JPS6014009B2 - 粒状金属石けんの製造法 - Google Patents
粒状金属石けんの製造法Info
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- JPS6014009B2 JPS6014009B2 JP15792175A JP15792175A JPS6014009B2 JP S6014009 B2 JPS6014009 B2 JP S6014009B2 JP 15792175 A JP15792175 A JP 15792175A JP 15792175 A JP15792175 A JP 15792175A JP S6014009 B2 JPS6014009 B2 JP S6014009B2
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- fatty acids
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は粒状金属石けんの製造法に関するものであり、
その目的とするところは従来品と同等品質の金属石けん
が粒状物で得られ、その粒子蓬調節も可能であり、かつ
、ムナん化・複分解工程が一工程で済むという画期的な
製造方法を提供する点にある。
その目的とするところは従来品と同等品質の金属石けん
が粒状物で得られ、その粒子蓬調節も可能であり、かつ
、ムナん化・複分解工程が一工程で済むという画期的な
製造方法を提供する点にある。
金属石けんは離型剤、防水剤、ポリ塩化ビニル用安定剤
、乾燥剤、粘度調整剤、加硫促進剤等、化合物の特性に
応じて広範な用途に用いられるものであり、従来の製造
法としては脂肪酸と苛性アルカリよりアルカリ石けんを
生成させ、これと金属塩との複分解沈殿反応による方法
、あるいは脂肪酸と金属酸化物もしくは金属水酸化物等
を直接加熱反応させる融解法が代表的であるが、これら
従釆法では粉状品しか得られなかった。
、乾燥剤、粘度調整剤、加硫促進剤等、化合物の特性に
応じて広範な用途に用いられるものであり、従来の製造
法としては脂肪酸と苛性アルカリよりアルカリ石けんを
生成させ、これと金属塩との複分解沈殿反応による方法
、あるいは脂肪酸と金属酸化物もしくは金属水酸化物等
を直接加熱反応させる融解法が代表的であるが、これら
従釆法では粉状品しか得られなかった。
そして粒状品を得るにはポリ塩化ビニル用複合安定剤に
みられる如く、粒状金属石けんを粉体混合機内で加熱混
合して造粒する方法がとられている。本発明者らは金属
石けんの反応生成物自体が粒状を呈するような製造条件
を鋭意研究の結果、脂肪酸と無機塩類および苛性アルカ
リとの反応、または脂肪酸と水酸化物との反応を脂肪酸
の融点以下で行なうことによって粒状の金属石けんが生
成し、しかも融点以下で反応させる脂肪酸の量を変化さ
せることによって生成する粒状金属石けんの粒子蓬調節
も可能であることを見し１出したのである。
みられる如く、粒状金属石けんを粉体混合機内で加熱混
合して造粒する方法がとられている。本発明者らは金属
石けんの反応生成物自体が粒状を呈するような製造条件
を鋭意研究の結果、脂肪酸と無機塩類および苛性アルカ
リとの反応、または脂肪酸と水酸化物との反応を脂肪酸
の融点以下で行なうことによって粒状の金属石けんが生
成し、しかも融点以下で反応させる脂肪酸の量を変化さ
せることによって生成する粒状金属石けんの粒子蓬調節
も可能であることを見し１出したのである。
すなわち本発明は脂肪酸と無機塩類水溶液との混合物に
苛性アルカリを加えて行なう反応、もしくは脂肪酸と水
酸化物を水媒体中に添加して加熱混合せしめて行なう反
応において、反応させる脂肪酸の一定量以上を脂肪酸の
融点以下で反応させ、残余を脂肪酸の融点以上で反応さ
せることを特徴とするものでる。
苛性アルカリを加えて行なう反応、もしくは脂肪酸と水
酸化物を水媒体中に添加して加熱混合せしめて行なう反
応において、反応させる脂肪酸の一定量以上を脂肪酸の
融点以下で反応させ、残余を脂肪酸の融点以上で反応さ
せることを特徴とするものでる。
上記の脂肪酸の一定量以上とは反応せしめる脂肪酸総量
の４０％以上であり、１００％であっても差しつかえな
く、１００％の場合は第２段の融点以上における反応を
省略し得ることは言うまでもない。
の４０％以上であり、１００％であっても差しつかえな
く、１００％の場合は第２段の融点以上における反応を
省略し得ることは言うまでもない。
上記における融点以下の反応は、反応性の点から脂肪酸
の融点（透明）以下融点より１ぴＣ低い温度までの温度
範囲が好ましく、また融点以上の反応温度は脂肪酸の融
点〜１００ｄｏの温度範囲である。
の融点（透明）以下融点より１ぴＣ低い温度までの温度
範囲が好ましく、また融点以上の反応温度は脂肪酸の融
点〜１００ｄｏの温度範囲である。
使用し得る脂肪酸は、常温で固体状を呈し、かつ融点（
透明融点）が９０ｑｏ以下のものであり、具体例として
は、炭素数１２〜２９の飽和脂肪酸、クロトン酸、ェラ
ィジン酸、ブラシジン酸、ステアロール酸等の不飽和脂
肪酸、あるいは牛脂脂肪酸の如き脂肪酸混合物が挙げら
れ、混合物では全体としての融点（透明）が９０００以
下で、常温下（２５℃）固体状を呈するものであれば良
い。無機塩類としては塩化カルシウム、塩化バリウム、
塩化亜鉛、硫酸カドミウム、硫酸マグネシウム、その他
の水溶性無機塩類が挙げられ、また水酸化物としては水
酸化カルシウム、水酸化バリウム、水酸化リチウム、水
酸化ストロンチウム、水酸化亜鉛、水酸化マグネシウム
等が挙げられる。
透明融点）が９０ｑｏ以下のものであり、具体例として
は、炭素数１２〜２９の飽和脂肪酸、クロトン酸、ェラ
ィジン酸、ブラシジン酸、ステアロール酸等の不飽和脂
肪酸、あるいは牛脂脂肪酸の如き脂肪酸混合物が挙げら
れ、混合物では全体としての融点（透明）が９０００以
下で、常温下（２５℃）固体状を呈するものであれば良
い。無機塩類としては塩化カルシウム、塩化バリウム、
塩化亜鉛、硫酸カドミウム、硫酸マグネシウム、その他
の水溶性無機塩類が挙げられ、また水酸化物としては水
酸化カルシウム、水酸化バリウム、水酸化リチウム、水
酸化ストロンチウム、水酸化亜鉛、水酸化マグネシウム
等が挙げられる。
これらの無機塩類もしくは水酸化物は２種以上の混合物
として用いてもよく、この場合、生成物は粒状の複合金
属石けんとなり、例えば、樹脂用安定剤のような通常２
種以上の金属石けんを用いる用途に好適である。脂肪酸
と無機塩類水溶液との混合物に苛性アルカリを加える反
応では、先ず４０％以上の設定量の脂肪酸と無機塩類水
溶液全量との混合物を脂肪酸の融点以下で加熱蝿拝しつ
つ存在する脂肪酸に対してほぼ当量の苛性ソーダ等の苛
性アルカリを滴下して反応を完結せしめた後、残余の脂
肪酸を添加し、脂肪酸の融点以上に昇温して縄群下に後
で加えた脂肪酸に対してほぼ当量の苛性アルカリを滴下
して反応させるのである。
として用いてもよく、この場合、生成物は粒状の複合金
属石けんとなり、例えば、樹脂用安定剤のような通常２
種以上の金属石けんを用いる用途に好適である。脂肪酸
と無機塩類水溶液との混合物に苛性アルカリを加える反
応では、先ず４０％以上の設定量の脂肪酸と無機塩類水
溶液全量との混合物を脂肪酸の融点以下で加熱蝿拝しつ
つ存在する脂肪酸に対してほぼ当量の苛性ソーダ等の苛
性アルカリを滴下して反応を完結せしめた後、残余の脂
肪酸を添加し、脂肪酸の融点以上に昇温して縄群下に後
で加えた脂肪酸に対してほぼ当量の苛性アルカリを滴下
して反応させるのである。
この時、後で加える脂肪酸量、すなわち融点以上で反応
させる脂肪酸量が多い程、生成する粒状金属石けんの粒
度が大となる。従って脂肪酸の全量を融点以下で反応こ
せる場合は最も粒子径の小さい粒状金属石けんが得られ
るのである。無機塩類は融点以下の反応時、脂肪酸に対
して当量だけ存在させておき、残余分を脂肪酸の残余分
添加と共に加えても差しつかえない。上記の反応方法で
は脂肪酸を前もってアルカリ石けんの形にせず、直接反
応させるので従来行なわれていたけん化と複分解沈殿反
応の２工程を１工程で行なえるという利点もある。
させる脂肪酸量が多い程、生成する粒状金属石けんの粒
度が大となる。従って脂肪酸の全量を融点以下で反応こ
せる場合は最も粒子径の小さい粒状金属石けんが得られ
るのである。無機塩類は融点以下の反応時、脂肪酸に対
して当量だけ存在させておき、残余分を脂肪酸の残余分
添加と共に加えても差しつかえない。上記の反応方法で
は脂肪酸を前もってアルカリ石けんの形にせず、直接反
応させるので従来行なわれていたけん化と複分解沈殿反
応の２工程を１工程で行なえるという利点もある。
脂肪酸と水酸化物を水中に投入し、加熱損拝して行なう
反応では、上述の反応方法と同様に４０％以上の設定量
の脂肪酸と水酸化物全量を水中に添加し、脂肪酸の融点
以下で加熱燭拝して反応させ、次いで残余の脂肪酸を添
加し、脂肪酸の融点以上に加熱蝿拝して反応させるので
ある。
反応では、上述の反応方法と同様に４０％以上の設定量
の脂肪酸と水酸化物全量を水中に添加し、脂肪酸の融点
以下で加熱燭拝して反応させ、次いで残余の脂肪酸を添
加し、脂肪酸の融点以上に加熱蝿拝して反応させるので
ある。
生成する粒状金属石けんの粒度は前述反応方法と同様に
融点以上で反応させる脂肪酸量が多い程、大となり、従
って脂肪酸の全量を融点以下で反応させる場合は最も粒
子径の小さい粒状金属石けんが得られる。水酸化物は、
水酸化亜鉛や水酸化マグネシウムのような水に離綾性の
ものでも用いることができ、粒状金属石けんが生成する
が、これらは水酸化バリウム、水酸化カルシウム、水酸
化リチウム等の比較的溶解度の高いものに比較して、や
や反応率が劣る煩向がみられる。
融点以上で反応させる脂肪酸量が多い程、大となり、従
って脂肪酸の全量を融点以下で反応させる場合は最も粒
子径の小さい粒状金属石けんが得られる。水酸化物は、
水酸化亜鉛や水酸化マグネシウムのような水に離綾性の
ものでも用いることができ、粒状金属石けんが生成する
が、これらは水酸化バリウム、水酸化カルシウム、水酸
化リチウム等の比較的溶解度の高いものに比較して、や
や反応率が劣る煩向がみられる。
粒状金属石けんの粒子成長の機構は定かではないが、実
験観察から融点以下の反応で生成した金属石けん粒子が
種子となり、融点以上の反応にて後で添加した脂肪酸が
溶解して急速に反応して種子上に析出し、粒子が成長す
るものと推定される。
験観察から融点以下の反応で生成した金属石けん粒子が
種子となり、融点以上の反応にて後で添加した脂肪酸が
溶解して急速に反応して種子上に析出し、粒子が成長す
るものと推定される。
操作的には脂肪酸を融点以上の反応において反応系に添
加することにて粒子建調節が可能であり、例えば脂肪酸
全量を最初から反応系に存在させておき温度条件のみを
変化させて脂肪酸の融点以下の反応と融点以上の反応を
行なった場合も本発明の一形態であり、粒状の金属石け
んは得られるが、その粒子径は脂肪酸全量を融点以下で
反応させた場合と大差なく、粒子径調節は行なえない。
以下に本発明を実施例にて示す。
加することにて粒子建調節が可能であり、例えば脂肪酸
全量を最初から反応系に存在させておき温度条件のみを
変化させて脂肪酸の融点以下の反応と融点以上の反応を
行なった場合も本発明の一形態であり、粒状の金属石け
んは得られるが、その粒子径は脂肪酸全量を融点以下で
反応させた場合と大差なく、粒子径調節は行なえない。
以下に本発明を実施例にて示す。
実施例 １
５０℃の温水】．５そに塩化カルシウム（ＣａＣ１２）
を４６夕を添加して溶解せしめ、これに市販ステアリン
酸粉末（新日本理化■工業用粉末ステアリン酸＃１５０
、融点（透明）５８℃）２００夕を加えて充分な蝿梓を
行ない、次に液温を５０〜５５ｑｏに保持しつつ縄拝の
もとに２２％水酸化ナトリウム水溶液１３２夕を２０分
間で滴下して反応させ、反応終了後、禾反応分の残留を
避けるために更に液温を７０〜７５ｑｏに昇溢して３び
分間の澄梓を行なった。
を４６夕を添加して溶解せしめ、これに市販ステアリン
酸粉末（新日本理化■工業用粉末ステアリン酸＃１５０
、融点（透明）５８℃）２００夕を加えて充分な蝿梓を
行ない、次に液温を５０〜５５ｑｏに保持しつつ縄拝の
もとに２２％水酸化ナトリウム水溶液１３２夕を２０分
間で滴下して反応させ、反応終了後、禾反応分の残留を
避けるために更に液温を７０〜７５ｑｏに昇溢して３び
分間の澄梓を行なった。
得られた反応スラリーを炉過後、および温水で２回りバ
ルブ水洗し、乾燥して粒状ステアリン酸カルシウム（約
２８％のパルミチン酸カルシウムを含む）を得た。この
もののＦＦＡ分析値（遊離脂肪酸量）は０．２％で、２
０メッシュフルィ残分２％、１００〆ツシュフルイ通過
分１５％であった。実施例 ２ ５０ｑｏの温水１．５夕に塩化カルシウム４６夕を添加
して溶解せしめ、これに市販ステアリン酸粉末（実施例
１と同一）１００夕を加えて充分な縄梓を行ない、次に
液温を５０〜５５℃に保持しつつ鷹梓のもとに２２％水
酸化ナトリウム水溶液６６夕を１０分間で滴下して反応
させ、反応後、液面を６０〜６５ｑｏに昇温し、１００
夕の市販ステアリン酸粉末を加え、縄梓を行ないながら
２２％水酸化ナトリウム水溶液６６夕を１０分間で滴下
して反応させ、反応終了後、さらに７０〜７５つＣに昇
温して３０分間鷹拝した。
ルブ水洗し、乾燥して粒状ステアリン酸カルシウム（約
２８％のパルミチン酸カルシウムを含む）を得た。この
もののＦＦＡ分析値（遊離脂肪酸量）は０．２％で、２
０メッシュフルィ残分２％、１００〆ツシュフルイ通過
分１５％であった。実施例 ２ ５０ｑｏの温水１．５夕に塩化カルシウム４６夕を添加
して溶解せしめ、これに市販ステアリン酸粉末（実施例
１と同一）１００夕を加えて充分な縄梓を行ない、次に
液温を５０〜５５℃に保持しつつ鷹梓のもとに２２％水
酸化ナトリウム水溶液６６夕を１０分間で滴下して反応
させ、反応後、液面を６０〜６５ｑｏに昇温し、１００
夕の市販ステアリン酸粉末を加え、縄梓を行ないながら
２２％水酸化ナトリウム水溶液６６夕を１０分間で滴下
して反応させ、反応終了後、さらに７０〜７５つＣに昇
温して３０分間鷹拝した。
得られた反応スラリーを実施例１と同様に処理したとこ
ろ、ＰＦＡ分析値０．３％、２０メッシュフルィ残分６
２％、１００メッシュフルィ通過分０．２％の粒状ステ
アリン酸カルシウムを得た。実施例 ３実施例１におけ
る塩化カルシウムの代わりに塩化バリウム（舷ＣＩ２・
２日２０）９６夕を用い、他の条件を全て実施例１と同
一にして反応および後処理を行なったところ、ＦＦＡ分
析値０．１％、２０メッシュフルィ残分２％、１００メ
ッシュフルィ通過分１６％の粒状ステアリン酸バリウム
を得た。
ろ、ＰＦＡ分析値０．３％、２０メッシュフルィ残分６
２％、１００メッシュフルィ通過分０．２％の粒状ステ
アリン酸カルシウムを得た。実施例 ３実施例１におけ
る塩化カルシウムの代わりに塩化バリウム（舷ＣＩ２・
２日２０）９６夕を用い、他の条件を全て実施例１と同
一にして反応および後処理を行なったところ、ＦＦＡ分
析値０．１％、２０メッシュフルィ残分２％、１００メ
ッシュフルィ通過分１６％の粒状ステアリン酸バリウム
を得た。
実施例 ４
実施例２における塩化カルシウムの代わりに塩化バリウ
ム９６夕を用い、他の条件を実施例２と同一にして反応
および後処理を行なったところ、ＦＦＡ分析値０．２％
、２０メッシュフルィ残分６６％、１００メッシュフレ
ィ通過分０．１％の粒状ステアリソ酸バリウムを得た。
ム９６夕を用い、他の条件を実施例２と同一にして反応
および後処理を行なったところ、ＦＦＡ分析値０．２％
、２０メッシュフルィ残分６６％、１００メッシュフレ
ィ通過分０．１％の粒状ステアリソ酸バリウムを得た。
実施例 ５実施例４における最初に加えるステアリン酸
粉末量を１６０夕、２２％水酸化ナトリウム水溶液の滴
下を１流ご間で１０Ｍ、６０〜６５こ０に昇温後、添加
するステアリン酸粉末量を４０夕、２２％水酸化ナトリ
ウム水溶液の滴下を５分間で２Ｍとして、他を実施例４
と同一条件にして反応および後処理を行なったところ、
ＦＦＡ分析値０．１％、２０メッシュフルィ残分８％、
１００メッシュフルィ通過分５％の粒状のステアリン酸
バリウムを得た。
粉末量を１６０夕、２２％水酸化ナトリウム水溶液の滴
下を１流ご間で１０Ｍ、６０〜６５こ０に昇温後、添加
するステアリン酸粉末量を４０夕、２２％水酸化ナトリ
ウム水溶液の滴下を５分間で２Ｍとして、他を実施例４
と同一条件にして反応および後処理を行なったところ、
ＦＦＡ分析値０．１％、２０メッシュフルィ残分８％、
１００メッシュフルィ通過分５％の粒状のステアリン酸
バリウムを得た。
実施例 ６
実施例１における塩化カルシウムの代わりにＺｎとして
１３７．５夕／その塩化亜鉛水溶液ｌｏｏ似を用い、他
の条件を全て実施例１と同一にして反応および後処理を
行なったところ、ＦＦＡ分析値０．８％２０メッシュフ
ルイ残分１％、１００メッシュフルイ通過分１８％の粒
状ステアリン酸亜鉛が得られた。
１３７．５夕／その塩化亜鉛水溶液ｌｏｏ似を用い、他
の条件を全て実施例１と同一にして反応および後処理を
行なったところ、ＦＦＡ分析値０．８％２０メッシュフ
ルイ残分１％、１００メッシュフルイ通過分１８％の粒
状ステアリン酸亜鉛が得られた。
実施例 ７実施例１の塩化カルシウムの代わりに硫酸マ
グネシウム（ＭｇＳ０４・７比○）９６夕を使用し、他
の条件を全て実施例１と同一にして反応および後処理を
行なったところ、ＦＦＡ分析値８．２％、２０メッシュ
フルィ残分４％、１００メッシュフルィ通過分１５％の
粒状ステアリン酸マグネシウムが得られた。
グネシウム（ＭｇＳ０４・７比○）９６夕を使用し、他
の条件を全て実施例１と同一にして反応および後処理を
行なったところ、ＦＦＡ分析値８．２％、２０メッシュ
フルィ残分４％、１００メッシュフルィ通過分１５％の
粒状ステアリン酸マグネシウムが得られた。
実施例 ８
５０ｑｏの温水１．５そに水酸化カルシウム（Ｃａ（Ｏ
Ｈ）２）３１夕およびステアリン酸粉末（実施例１と同
一品）１００夕を添加して、液温を５０〜５５ｑ０に維
持しつつ、充分に縄拝しながら１５分間反応せしめ、次
いで液温を６０〜６５ｑ ０に昇温し、ステアリン酸粉
末１００夕を追加して１び分間燈梓下で反応させ、さら
に未反応分残留を避けるために７０〜７５℃に昇温して
３０分間の縄枠を行なった。
Ｈ）２）３１夕およびステアリン酸粉末（実施例１と同
一品）１００夕を添加して、液温を５０〜５５ｑ０に維
持しつつ、充分に縄拝しながら１５分間反応せしめ、次
いで液温を６０〜６５ｑ ０に昇温し、ステアリン酸粉
末１００夕を追加して１び分間燈梓下で反応させ、さら
に未反応分残留を避けるために７０〜７５℃に昇温して
３０分間の縄枠を行なった。
得られた反応スラリーを実施例１と同様に処理したとこ
ろＦＦＡ分析値０．２％、２０メッシュフルィ残分６８
％、１００メッシュフルィ通過分０．２％の粒状ステア
リン酸カルシウムが得られた。実施例 ９ ５０００の温水１．５夕に水酸化カルシウム３１夕およ
びステアリン酸粉末２００９を添加して、液温を５０〜
５５ｑ Ｃに維持しつつ、充分に縄拝しながら２５分間
反応せしめ、さらに液温を７０〜７５ｏｏに昇温して３
０分間の蝿拝を行なった。
ろＦＦＡ分析値０．２％、２０メッシュフルィ残分６８
％、１００メッシュフルィ通過分０．２％の粒状ステア
リン酸カルシウムが得られた。実施例 ９ ５０００の温水１．５夕に水酸化カルシウム３１夕およ
びステアリン酸粉末２００９を添加して、液温を５０〜
５５ｑ Ｃに維持しつつ、充分に縄拝しながら２５分間
反応せしめ、さらに液温を７０〜７５ｏｏに昇温して３
０分間の蝿拝を行なった。
得られた反応スラリーを実施例１と同様に処理したとこ
ろ、ＦＦＡ分析値０．３％、２０メッシュフルイ残分５
％、１００メッシュフルィ通過分１２％の粒状ステアリ
ン酸カルシウムを得た。実施例 １０ 実施例８における水酸化カルシウムの代わりに水酸化バ
リウム（Ｂａ（ＯＨ）２・母ＬＯ）１２４夕を用い、他
の条件を全て同一にしたところ、ＦＦＡ分析値０．３％
、２０メッシュフルィ残分６５％、１００メッシュフル
ィ通過分０．１％の粒状ステアリン酸バリウムが得られ
た。
ろ、ＦＦＡ分析値０．３％、２０メッシュフルイ残分５
％、１００メッシュフルィ通過分１２％の粒状ステアリ
ン酸カルシウムを得た。実施例 １０ 実施例８における水酸化カルシウムの代わりに水酸化バ
リウム（Ｂａ（ＯＨ）２・母ＬＯ）１２４夕を用い、他
の条件を全て同一にしたところ、ＦＦＡ分析値０．３％
、２０メッシュフルィ残分６５％、１００メッシュフル
ィ通過分０．１％の粒状ステアリン酸バリウムが得られ
た。
実施例 １１
実施例９における水酸化カルシウムの代わりに水酸化バ
リウム１２４夕を用い、他の条件を全て同一にしたとこ
ろ、ＦＦＡ分析値０．２％、２０メッシュフルィ残分５
％、１００メッシュフルィ通過分１０％の粒状ステアリ
ン酸バリウムを得た。
リウム１２４夕を用い、他の条件を全て同一にしたとこ
ろ、ＦＦＡ分析値０．２％、２０メッシュフルィ残分５
％、１００メッシュフルィ通過分１０％の粒状ステアリ
ン酸バリウムを得た。
実施例 １２
５５ｑ○の温水１．５そに水酸化カルシウム３２夕およ
び純パルミチン酸粉末２００夕を添加して、液温を５５
〜６０ｑ０に維持しつつ、充分に鷹拝しながら２５分間
反応せしめ、さらに液温を７０〜７５ｏｏに昇溢して３
び分間の雌梓を行なった。
び純パルミチン酸粉末２００夕を添加して、液温を５５
〜６０ｑ０に維持しつつ、充分に鷹拝しながら２５分間
反応せしめ、さらに液温を７０〜７５ｏｏに昇溢して３
び分間の雌梓を行なった。
得られた反応スラリーを実施例１と同様に処理したとこ
ろ、ＦＦＡ分析値０．１％、２０メッシュフルィ残分２
％、１００メッシュフルィ通過分１４％の粒状パルミチ
ン酸カルシウムを得た。
ろ、ＦＦＡ分析値０．１％、２０メッシュフルィ残分２
％、１００メッシュフルィ通過分１４％の粒状パルミチ
ン酸カルシウムを得た。
実施例 １３
実施例９における水酸化カルシウムの代わりに水酸化リ
チウム（ＬｊＯＨ・生○）３６夕を用い、他の条件を全
て同一にしたところ、ＦＦＡ分析値０．１％、２０メッ
シュフルィ残分３％、１００メッシュフルィ通過分１５
％の粒状ステアリン酸リチウムを得た。
チウム（ＬｊＯＨ・生○）３６夕を用い、他の条件を全
て同一にしたところ、ＦＦＡ分析値０．１％、２０メッ
シュフルィ残分３％、１００メッシュフルィ通過分１５
％の粒状ステアリン酸リチウムを得た。
実施例 １４
実施例９における水酸化カルシウムの代わりに水酸化亜
鉛（Ｚｎ（ＯＨ）２）３８夕を用い、他の条件を全て同
一にしたところ、ＦＦＡ分析値１．５％、２０メッシュ
フルィ残分１５％、１００メッシュフルィ通過分２０％
の粒状ステアリン酸亜鉛を得た。
鉛（Ｚｎ（ＯＨ）２）３８夕を用い、他の条件を全て同
一にしたところ、ＦＦＡ分析値１．５％、２０メッシュ
フルィ残分１５％、１００メッシュフルィ通過分２０％
の粒状ステアリン酸亜鉛を得た。
比較例 １（脂肪酸の融点以下の温度で脂肪酸総量の２
０％を反応させた場合）５０００の温水１．５夕に塩化
カルシウム（ＣａＣＩ）４６夕を添加して熔解せしめ、
これに市販ステアリン酸粉末（実施例１と同一）４０夕
を加えて十分な縄洋を行い、次に液温を５０〜５５００
に保持しつつ灘梓のもとに２２％水酸化ナトリウム水溶
液２７夕を５分間で滴下して反応させ、反応後液温を６
０〜６５００に昇温し市販ステアリン酸粉末を加え凝拝
を行いながら松％水酸化ナトリウム水溶液１０５夕を１
８分間で滴下して反応させた。
０％を反応させた場合）５０００の温水１．５夕に塩化
カルシウム（ＣａＣＩ）４６夕を添加して熔解せしめ、
これに市販ステアリン酸粉末（実施例１と同一）４０夕
を加えて十分な縄洋を行い、次に液温を５０〜５５００
に保持しつつ灘梓のもとに２２％水酸化ナトリウム水溶
液２７夕を５分間で滴下して反応させ、反応後液温を６
０〜６５００に昇温し市販ステアリン酸粉末を加え凝拝
を行いながら松％水酸化ナトリウム水溶液１０５夕を１
８分間で滴下して反応させた。
さらに７０〜７ｙｏに昇温して３０分間蝿拝した。得ら
れた反応物は親指大から小豆大のもの迄、大きさ形状共
に不揃いであった。実施例１と同機に反応スラリーを処
理した結果、２８メッシュフルィ残分９４％１００メッ
シュフルィ通過分０．２％、ＦＦＡ分析値４．８％であ
った。これは、第一段反応で生成したステアリン酸カル
シウムの絶対量が少ない為、即ち少ない量のステアリン
酸カルシウムが核となり周囲に多量の後から生成したス
テアリン酸カルシウムが付着し、粒子が粗大になったも
のと思われる。比較例 ２ （全部脂肪酸の融点以上で反応させた場合、即ち脂肪酸
の融点以下で脂肪酸総量の０％を反応させた場合）６５
ｑ０の温水１．５そに塩化カルシウム４６夕を添加して
溶解せしめ、これに市販ステアリン酸２００夕を加えて
十分な損拝を行い擬拝のもとに２２％水酸化ナトリウム
水溶液１３２夕を２０分間滴下して反応させた。
れた反応物は親指大から小豆大のもの迄、大きさ形状共
に不揃いであった。実施例１と同機に反応スラリーを処
理した結果、２８メッシュフルィ残分９４％１００メッ
シュフルィ通過分０．２％、ＦＦＡ分析値４．８％であ
った。これは、第一段反応で生成したステアリン酸カル
シウムの絶対量が少ない為、即ち少ない量のステアリン
酸カルシウムが核となり周囲に多量の後から生成したス
テアリン酸カルシウムが付着し、粒子が粗大になったも
のと思われる。比較例 ２ （全部脂肪酸の融点以上で反応させた場合、即ち脂肪酸
の融点以下で脂肪酸総量の０％を反応させた場合）６５
ｑ０の温水１．５そに塩化カルシウム４６夕を添加して
溶解せしめ、これに市販ステアリン酸２００夕を加えて
十分な損拝を行い擬拝のもとに２２％水酸化ナトリウム
水溶液１３２夕を２０分間滴下して反応させた。
３■ン間燈梓後、得られたスラリーを実施例１と同様に
処理したところ、２８メッシュフルィ残分離％、１００
メッシュフルィ通過分０．１％、ＦＦＡ分析値２．７％
のステアリン酸カルシウムが得られた。
処理したところ、２８メッシュフルィ残分離％、１００
メッシュフルィ通過分０．１％、ＦＦＡ分析値２．７％
のステアリン酸カルシウムが得られた。
このものは、ステアリン酸が塩化カルシウム水溶液中で
礎拝されてできた油滴状態のまま反応したもので、粒子
内部に未反応のステアリン酸が残存している為ＦＦＡ分
析値が高くなったものと推定される。法：実施例１〜１
４、比較例１〜２で使用した市販のステアリン酸粉末の
融点は５５〜６０００である。
礎拝されてできた油滴状態のまま反応したもので、粒子
内部に未反応のステアリン酸が残存している為ＦＦＡ分
析値が高くなったものと推定される。法：実施例１〜１
４、比較例１〜２で使用した市販のステアリン酸粉末の
融点は５５〜６０００である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 常温で固体状を呈し、かつ融点が９０℃以下である
脂肪酸と無機金属塩類水溶液との混合物に苛性アルカリ
を加えて行なう反応において、脂肪酸の融点以下の温度
で脂肪酸総量の４０〜１００％を反応せしめ、次いで残
余を脂肪酸の融点以上で反応させることを特徴とする粒
状金属石鹸の製造法。 ２ 常温で固体状を呈し、かつ融点が９０℃以下である
脂肪酸と金属水酸化物粉末を水中に投入して反応せしめ
る方法において、脂肪酸の融点以下の温度で脂肪酸総量
の４０〜１００％を反応せしめ、次いで残余脂肪酸の融
点以上で反応させることを特徴とする粒状金属石鹸の製
造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15792175A JPS6014009B2 (ja) | 1975-12-29 | 1975-12-29 | 粒状金属石けんの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15792175A JPS6014009B2 (ja) | 1975-12-29 | 1975-12-29 | 粒状金属石けんの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS52138505A JPS52138505A (en) | 1977-11-18 |
| JPS6014009B2 true JPS6014009B2 (ja) | 1985-04-11 |
Family
ID=15660360
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15792175A Expired JPS6014009B2 (ja) | 1975-12-29 | 1975-12-29 | 粒状金属石けんの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6014009B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0368215U (ja) * | 1989-11-06 | 1991-07-04 | ||
| JPH048638U (ja) * | 1990-05-11 | 1992-01-27 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5974200A (ja) * | 1982-10-21 | 1984-04-26 | 大日本インキ化学工業株式会社 | 粒子の大きい金属石鹸紛末の製造方法 |
| CN102336645B (zh) * | 2010-07-20 | 2015-02-04 | 辽宁嘉凯精化股份有限公司 | 颗粒状的硬脂酸盐及其制备方法和应用 |
-
1975
- 1975-12-29 JP JP15792175A patent/JPS6014009B2/ja not_active Expired
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0368215U (ja) * | 1989-11-06 | 1991-07-04 | ||
| JPH048638U (ja) * | 1990-05-11 | 1992-01-27 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS52138505A (en) | 1977-11-18 |
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