とすることを特徴とする球状造粒物の製造法である。換
言すれば、本発明の方法は、まず遠心流動被覆装置を用
いて、粒径が均一にそろい、かつ機械的強度の大きい１
次造粒物をつくり、その際この１次造粒物の平均粒径は
少なくとも最終造粒物の平均粒径の１／４の大きさとな
るようにし、これを転勤造粒機に供給して乾燥粉末と結
合剤を供繋舎して造粒を続け、その平均粒径が１次造粒
物の平均粒径の４倍までの球状造粒物とする方法である
。本発明の方法によれば、転動造粒機内では凝集造粒は
ほとんど行なわれず、被覆造粒のみが行なわれるため転
動造粒機の特徴と遠０流動被覆造粒機の特徴の両者を充
分に活かし、しかも両装置の欠点を克服した球状造粒物
の新規な造粒方法が提供される。つぎに、本発明の造粒
法を具体的に説明する。

まず１次造粒物をつくる遠心流動被覆装置としては、た
とえば第１図ないし第６図に示されるような装置などが
用いられる。図面に示される装置は、回転皿状部１と造
粒物の運動方向を円滑にするための減速部５、およびこ
の減速部とつらなる円筒状部３により、造粒部Ａが構成
されている。回転皿状部１は、ほぼ垂直な回転軸７に固
定され。、回転皿状部の回転速度は自在に変えることが
できるようになっている。この皿状部１は、平板状であ
ってもよく、また周辺付近がせり上った皿上であっても
よく、さらに皿状部の中心部に円錐状突起２を有してい
てもよい。皿状部の回転速度は、装置の大きさ、原料の
種類、コアーおよび撒布する原料粉体の粒度などにより
適宜に決定しうるが、一般には周速が１０の／秒以下と
なるようにするのがよく、特に２〜７ｍ／秒がよい。な
お、造粒部Ａの上部に原料粉末供給口４は、結合剤噴霧
ノズル１４を設けてもよく、さらに第２図に示すごとく
円筒状部３の上部を蓋１２を閉じ、そこに原料粉末供給
口４を設けてもよい。さらに、回転皿状部１の上面には
、たとえば第３図および第４図に示すように、粒子の蝿
拝をより円滑にするためのすべり止め１３を設けてもよ
い。また、第５図に示すように、円錐状突起２の底板に
中空部１１を設けるとともに周辺に通気孔９を設け、か
つ回転軸７を中空として吹込口６から空気等のガスを吹
きこむようにしてもよい。また、吹込口６は第２図、第
３図に示すように装置の上部に設けてもよく、第１図に
示すように装置の底部に空間Ｂを設け、その空間Ｂに吹
込口６からガスを供給して、回転皿状部と減速部との間
隙１０からガスを装置内に通気することもできる。第１
図では回転軸７はシーリング８を介して装置の底部に位
置しているが造粒部Ａを通る様上方から設けてもよい。
減速部５は、一般には図面に示すように曲線的な断面を
有することが望ましいが、所望により第６図で示される
ように、直線的な断面を有するものとすることもできる
。また、減速部５は、円筒状部３に接合され、または円
筒状部３と一体に構成されており、回転皿状部１の周辺
から適宜の間隙１０を有するように固定されている。減
速部５が曲線的な断面を有するときは、回転皿状部１か
ら円筒状部３へ至る断面は円滑な曲線で連なり造粒がき
わめて効果的に行なわれる。円筒状部３は、その関口部
を朝顔型に開いている形状としてもよく、または多少絞
り勝手とする等の形状をとるようにしてもよい。なお、
この造粒装置には、結合剤曙霧ノズル、散粉装置、水分
検出器等を付設し、これを自動制御装置と接続して造粒
操作を自動的に行なうようにすることもできる。このよ
うな遠′０流動被覆袋層を用いて被覆造粒を行なうには
、たとえばコアーに結合剤を含む被覆剤液を贋覆しなが
ら造粒する手段、コアーに調湿前処理を施した原料湿粉
を撒布して造粒する手段などが既に知られてはいるが、
本発明の方法における１次造粒物の製造にあたってはコ
アーに原料の乾燥粉末と結合剤とを別々の供給口から供
給しながら造粒する手段が用いられる。ここに用いられ
るコアーすなわち核となるべき粒子としては、その粒子
群の均等係数がなるべく小さいものであることが望まし
いが、それはいかなる手段によって得られるものであっ
てもよい。

たとえば、遠心流動被覆装置に乾燥粉末を仕込み、適宜
の結合剤を頃露しながら遠心流動させて得られるもので
あってもよく、コアーとするべき物質を適宜の手段で粉
砕し、分級筋別して得たものであってもよい。これらの
うち、遠心流動被覆装置を用いて乾燥粉末から造粒を行
なう手段によるときは、コア−の形成とこれに続く本発
明の方法による１次造粒物の形成とを同一の装置内で継
続して行なうこともできるばかりではなく、分級駒別等
の煩雑な操作をしなくても粒子の大きさの揃ったコアー
が得られるので、多くの場合有利である。また、コアー
は、造粒するべき原料粉体と異質のものであっても、ま
た同質のものであってもよい。コァーは多くの場合粒径
が約４０叫程度よりも大きいものが望ましく、、その粒
子群の均等係数がなるべく小さいものであることが望ま
しい。 ＼一方、原料粉体は粒径
が約２５叱程度よりも小さいものを用いたときに好結果
が得られることが多く、通常の場合水分が３重量％程度
以下に調製した乾燥粉末として用いるのがよい。

本発明の方法における原料粉体は、工鉱業技術の分野に
おいて球状造粒物の原料となりうる粉体であればし、か
なるものであってもよく、たとえば、活性炭原料粉末、
金属鉱石粉末、セメント原料粉末、肥料・農薬・飼料等
の粉末などがあげられる。また、本発明の方法に用いら
れる結合剤としては、水または有機溶剤自体、または徴
粉で非水溶性であるが水によく分散するもの、たとえば
粘土、ベントナィト、消石灰、石こう、セメントなど、
水落性のもの、たとえばアルカリ金属水酸化物、水ガラ
ス、パルプ廃液、澱粉、糠密、セルロ−スエーテル類、
アラビアゴム、デキストリン、ポリワックス、食塩、合
成樹脂など、あるいは非水潟性であるが有機溶剤に溶け
るもの、たとえばビチユメン、タール、パラフイン、ワ
ックス、ピッチ、アスファルト等を適宜の溶剤に溶解ま
たは分散させたもの等の通常の造粒法において結合剤と
して使用されうるものならばいずれも便宜に使用しうる
。

本発明の方法においては、まず遠心流動被覆装置を用い
て１次造粒物が製造される。

すなわち、遠０流動被覆装置内にコァーを収容し、回転
皿状部を回転させながら原料粉末と結合剤を別々の供給
口から系内へ供給して被覆造粒を行なうことにより１次
造粒物が得られる。第１図に示す形式の遠０流動被覆装
置を用いて１次造粒物を製造する場合における装置内で
の造粒物の流動は、回転皿状部１と、これに固定された
円錐状突起物２の回転により、造粒物が回転軸７を中心
とする円運動をしながら遠心力によって中心部から周辺
部へ回転皿状部１に沿って押し上げられ、それにともな
って中心部上層の造粒物は円錐状突起物２に沿って下降
する。また、周辺部に押し上げられた造粒物は、減速部
５および円筒状部３にそってさらに押し上げられ、最上
層部に至って中心側へ崩れ落ちる。このような運動の反
復によって渦巻状の循環運動が行なわれることになる。
この、造粒物の遠心力、重力、摩擦力を利用して流動さ
せること、すなわち遠心流動させることにより、粒子相
互の研摩性および結合剤の展延性が良好となるという特
徴が出る。従って、遠心流動被覆装置を用いて造粒する
場合には、この装置自体が混練機能を有していることと
なり、その結果、従来用いられて釆た被覆造粒装置にお
けるような別個の濠練設備が不要となるばかりでなく、
得られる１次造粒物は粒径の揃った強度の高い球状造粒
物となるのである。以上が１次造粒物を製造する工程の
詳細であるが、さきにも述べたように、コアーとして、
遠心流動被覆装置を用いて乾燥粉末と結合剤を供給して
遠心流動させることによって得られる紬粒を用いるのは
便宜な手段である。

すなわち、上述の方法において、コアーとして、中心部
にほぼ平面に回転する皿状部、皿状部の周囲に設けられ
た減速部、および減速部に連なる円筒状部から構成され
る系内へ乾燥粉末および結合剤を供繋舎して皿状部を回
転せしめて遠心流動させて得られる球状粒子を用いる手
段である。この手段でコアーを製造するときは、コア−
の製造と１次造粒物の製造を同一装置内で引き続いて行
ないうる。たとえば、装置として第１図の遠０流動被覆
装置を用い、造粒部Ａに少量乾燥粉末を仕込み、空気吹
込口６から原料粉体を流動させる最少量以上の量の空気
を通じ、回転皿状部を回転させながら結合剤液を膿霧ノ
ズル１４から原料粉体に供輪葺する。原料粉体に対して
一定量の結合剤が供給されると、原料粉体は凝集を起し
て粒状となり、１次造粒のためのコア−が造られる。ひ
きつづき、あるいは所望により別の遠Ｄ流動被覆装置に
コアーを移し、結合剤と原料乾燥粉体を別々の供給口か
ら連続的または間歌的に供給してコァーに原料粉体を被
覆しながら肥大させると、１次造粒物が得られる。この
場合、遠Ｄ流動被覆装置内の混合物の水分を自動的に検
出するようにして、結合剤や原料粉体の供孫合量を自動
制御することもできる。本発明の方法においては、この
ようにして得られる１次造粒物が、転動造粒装置へ供給
され、これに原料粉体を結合剤を適宜に供給して転動造
粒に付して球状造粒物とする工程に付される。

ここに用いられる転勤造粒装置としては、一般に通常用
いられている皿型造粒機やドラム型造粒機などの公３敗
の転勤造粒機のいずれをも便宜に使用しうる。また、こ
の際使用される原料粉体、結合剤等は、１次造粒物製造
の際と同じものを用いてもよく、必要に応じ、または目
的によっては、適宜に変更して別種の材料を用いてもよ
い。本発明の方法における転勤造粒は、上記したような
装置と材料を使用し、それ自体公知の手段によって行な
われ、１次造粒物の平均直径の約４倍程度までの大きさ
に生長させられる。

すなわち、転動造粒装置に供給された１次造粒物に、乾
燥粉体および結合剤を適宜の割合で別々の供聯合口から
連続的または間歌的に供給して乾燥被覆造粒を行なわし
め、所望の球状造粒物を連続的にとり出すのである。転
勤造粒により球状造粒物をうるにあたって、製品である
球状造粒物の機械的強度と粒度分布についての検討の結
果、それらの物性と１次造粒物の平均粒径と製品である
球状造粒物の平均粒径との比率との間に密接な関係があ
ることが判明した。

すなわち、製品である球状造粒物の機械的強度を大なら
しめ、かつ粒度を揃えるには、つぎに示す実験例から明
らかなように、１次造粒物の平均粒径が製品である球状
造粒物の平均粒系の１／４以上のものであることが望ま
しい。実験例 使用原料 鉄鋼石粉末 使用装置 遠心流動被覆装置（回転皿状部の直径３６０肌、深さ２
７５肋の第１図に示す形式のもの）皿型造粒機（皿径５
００側、深さ１５仇舷、煩斜角５００）１次造粒物の製
造 原料鉄鉱石粉末（１００メッシュ１００％節週 ２００
メッシュ８０％筋過品 水分１．笹重量％）２．０ｋ９
を遠心流動被覆装置に仕込み、回転皿状部を周速３肌／
秒で回転させながら、結合剤としてケイ酸ナトリウム１
６重量％水溶液を６の‘／分で噴霧しながら供給すると
、３０分後に粒径１．０±０．５肋の１次造粒物が得ら
れた。

前記と同様の操作により粒状物を生成させた時点で、原
料鉄鉱粉末を０．５ｋｇ／分、結合剤を４０私／分の速
度で供給しながら被覆造粒を続けて粒径２．０±０．５
脚の１次造粒物を得た。

同様にして、粒径３．０±０．５肋、４．５±０．５柳
、８．０±０．５肋および１２．０土０．５脚の１次造
粒物を調製した。球状造粒物の製造皿型造粒機をあらか
じめ３５回転／分で回転させておき、１次造粒物および
乾燥原料粉末をそれぞれ０．０７ｋ９／分および０．５
３ｋ９／分の速度で供給し、同時に前工程と同じ結合剤
を４８Ｍ／分の速度で贋霧しながら造粒を行ない、いづ
れの１次造粒物からもそれぞれ平均粒径１６．５土０．
２側の球状造粒物が得られるまで造粒を行なった。

製品の粒度分布 各１次粒子から得られた球状造粒物の粒径と重量分布の
関係は第７図に示すとうりである。

図中記号■，■，■，■，■，■は、それぞれ１次造粒
物の粒径１．仇奴、２．０肋、３．Ｗ吻、４．５肌、８
．仇伽、１２．仇岬のものを示し「破線は１次造粒物の
、実線は製品である球状造粒物のそれぞれ粒度分布を示
す。なお、各製品の均等係数（積算ふるい下重量が６の
重量％にあたる粒径を積算ふるい下重量が１の重量％に
あたる粒径で除した値、以下これを６の重量％粒径／１
０重量％粒径と表示する。

）は、第１表のとうりであった。第１表本発明の方法に
おいては、１次造粒物の製造は遠心流動被覆装置を用い
て行なわれるが、これを転動造粒機を用いて行なうとき
は、さきに記した凝集造粒の宿命的な問題があるため、
１次造粒物自体の粒度が均一に揃わないので、１次造粒
後に節分け工程を挿入することが必須となる。

さらに、１次造粒物の機械的強度も劣っているため、後
段の転敷造粒装置を用いる被覆造粒の工程で、造粒装置
内での粒状物の破壊や粉化が起って不都合を生ずること
となる。本発明の方法の特徴は、以上の詳細な説明から
容易に理解しうるところではあるが、これらは次の諸点
に要約しうる。

｛１｝ 本発明の方法により、従来法におけるような混
練設備は不要となり、乾燥粉体をそのまま造粒装置へ供
給できるようになる。

■ １次造粒物の製造に遠心流動被覆装置を用いるので
、渦巻上の循還運動が強制され、固体粒子は造粒装置内
で一種の混線作用をうけると同時に、結合剤の展延性も
良好となり、かつ乾粉被覆造粒が行なわれるので機械的
強度の大きい１次造粒物が得られる。

また、被覆造粒が行なわれるため、１次造粒物の粒度も
均一化される。‘３’１次造粒物と連続的に転勤造粒装
置を用いる乾粉被覆造粒に付するので、粒度のそろった
機械的強度の高い球状造粒物を連続的に取得しうる。

また、１次造粒物と原料粉体の供給比率を一定範囲内に
制御することにより、希望する粒径の且つ真球度の高い
球状造粒物を製造しうる。以下に本発明の方法を実施例
について詳細に説明する。

実施例 １球状活性炭用石炭粉末の造粒 本実施例において使用した装置は、実験例において使用
した遠心流動被覆装置と皿型造粒機である。

まず、遠０流動被覆装置に球状活性炭用石炭粉末（２０
０メッシュ筋過品８０％、水分１．の重量％）を仕込み
、回転皿状部を周速４．５ｍ／秒で回転させながら結合
剤として亜硫酸パルプ廃液（固型分濃度３５重量％）を
５．５多／分の速度で噴霧ノズルから供給すると、３０
分で平均粒径４８地のコァー６６０夕が得られる。

ひきつづき、回転皿状部の周速度４．５肌／秒で回転さ
せながら上記と同じ乾燥粉末および結合剤をそれぞれ２
２．２夕／分および４．６夕／分の速度で供給しながら
被覆造粒を行なうと、９び分で平均粒径７１岬の１次造
粒物約３ｋ９が得られる。得られた１次造粒物と、上記
と同じ乾燥原料粉末とを１：１２の割合に混合して２劫
司転／分で回転している皿型造粒機へ３０多／分の速度
で供給し、上記と同じ結合剤を５．８多／分の速度で噴
透しながら供給する操作を続け、皿型造粒機から溢流す
る球状造粒物を採取する。

他方、比較対照のため、あらかじめ孫合機で原料乾燥粉
末と結合剤を１００：１５の割合で混練したものを上記
と同じ皿型造粒機に１２０夕／分の速度で供総合して凝
集造流を行ない、造流装置から溢流する造粒物を採取す
る。本発明の方法で得られる球状造粒物と、皿型造粒機
のみで得られる造粒物の物性を比較すれば、第２表に示
すとうりである。

第２表から明らかなように、本発明の方法で得られる球
状造粒物は、皿型造粒機のみで得られる造粒物に比して
、粒律分布の幅がせまし、範囲で均一にそろっており、
その他の物性もすぐれていることがわかる。第 ２ 表 （注１） １０重量努粒径 （注２）６０重量％粒径／１０重量※粒径（注３）平均
粒径とする。

（注４） 島津オートグラフを用いて５０粒を測定して
得られた平均値（乾燥粒を使用）（注５） 日本工業規
格（ＪＩＳ）１４７４による。

（注６） 試料１５夕をとり、１０００〃ＪＩＳ標準節
で節適し、節上品１０夕を直径５／１６インチ鋼球をい
れた内径２５柳、長さ３０５のののステンレス製円筒に
収容し、２５ｒｐｍで１０分間回転させて衝撃を与えた
のち、１０００〃ＪＩＳ節で節過して節上品を仕込量で
除して得られる値を百分率で示す。実施例 ２鉄鉱石粉
末の造粒 本実施例において使用された装置は、実験例において使
用した遠Ｄ流動被覆装置および皿型造粒機である。

遠Ｄ流動被覆装置に、原料鉄鉱石粉末（１００メッシュ
節過品、２００メッシュ筋過品８０％、水分１．８重量
％）２．０ｋ９を仕込み、回転皿状部を周速３の／秒で
回転させながら、結合剤としてケイ酸ナトリウム１亀重
量％水溶液を６の【／分で頃露して供給すると、３０分
後に平均粒径１．仇肋のコアーが得られる。

コァーができた時点で上記と同じ乾燥鉄鉱粉末を０．５
ｋｇ／分、結合剤を４０机／分の速度で供給して被覆造
粒を続けると、約３０分後に平均粒径２柳の造粒物とな
る。本造粒物２ｋ９を同じ遠心流動被覆装置へ仕込み、
上記と同様の操作で造粒すると、約３粉ごで平均粒径８
．６伽の１次造粒物が得られる。ついで、３５回転／分
で回転させてある皿型造粒機に本１次造粒物と乾燥原料
粉末を、それぞれ０．０７ｋ９／分および０．５３ｋ９
／分の速度で供給し、同時に前記と同じ結合剤を４８の
‘／分の速度で噴露しながら供給する。

皿型造粒機から一定速度で溢流してくる球状造粒品を製
品として採取する。他方、比較対照のため、あらかじめ
上記と同じ鉄鉱粉末に６．５重量％の水を加え、混練機
で充分に混練して湿潤原料粉末を調製し、これを本実施
例で用いたものと同じ皿型造粒機へ０．３ｋｇ／分の速
度で供給し、同時に結合剤としてケイ酸ナトリウム３３
．丸亀量％水溶液を９．６のＺ／分の速度で項霧して凝
集造粒を行ない、一定速度で溢流してくる造粒物を採取
する。本発明の方法で得られる球状造粒物と、皿型造粒
機のみで得られる造粒物の物性を比較すると、第３表の
とうりである。

第３表から明らかなように、本発明の方法で得られる球
状造粒物は、皿型造粒機のみで得られる造粒物に比して
粒蓬分布および機械的強度の面で非常にすぐれたもので
あることがわかる。第 ３ 表 （注）物性の測定法等は第２表と同様である。

実施例 ３球状活性炭用石炭粉末の造粒 本実施例において使用した装置は、参考例において使用
された遠心流動被覆装置と皿型造粒機である。

平均粒径５２帆、均等係数１．６の原料石炭破砕物５０
０夕を遠心流動被覆装置に仕込み、回転皿状部を周速４
．５の／秒で回転させながら結合剤として亜硫酸パルプ
廃液（間型分濃度３５重量％）を５０多／分の速度で贋
霧すると同時に、乾燥石炭粉末（２００メッシュ節過品
８０％、水分１．０重量％）を２４．０夕／分の速度で
供給して被覆造粒を行なうと、４粉ご後に平均粒径８０
０仏の１次造粒物が得られる。

本品の均等係数は１．４である。＊ 本１次造粒物と乾
燥石炭粉末を１：８の割合に混合し、あらかじめ２９動
転／分で回転させてある皿型造粒機へ３０夕／分の速度
で供給し、前記と同様の亜硫酸パルプ廃液を５．６夕／
分の速度で噂霧しながら供繋舎し、溢流してくる球状造
粒物を製品として採取する。

本品の平均粒径は１６側である。一方、比較対照のため
、乾燥石炭粉末と亜硫酸パルプ廃液とを練合機で１００
：１５の割合で混練し、皿製造粒機に１２０夕／分の速
度で供給して凝集造粒を行ない、溢流する造粒物を採取
する。本発明の方法によって得られる球状造粒物と、皿
型造粒機のみで製造して得られる造粒物との物性および
粒径分布は第４表に示すとうりである。第 ４ 表（注
）物性等の測定法等は第２表と同様である。

実施例 ４鉄鉱石粉末の造粒 本実施例において使用する装置は、参考例で使用した遠
心流動被覆装置と皿型造粒機である。

ただし皿型造粒機の傾斜角は４７ｏとして使用する。平
均粒径２．０９柳、均等係数１．５３の鉄鉱石破砕物２
．０ｋ９を遠心流動被覆装置に仕込み、回転皿状部を周
速度３ｍ／秒で回転ざせなから、結合剤としてケイ酸ナ
トリウム１亀重量％水溶液を２４の‘／分の速度で供給
し、他方乾燥鉄鉱石粉末（１００メッシュ節過品、２０
０メッシュ筋過品８０％、水分１．５％以下）を０．３
ｋ９／分の速度で供給して被覆造粒を行なうと、約４７
分で平均粒蓬８．仇肋、均等係数１．０７の１次造粒物
が得られる。あらかじめ３５回転／分で回転させてある
皿型造粒機に本１次造粒物および乾燥鉄鉱粉末をそれぞ
れ０．０７ｋ９／分および０．５３ｋ９／分の速度で供
給し、同時に結合剤としてケイ酸ナトリウム１亀重量％
水溶液を４８凧‘／分の速度で供給して造粒を行ない、
一定速度で皿型造粒機から溢流してくる球状造粒物を製
品として採取する。

他方、比較対照のため、前記と同じ鉄鉱石粉末に６．５
重量％の水を加えて混練機で充分に混練して得られる湿
潤原料粉体を調製し、前記と同じ皿型造粒機へ０．３ｋ
９／分の速度で供給し、同時に結合剤としてケイ酸ナト
リウム３３．３重量％水溶液を９．物上／分の速度で鰭
霧して凝集造粒を行ない、一定速度で溢流してくる造粒
物を採取する。

本発明の方法で得られる粒状造粒物と皿型造粒機のみに
よって得られる造粒物の物性、粒蓬分布等を比較して示
すと第５表のとうりである。第 ５ 表図面の簡単な説
明第１図、第２図、第３図、第５図および第６図は、本
発明の方法に使用される遠心流動被覆装置の数例の中心
線を通る面で裁裁断した正面断面図、第４図は第３図に
示す装置の回転皿状部の平面図、第７図は参考例の結果
を示す線図である。

多ー函多２図 多３図 多４図 多５図 多６図 第７図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 中心部にほぼ水平に回転する皿状部、皿状部の周囲
   に設けられた減速部および減速部に連なる円筒状部から
   構成される系内へコアーを収容し、皿状部の回転によっ
   て該コアーを遠心流動させながら、乾燥粉末および結合
   剤を系内へ供給して１次造粒物をつくり、ここに得られ
   る一次造粒物を転動造粒機へ移して乾燥粉末および結合
   剤を供給しながら造粒を行なってその平均粒径が１次造
   粒物の平均粒径の４倍までの球状造粒物とすることを特
   徴とする球状造粒物の製造法。 ２ コアーとして、中心部にほぼ水平に回転する皿状部
   、皿状部の周囲に設けられた減速部および減速部に連な
   る円筒状部から構成される系内へ乾燥粉末および結合剤
   を供給して皿状部を回転せしめて遠心流動させることに
   よって得られる球状粒子を用いる特許請求の範囲１記載
   の方法。