JPS6014164A - 潤滑状況検知方法・ブレ−クアウト予知方法 - Google Patents
潤滑状況検知方法・ブレ−クアウト予知方法Info
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- JPS6014164A JPS6014164A JP58122765A JP12276583A JPS6014164A JP S6014164 A JPS6014164 A JP S6014164A JP 58122765 A JP58122765 A JP 58122765A JP 12276583 A JP12276583 A JP 12276583A JP S6014164 A JPS6014164 A JP S6014164A
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- G01N29/04—Analysing solids
- G01N29/11—Analysing solids by measuring attenuation of acoustic waves
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は連続鋳造機用鋳型内のパウダ潤滑状況検知方法
及びブレークアウト予知方法に関し、更に詳述すれば鋳
型内に投入したパウダの鋳片・鋳型開腹厚さの異常を直
接検出するパウダ潤滑状況検知方法及び鋳片の鋳型焼付
きによる鋳片・鋳型間膜厚さ異常を原因とするブレーク
アウトを予知する方法を提案するものである。
及びブレークアウト予知方法に関し、更に詳述すれば鋳
型内に投入したパウダの鋳片・鋳型開腹厚さの異常を直
接検出するパウダ潤滑状況検知方法及び鋳片の鋳型焼付
きによる鋳片・鋳型間膜厚さ異常を原因とするブレーク
アウトを予知する方法を提案するものである。
溶鋼を鋳型に注入し、鋳片を下方に引き抜き連続鋳造す
る場合、特にスラブ鋳片を連続鋳造する場合に、高温の
鋳片が直接に接触すると焼付きを起こす。これを防止す
るため絆型内溶鋼湯面上にパウダを投入している。投入
されたパウダは溶鋼からの与熱により溶融して鋳片・鋳
型間に流れ込み、鋳片周側面を膜状に被覆して潤滑材と
して働く。そしてパウダの溶融膜厚さが鋳片の表面品質
に影響を及ぼし、またブレークアウトの発生と密接な関
係があることはよく知られている。この溶融膜厚さを測
定する方法としては、例えば溶鋼場面に達するように鋳
型に並行にＡ／棒及びｍ棒を挿入し、これらの熔解部の
長さの差よりパウダ溶融液層厚さを測定し、鋳片・鋳型
間のパウダ膜厚さを間接的に推定している。しかしなが
らこの方法による場合には上記溶解部が均一でなく測定
誤差が大きい欠点がある。
る場合、特にスラブ鋳片を連続鋳造する場合に、高温の
鋳片が直接に接触すると焼付きを起こす。これを防止す
るため絆型内溶鋼湯面上にパウダを投入している。投入
されたパウダは溶鋼からの与熱により溶融して鋳片・鋳
型間に流れ込み、鋳片周側面を膜状に被覆して潤滑材と
して働く。そしてパウダの溶融膜厚さが鋳片の表面品質
に影響を及ぼし、またブレークアウトの発生と密接な関
係があることはよく知られている。この溶融膜厚さを測
定する方法としては、例えば溶鋼場面に達するように鋳
型に並行にＡ／棒及びｍ棒を挿入し、これらの熔解部の
長さの差よりパウダ溶融液層厚さを測定し、鋳片・鋳型
間のパウダ膜厚さを間接的に推定している。しかしなが
らこの方法による場合には上記溶解部が均一でなく測定
誤差が大きい欠点がある。
一方、パウダ溶融液層厚さを超音波にて直接測定する方
法が提案されている（特開昭５７−５６１４６号）。
法が提案されている（特開昭５７−５６１４６号）。
この方法は下端がパウダ溶融液層上方から徐々に溶鋼中
に投入され、或いは溶鋼中から徐々にパウダ溶融液層上
方へ引き上げられる耐熱物質製の遅延枠を介して溶鋼上
面に超音波を発信し、その受信波形成いは受信波形の変
化から、溶鋼場面に形成される投入パウダの溶融液層の
厚さをめる方法である。このような本来パウダの溶融液
層の厚さをめる上記方法を用いてパウダ膜厚さを推定せ
んとする場合は、溶融液層の厚さが引抜速度、゛溶鋼温
度、溶鋼成分等の鋳込条件又はパウダのロット等により
変動し、また溶融液が鋳片・鋳型間に均一に流れ込むと
は限らないので実用上不可能である。
に投入され、或いは溶鋼中から徐々にパウダ溶融液層上
方へ引き上げられる耐熱物質製の遅延枠を介して溶鋼上
面に超音波を発信し、その受信波形成いは受信波形の変
化から、溶鋼場面に形成される投入パウダの溶融液層の
厚さをめる方法である。このような本来パウダの溶融液
層の厚さをめる上記方法を用いてパウダ膜厚さを推定せ
んとする場合は、溶融液層の厚さが引抜速度、゛溶鋼温
度、溶鋼成分等の鋳込条件又はパウダのロット等により
変動し、また溶融液が鋳片・鋳型間に均一に流れ込むと
は限らないので実用上不可能である。
本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、その
目的とするところは、超音波を利用して鋳片・鋳型間の
パウダ膜厚さ異常を直接検知し、これにより鋳片表面品
質の向上を図ると共にブレークアウトを予知する方法を
提供することにある。
目的とするところは、超音波を利用して鋳片・鋳型間の
パウダ膜厚さ異常を直接検知し、これにより鋳片表面品
質の向上を図ると共にブレークアウトを予知する方法を
提供することにある。
本願発明者等は鋳片・鋳型間のパウダ膜厚さ異常を直接
検知する手段として超音波を利用し、これにより検知す
べく研究・実験を行い、次のような知見を得た。まずパ
ウダ膜厚さが反射波に与える影響につき第１図に示す如
く実操業の仕様に類似するようにしたモデル実験を行っ
た。これを具体的に説明すると鋼板１０１の上に銅板１
０２を、一端がＩＩＮ＋１の隙間、他端が３ｍｍの隙間
となるように前記他端側を持ち上げた状態にて固定し、
鋼板１０１と銅板１０２との間の空隙にパウダの替わり
に音響インピーダンス・音速ともパウダと同程度の水ガ
ラス゛１０３を充填し、また銅板１０２上面にグリース
を塗布し、その上から超音波探触子８′を圧接させて、
パルス幅が１μ秒の超音波を発信した。この結果、水ガ
ラス１０３と接する界面において第２図に示すように銅
４ＦＪ、１０２側界面での反射波Ｓ及び鋼板１０１側界
面での反射波Ｂが分離して検出され、このときの反射波
Ｓの音圧反射相対比率（反射界面に接する媒質が空気で
ある場合の反射波の音圧に対する相対比率）は第３図に
示すように厚みが異なる場所に拘わらず９１％程度の一
定値となっている。更に銅板１０２を下げて水ガラス１
０３膜厚さが薄くなるように、例えば第４図に示す如く
一端を密着させ、他端をｌ ＋ｎｍの隙間の楔状となる
ように固定し、同様に行った。この結果第５図に示すよ
うに反射波の干渉が起こり波形が１つとなり、また第６
図に示すように反射波Ｓの音圧反射相対比率がＳ１図に
よるモデル実験の値よりも低くなると共に６５〜８５％
の範囲で変動する。このことよりパルス幅が１μ秒の場
合にはｌ ｗ以上の隙間では音圧反射相対比率が高レベ
ルで一定となり、１ｉｎより小さくなると音圧反射相対
比率が低下することがわかる。これは第７図に示すよう
に水ガラス１０３膜厚さＸが薄い場合には超音波の水ガ
ラスｌＯ３股での往復時間差２ｘがパルス幅Ｌｕ （実
線部）より短かくなって、銅板１０２ ・水ガラス１０
３の界面Ｉでの反射波が水ガラス１０３ ・鋼板１０１
の界面■での反射波により影響を受けるためであって、
反射波が干渉を起こす水ガラス１０３膜厚さΔｘｉは下
記（１）式にて与えられる。
検知する手段として超音波を利用し、これにより検知す
べく研究・実験を行い、次のような知見を得た。まずパ
ウダ膜厚さが反射波に与える影響につき第１図に示す如
く実操業の仕様に類似するようにしたモデル実験を行っ
た。これを具体的に説明すると鋼板１０１の上に銅板１
０２を、一端がＩＩＮ＋１の隙間、他端が３ｍｍの隙間
となるように前記他端側を持ち上げた状態にて固定し、
鋼板１０１と銅板１０２との間の空隙にパウダの替わり
に音響インピーダンス・音速ともパウダと同程度の水ガ
ラス゛１０３を充填し、また銅板１０２上面にグリース
を塗布し、その上から超音波探触子８′を圧接させて、
パルス幅が１μ秒の超音波を発信した。この結果、水ガ
ラス１０３と接する界面において第２図に示すように銅
４ＦＪ、１０２側界面での反射波Ｓ及び鋼板１０１側界
面での反射波Ｂが分離して検出され、このときの反射波
Ｓの音圧反射相対比率（反射界面に接する媒質が空気で
ある場合の反射波の音圧に対する相対比率）は第３図に
示すように厚みが異なる場所に拘わらず９１％程度の一
定値となっている。更に銅板１０２を下げて水ガラス１
０３膜厚さが薄くなるように、例えば第４図に示す如く
一端を密着させ、他端をｌ ＋ｎｍの隙間の楔状となる
ように固定し、同様に行った。この結果第５図に示すよ
うに反射波の干渉が起こり波形が１つとなり、また第６
図に示すように反射波Ｓの音圧反射相対比率がＳ１図に
よるモデル実験の値よりも低くなると共に６５〜８５％
の範囲で変動する。このことよりパルス幅が１μ秒の場
合にはｌ ｗ以上の隙間では音圧反射相対比率が高レベ
ルで一定となり、１ｉｎより小さくなると音圧反射相対
比率が低下することがわかる。これは第７図に示すよう
に水ガラス１０３膜厚さＸが薄い場合には超音波の水ガ
ラスｌＯ３股での往復時間差２ｘがパルス幅Ｌｕ （実
線部）より短かくなって、銅板１０２ ・水ガラス１０
３の界面Ｉでの反射波が水ガラス１０３ ・鋼板１０１
の界面■での反射波により影響を受けるためであって、
反射波が干渉を起こす水ガラス１０３膜厚さΔｘｉは下
記（１）式にて与えられる。
Δｘｉ ＝ ’Ａ−Ｃｐ−ｔｕ ＝（１１但し、Ｃｐ二
媒質中の音速（層重／秒）なお、任意のΔｘｉに対する
反射波を干渉させるには超音波のパルス幅ｔｕを適当に
調整することにより行うことができる。
媒質中の音速（層重／秒）なお、任意のΔｘｉに対する
反射波を干渉させるには超音波のパルス幅ｔｕを適当に
調整することにより行うことができる。
更にブレークアウトの原因の１つである焼付きを起こし
た場合の音圧反射相対比率につきモデル実験を行った。
た場合の音圧反射相対比率につきモデル実験を行った。
第８図はそのモデル実験の実施状態を示す模式図であり
、容器に収容された水銀１０４上に銅板１０２を浮かせ
、その銅板１０２上面にグリースを塗布し、その上から
超音波探触子８′を圧接して超音波を発信した。これは
水銀１０４を′／８鋼又は凝固殻としてパウダ膜が存在
しない状態を模擬したものであるが音圧反射相対比率が
５０％程度と著しく低下した。
、容器に収容された水銀１０４上に銅板１０２を浮かせ
、その銅板１０２上面にグリースを塗布し、その上から
超音波探触子８′を圧接して超音波を発信した。これは
水銀１０４を′／８鋼又は凝固殻としてパウダ膜が存在
しない状態を模擬したものであるが音圧反射相対比率が
５０％程度と著しく低下した。
叙」この如くパウダ膜厚さが薄くなった場合には反射波
が干渉を起こし、音圧反射相対比率が低下する。従って
この比率低下からパウダ膜厚さが著しく薄くなったり、
映が破断した場合の潤滑状態界雷を推測することができ
、更にはこれを原因とするブレークアウトの予知が可能
であるという知見を得た。
が干渉を起こし、音圧反射相対比率が低下する。従って
この比率低下からパウダ膜厚さが著しく薄くなったり、
映が破断した場合の潤滑状態界雷を推測することができ
、更にはこれを原因とするブレークアウトの予知が可能
であるという知見を得た。
本発明に斯かるパウダ潤滑状況検知方法及びブレークア
ウト予知方法は斯かる知見に基づきなされたものであり
、鋳型の壁内に超音波探触子を設け、鋳型内部に向けて
超音波を発信して鋳型内壁面からの反射波が鋳型内部か
らの反射波により干渉を受けた場合にこの干渉程度を音
圧反射相対比率として定量化し、これに基づいてパウダ
潤滑異常を検知し、更に検知したパウダ潤滑界雷に基づ
きブレークアウトを予知することを特徴とする。
ウト予知方法は斯かる知見に基づきなされたものであり
、鋳型の壁内に超音波探触子を設け、鋳型内部に向けて
超音波を発信して鋳型内壁面からの反射波が鋳型内部か
らの反射波により干渉を受けた場合にこの干渉程度を音
圧反射相対比率として定量化し、これに基づいてパウダ
潤滑異常を検知し、更に検知したパウダ潤滑界雷に基づ
きブレークアウトを予知することを特徴とする。
以下本発明を具体的に説明する。第９図は本発明の実施
状態を示す模式図であり、タンディツシュ１に収容され
た溶融金属２ば浸漬ノズル３を経て鋳型７へ装入され、
鋳型７内の溶融金属２は、投入パウダ１２が鋳片・鋳型
間に流れ込んで形成されたパウダ膜を介して一次冷却さ
れて凝固殻５を形成し、下方へ引抜かれていく。鋳型７
は内壁を銅板７１にて構成しており、銅板７Ｉを鉄板８
Ｉで囲繞して補強しである。このような鋳型７の壁内に
は第１０図に示す如き態様で複数の超音波探触子３ａ。
状態を示す模式図であり、タンディツシュ１に収容され
た溶融金属２ば浸漬ノズル３を経て鋳型７へ装入され、
鋳型７内の溶融金属２は、投入パウダ１２が鋳片・鋳型
間に流れ込んで形成されたパウダ膜を介して一次冷却さ
れて凝固殻５を形成し、下方へ引抜かれていく。鋳型７
は内壁を銅板７１にて構成しており、銅板７Ｉを鉄板８
Ｉで囲繞して補強しである。このような鋳型７の壁内に
は第１０図に示す如き態様で複数の超音波探触子３ａ。
８ｂが取付けである。
取付個数、取付個所については必要に応じて定めればよ
く、鋳型７の短辺側、長辺側を問わず、また必要に応じ
て上下方向にも複数段＆Ｊてもよい。
く、鋳型７の短辺側、長辺側を問わず、また必要に応じ
て上下方向にも複数段＆Ｊてもよい。
第１０図は探触子８ａ取付部の縦断面図である。鉄板８
１には、′これを貫通して銅板７１内面に達する探触子
取付孔１００が穿設されている。この孔には銅板７１例
の先端部に０リング８２を嵌入するためのリング溝１０
０ａを有し、これに続く適長部分は小径の探触子支持部
１００ｂとなっており、それよりも基端部側は大径の押
圧手段投入部１００Ｃとしである。
１には、′これを貫通して銅板７１内面に達する探触子
取付孔１００が穿設されている。この孔には銅板７１例
の先端部に０リング８２を嵌入するためのリング溝１０
０ａを有し、これに続く適長部分は小径の探触子支持部
１００ｂとなっており、それよりも基端部側は大径の押
圧手段投入部１００Ｃとしである。
探触子取付孔１００の探触子支持部１００ｂには円柱状
の探触子８ａが挿通支持されており、その先端面に耐熱
グリース８３を塗布して、これを銅板７１の内面に当接
させている。探触子８ａば超音波を銅板７１の内面に垂
直に発信し、またこの反射波を受信する。探触子８ａの
押圧手段投入部１００ｃに位置する基端部寄りの適宜位
置には環状の受け座８４が嵌着固定されている。８５は
先端側の大径部８５ａ ・基端側の小径部８５ｂからな
る押し筒であって、その中空部には探触子８ａのリード
線９０を挿通させである。
の探触子８ａが挿通支持されており、その先端面に耐熱
グリース８３を塗布して、これを銅板７１の内面に当接
させている。探触子８ａば超音波を銅板７１の内面に垂
直に発信し、またこの反射波を受信する。探触子８ａの
押圧手段投入部１００ｃに位置する基端部寄りの適宜位
置には環状の受け座８４が嵌着固定されている。８５は
先端側の大径部８５ａ ・基端側の小径部８５ｂからな
る押し筒であって、その中空部には探触子８ａのリード
線９０を挿通させである。
押し筒８５は探触子８ａに外嵌できるようにその内径寸
法を定めてあり、またその長さは先端が受け座８４に突
当って内奥部が探触子８ａの基端面に当接しないように
定めである。探触子取付孔１００の開口部には押し筒８
５の小径部８５ｂを内嵌し得る貫通孔８８ａを有する栓
体８８が嵌入してあり、大径部８５ａ。
法を定めてあり、またその長さは先端が受け座８４に突
当って内奥部が探触子８ａの基端面に当接しないように
定めである。探触子取付孔１００の開口部には押し筒８
５の小径部８５ｂを内嵌し得る貫通孔８８ａを有する栓
体８８が嵌入してあり、大径部８５ａ。
小径部８５ｂの段部と栓体８８先端に配したワッシャ８
７との間に小径部８５ｂに外嵌したバネ８６を介装して
おり、押し筒８５を受け座８４に向けて付勢し探触子８
ａを銅板７１に向けて圧接するようにしである。
７との間に小径部８５ｂに外嵌したバネ８６を介装して
おり、押し筒８５を受け座８４に向けて付勢し探触子８
ａを銅板７１に向けて圧接するようにしである。
栓体８Ｂはその頭部を貫通して鉄板８１に蝮大したビス
８９ムこて鉄板８１に固定している。リード線９０ば栓
体８８の貫通孔８８ａから引出されて超音波の発受信を
司る送受信器６に接続されている。
８９ムこて鉄板８１に固定している。リード線９０ば栓
体８８の貫通孔８８ａから引出されて超音波の発受信を
司る送受信器６に接続されている。
以上の構成は他の探触子８ｂについても全く同様であっ
て、各探触子８ａ、８ｂのリード線９０は送受信器６の
２つの入出力端子の夫々に接続される。探触子について
は上記説明の２個に限ることなく１個或いは、Ｈ［ｌｉ
１以上を用いても良い。複数の探触子を用いる場合は相
互に干渉することがないように、また測定に最適な位置
に設け、更に発信タイミングを制御する。
て、各探触子８ａ、８ｂのリード線９０は送受信器６の
２つの入出力端子の夫々に接続される。探触子について
は上記説明の２個に限ることなく１個或いは、Ｈ［ｌｉ
１以上を用いても良い。複数の探触子を用いる場合は相
互に干渉することがないように、また測定に最適な位置
に設け、更に発信タイミングを制御する。
このような探触子８ａ、８ｂから発信された超音波は第
１１図に示すように探触子８ａ、８ｂの表面、銅板７１
とパウダ１２との界面、パウダ１２と鋳片４との界面に
おいて反射され、夫々の反射波Ｔ、Ｓ、Ｂの信号が送受
信器６へ入力される。送受信器６は入力した信号のうち
反射波Ｓの信号（又はＳとＢの干渉合成信号）をゲート
により抽出して演算器９へ送り、演算器９ばこの入力信
号の音圧反射相対比率を算出し、この算出値を比較器１
０へ送り、また記録装置１１に記録させる。比較器ｌＯ
は設定基準値と入力した算出値とを比較して設定基準値
より入力した算出値が小さい場合はパウダ１２膜厚さ異
常として警報装置１３に警報を発しせしめる。比較器１
０の設定基準値は引抜速度に応じて変更する。
１１図に示すように探触子８ａ、８ｂの表面、銅板７１
とパウダ１２との界面、パウダ１２と鋳片４との界面に
おいて反射され、夫々の反射波Ｔ、Ｓ、Ｂの信号が送受
信器６へ入力される。送受信器６は入力した信号のうち
反射波Ｓの信号（又はＳとＢの干渉合成信号）をゲート
により抽出して演算器９へ送り、演算器９ばこの入力信
号の音圧反射相対比率を算出し、この算出値を比較器１
０へ送り、また記録装置１１に記録させる。比較器ｌＯ
は設定基準値と入力した算出値とを比較して設定基準値
より入力した算出値が小さい場合はパウダ１２膜厚さ異
常として警報装置１３に警報を発しせしめる。比較器１
０の設定基準値は引抜速度に応じて変更する。
次にパウダ膜厚さとブレークアウトとの関係につき説明
する。第１２図８第１３図、第１４図は拘束性ブレーク
アウトの発生過程でみられる異常凝固殻５部が鋳型７内
を通過する際の模式図であり、第１２図は凝固殻５が破
断後、再び凝固収縮して鋳型７に凝固殻５が接近しパウ
ダ１２膜厚さが薄くなった状態、第１３図は連続鋳造中
に焼付きが発生し、凝固殻５が引き伸ばされ、溶鋼静圧
等により外側へ膨れ（バルジング）、パウダＩ２膜厚さ
が薄くなった状態、第１４図は凝固殻５が破断し、溶融
金属２が鋳型７に接触或いは焼付き、パウダ１２膜厚さ
が殆どゼロになった状態を示している。このように拘束
された部分ではパウダ１２膜厚さが薄くなるか又は殆ど
ゼロになる。従って上記拘束性ブレークアウトの前駆現
象が起った場合には本発明によりブレークアウトを予知
することが可能である。
する。第１２図８第１３図、第１４図は拘束性ブレーク
アウトの発生過程でみられる異常凝固殻５部が鋳型７内
を通過する際の模式図であり、第１２図は凝固殻５が破
断後、再び凝固収縮して鋳型７に凝固殻５が接近しパウ
ダ１２膜厚さが薄くなった状態、第１３図は連続鋳造中
に焼付きが発生し、凝固殻５が引き伸ばされ、溶鋼静圧
等により外側へ膨れ（バルジング）、パウダＩ２膜厚さ
が薄くなった状態、第１４図は凝固殻５が破断し、溶融
金属２が鋳型７に接触或いは焼付き、パウダ１２膜厚さ
が殆どゼロになった状態を示している。このように拘束
された部分ではパウダ１２膜厚さが薄くなるか又は殆ど
ゼロになる。従って上記拘束性ブレークアウトの前駆現
象が起った場合には本発明によりブレークアウトを予知
することが可能である。
次に本発明の実施例につき説明する。ＮＤｉ用超用液音
波探触子８ａｂを用い、これを鋳型７の両短辺銅板７Ｉ
の上端から５６０龍の位置に取付け、パウダ１２膜厚さ
が１１以下で異常を検知するように前記（１）式よりめ
たパルス幅が１ａ秒の超音波を発信してパウダ１２膜厚
さを監視している。この超音波の感知範囲にブレークア
ウト前駆現象発生部が入った場合には、例えば第１５図
（ブレークアウト発生の約２分前）に示す如く反射波の
音圧反射相対比率が正常時の９５％より低下して設定基
準値（破線）の８５％より低い値（実線）となり、これ
により凝固殻５の焼付きを検知してブレークアウトを予
知し、オペレータに警報を発した。なお第１５図の一点
鎖線はパウダ１２膜厚さ正常時を示す。警報が発せられ
た場合にはブレークアウト発生の可能性が高いとして、
引抜速度を極端に下げるが又はゼロにして凝固殻５厚み
が回復するのを待ち、その後鋳造を再開することにより
ブレークアウトを防止することが可能となった。
波探触子８ａｂを用い、これを鋳型７の両短辺銅板７Ｉ
の上端から５６０龍の位置に取付け、パウダ１２膜厚さ
が１１以下で異常を検知するように前記（１）式よりめ
たパルス幅が１ａ秒の超音波を発信してパウダ１２膜厚
さを監視している。この超音波の感知範囲にブレークア
ウト前駆現象発生部が入った場合には、例えば第１５図
（ブレークアウト発生の約２分前）に示す如く反射波の
音圧反射相対比率が正常時の９５％より低下して設定基
準値（破線）の８５％より低い値（実線）となり、これ
により凝固殻５の焼付きを検知してブレークアウトを予
知し、オペレータに警報を発した。なお第１５図の一点
鎖線はパウダ１２膜厚さ正常時を示す。警報が発せられ
た場合にはブレークアウト発生の可能性が高いとして、
引抜速度を極端に下げるが又はゼロにして凝固殻５厚み
が回復するのを待ち、その後鋳造を再開することにより
ブレークアウトを防止することが可能となった。
そして本発明方法による場合は探触子８ａ、８ｂが鋳型
壁内に設けであるので、その温度は５０’Ｃ程度までし
か上がらず、探触子８ａ、８ｂに用いたＮＤｉ用探触子
の特性、寿命が損なわれず、長期に亘って正確かつ安定
した測定が可能となる。また引抜速度を変化させる場合
或いは組成の異なるパウダを使用する場合には同一測定
位置においてもパウダ膜厚さが変化するため４、パルス
幅を適当に変更するのが好ましい。
壁内に設けであるので、その温度は５０’Ｃ程度までし
か上がらず、探触子８ａ、８ｂに用いたＮＤｉ用探触子
の特性、寿命が損なわれず、長期に亘って正確かつ安定
した測定が可能となる。また引抜速度を変化させる場合
或いは組成の異なるパウダを使用する場合には同一測定
位置においてもパウダ膜厚さが変化するため４、パルス
幅を適当に変更するのが好ましい。
なお本発明は探触子をメニスカス下に取付けることによ
り溶融パウダの流れ込み不足を監視して、音圧反射相対
比率が設定値よりも低くなった場合に鋳造速度を低下せ
しめると共に鋳型内へのパウダ投大量を調整することに
より鋳片表面品質の向上が図れる。そして本発明により
得られるパウダ潤滑状況検知結果を自動鋳造制御装置に
入力することによりブレークアウトを防止し、また鋳片
表面品質低下を防止する自動鋳造を行うことができる。
り溶融パウダの流れ込み不足を監視して、音圧反射相対
比率が設定値よりも低くなった場合に鋳造速度を低下せ
しめると共に鋳型内へのパウダ投大量を調整することに
より鋳片表面品質の向上が図れる。そして本発明により
得られるパウダ潤滑状況検知結果を自動鋳造制御装置に
入力することによりブレークアウトを防止し、また鋳片
表面品質低下を防止する自動鋳造を行うことができる。
以上詳述した如く本発明は鋳片・鋳型間のパウダ溶融膜
厚さが極めて薄くなった場合に発信超音波の反射波が干
渉して音圧反射相対比率が低下することによりパウダ膜
厚さ異常を検知するのでこの検知結果に基づきブレーク
アウトの防止が可能となり、また鋳片表面品質の向上が
図れる等優れた効果を奏する。
厚さが極めて薄くなった場合に発信超音波の反射波が干
渉して音圧反射相対比率が低下することによりパウダ膜
厚さ異常を検知するのでこの検知結果に基づきブレーク
アウトの防止が可能となり、また鋳片表面品質の向上が
図れる等優れた効果を奏する。
第１図、第４図、第８図はモデル実験の実施状態を示す
模式図、第２図、第３図、第５図、第６図はその反射波
の状況を示した図、第７図は反射波の干渉の原理図、第
９図は本発明の実施状態を示す模式図、第１０図は探触
子取付部の縦断面図、第１１図は本発明を実施した場合
の反射状況を示した図、第１２図、第１３図、第１４図
はブレークアウト前駆現象を示した図、第１５図は本発
明方法によりブレークアウト発生を予知した場合のグラ
フである。 ７・・・鋳型 ８ａ、８ｂ・・・超音波探触子 Ｉ２・
・・パウダ特 許 出願人 住友金属工業株式会社代理
人 弁理士 河 野 登 夫 補 １１Ｓ］ 纂２図 ↑ 第 ３ 図 ＄４図 Ｆ京間（、ｍ） 第 ６ 図 第 ７ 図 第 １１図 ７ 第 １３ 図 第 １４− 図 ” ８０１ ［−一 第 １５ 図
模式図、第２図、第３図、第５図、第６図はその反射波
の状況を示した図、第７図は反射波の干渉の原理図、第
９図は本発明の実施状態を示す模式図、第１０図は探触
子取付部の縦断面図、第１１図は本発明を実施した場合
の反射状況を示した図、第１２図、第１３図、第１４図
はブレークアウト前駆現象を示した図、第１５図は本発
明方法によりブレークアウト発生を予知した場合のグラ
フである。 ７・・・鋳型 ８ａ、８ｂ・・・超音波探触子 Ｉ２・
・・パウダ特 許 出願人 住友金属工業株式会社代理
人 弁理士 河 野 登 夫 補 １１Ｓ］ 纂２図 ↑ 第 ３ 図 ＄４図 Ｆ京間（、ｍ） 第 ６ 図 第 ７ 図 第 １１図 ７ 第 １３ 図 第 １４− 図 ” ８０１ ［−一 第 １５ 図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、鋳型内にパウダを投入して鋳造する連続鋳造機にお
いて、前記連続鋳造機の鋳型の壁内に超音波探触子を設
け、鋳型内部に向けて超音波を発信してその反射波を捉
え、ａｉｉ型内壁面からの反射波が鋳型内部からの反射
波により干渉を受けた場合にパウダ潤滑異常と判断する
ことを特徴とするパウダ：ａ滑状況検知方法。 ２、鋳型内にパウダを投入して鋳造する連続鋳造機にお
いて、前記連続鋳造機の鋳型の壁内に超音波探触子を設
け、鋳型内部に向けて超音波を発信してその反射波を捉
え、鋳型内壁面からの反射波に対する鋳型内部からの反
射波による干渉に基づきブレークアウトを予知すること
を特徴とするブレークアウト予知方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58122765A JPS6014164A (ja) | 1983-07-05 | 1983-07-05 | 潤滑状況検知方法・ブレ−クアウト予知方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58122765A JPS6014164A (ja) | 1983-07-05 | 1983-07-05 | 潤滑状況検知方法・ブレ−クアウト予知方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6014164A true JPS6014164A (ja) | 1985-01-24 |
Family
ID=14844055
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58122765A Pending JPS6014164A (ja) | 1983-07-05 | 1983-07-05 | 潤滑状況検知方法・ブレ−クアウト予知方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6014164A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0788763B2 (ja) * | 1986-01-23 | 1995-09-27 | ビショップ・ア−サ−・ア−ネスト | 内燃機関用の回転弁 |
-
1983
- 1983-07-05 JP JP58122765A patent/JPS6014164A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0788763B2 (ja) * | 1986-01-23 | 1995-09-27 | ビショップ・ア−サ−・ア−ネスト | 内燃機関用の回転弁 |
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