JPS60151810A - 磁気ヘツドコアの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は磁気へラドコアの製造方法に関するもので特に
特性のバラツキが少ない磁気ヘッドコアを安価に歩留り
良く製造する方法に関するものである。

従来の磁気へラドコアは通常、所定寸法に加工されたコ
ア形状薄板（以後コアチップと略す）を接着剤を用いて
所定枚数積層接着することによって製造されている。

コアチップの製造に当っては各種素材によって種々の方
法が適用されている。例えば通常の薄板状素材では所望
板厚に調整された薄板をプレスにより打抜くか、あるい
はフォトエッチにより型抜きしてコアチップを得ている
。また塑性加工の困難な素材例えばセンダスト系合金で
はブロック状素材から切断・研削によって断面形状がコ
アチップと同じ形状の棒状体を造り、これを長手方向と
直角に薄切りし必要に応じて所定の厚さに研削してコア
チップを得ている。

通常、コアチップは、厚さ０．０５　ｒａｎ〜０．３ｍ
ｍで１０ｍｍ角以下の異形形状を有する薄く、小さなも
のでコアチップ一枚一枚のハンドリング、寸法検査には
かなりの手間と注意力を要するものである。

更に、磁気へラドコアはコアチップの２枚ないしは数枚
を、外形にずれを生じないように出来るだけ精度良く、
シかも均一で薄い接着層を得るように積層接着して得ら
れるものであシ、積層品の厚さ、断面形状の精度が製品
歩留りに大きく影響してくる。特に接着層の厚さは磁気
ヘッドの特性に影響を与えるもので通常数μｍ以下とさ
れている。

従来からの磁気へラドコアの製造方法は、上述の如く−
Ｈコアチップを得た後これを接着剤を使用して積層し、
コアとする二段の工程を必要とするもので、取シ扱いに
かなりの手間、注意力を要する。本発明者らはこのよう
な製造工程の繁雑さを解消するため鋭意検討を加えた結
果素材からコアチップの製造を経ないで一挙にコアを得
る方法を開発し得たものである。

即ち、本発明方法は平面長方形の薄板磁性材料の片面に
粒径５μｍ以下の無機質フィラーを含有するエポキシ系
樹脂接着剤を塗布する工程、得られた接着剤付薄板磁性
材料を所定のコア厚さ分だけその平面で積層し所望によ
り加熱して一体化した小積層接着体となす工程、得られ
た小積層接着体の所望数を熱可塑性樹脂接着剤を介して
積層し、これを機械的手段にて挾持した状態で前記熱可
塑性樹脂の軟化点以上に加熱し必要に応じて増給したの
ちこれを冷却して全体が一体化した大積層接着体となす
工程、而して得た大積層接着体をその接着面に直交して
細巾に切断することにより長角柱状の積層体となす工程
、該長角柱状の積層体をその長側面に研削成形加工を施
し、コアの断面形状を有する積層体と彦す工程、而して
得た積層体を用いた熱可塑性樹脂接着剤の軟化点以上に
加熱するか、或いは可溶性の薬液中に浸漬しで前記熱可
塑性樹脂接着剤を除去してコア厚さ分毎の小積層接着体
に分離する工程とを含むことを特徴とする磁気へットコ
アの製造方法である。

上述の本発明方法の要点は、コア断面形状となす研削成
形加工に供するまでの薄板磁性材料の小積層接着体、更
には該小積層接着体の所望数を積層し、一体化した大積
層接着体となす際に用いる接着剤として、前者において
は粒径５μｍ以下の無機質フィラーを含有するエポキシ
系樹脂接着剤を用いて薄板磁性材料相互間の厚さ精度を
高めた点、又後者において小積層接着体の所望数を後の
研削成形加工時において支障のない接着強度をもった大
積層接着体となさしめコア形状への研削成形加工を容易
ならしめしかも後の加熱処理または薬剤浸漬処理で容易
にコア厚さ分毎の小積層接着体となし得るように熱可塑
性樹脂接着剤を用いた点である。

本発明方法において大積層接着体を得る方法を例示する
とその一例は、平面長方形の薄板磁性材料の片面に粒径
５μｍ以下の無機質フィラーを含有するエポキシ系樹脂
接着剤を塗布して得られたエポキシ系樹脂接着剤付薄板
磁性材料（Ａ）と前記薄板磁性材料の片面に熱可塑性樹
脂を塗布して得られた熱可塑性樹脂接着剤付薄板磁性材
料（Ｂ）とを用意し、まず前記接着剤付薄板（Ａ）を所
定のコア厚さ分の枚数より１枚少ない枚数だけその平面
で積層し、この積層ブロックの所望数を前記接着剤付薄
板（Ｂ）を介した後、これを万力等の機械的手段によっ
て挾持した一！！−ｉの状態で、熱可塑性樹脂の軟化点
以上に加熱してエポキシ系樹脂接着剤を硬化後冷却して
全体を一体化した大積層接着体を得る方法である。他の
例は平面長方形の薄板磁性材料の片面に粒径５μｍ以下
の無機質フィラーを含有するエポキシ系樹脂接着剤を塗
布した後得られた接着剤付薄板磁性材料をコア厚さ分だ
け、その平面で積層し、この積層ブロックの所望数を分
離板を介して再度積層したのち、これを万力等の機械的
手段にて挾持したままの状態で加熱してエポキシ系樹脂
接着剤を硬化させ、しかる後機械的手段による挟持を解
放してコアの厚さを有する多数の一体化した小積層接着
体とし、更に得られた小積層接着体を熱可塑性樹脂接着
剤を介して再度積層したものを機械的手段にて挾持した
ままの状態で熱可塑性樹脂接着剤の軟化点以上に加熱後
、冷却することによって全体を一体化した大積層接着体
を得る方法である。

本発明の方法では小積層接着体と該小積層接着体の所望
数を積層して大積層接着体となす際に使品となる積層コ
アの接着層を形成するエポキシ樹脂系接着剤は、薄板積
層接着後の接着剤層の厚さが出来るだけ薄くコントロー
ル出来しかも繰り返えしの機械加工に十分耐える接着強
度を有するものが必要であるが、かかる特性を有する接
着剤組成を種々検討した結果上述の如く接着剤の樹脂成
分としては耐熱性、耐薬品性、接着性のすぐれているエ
ポキシ系樹脂が最適であり、しかも粒径５μｍ以下の無
機質フィラーの含有が不可欠であることを見出したもの
である。エポキシ系樹脂接着剤として樹脂成分のみを使
用した場合、接着剤付薄板の所望枚を積層して万力等で
圧締めしたまま加熱硬化する過程で圧力をかけすき゛る
と接着剤が押し出されて接着剤層がきわめて薄い、場合
によっては接着剤層無しの部分が生じたまま接着剤が硬
化した積層体が得られる。このような接着不良部分を有
する積層体に切断・研削等の機械加工を何段階かにわた
って加えていくと最終製品であるコアの形状に近づくに
したがって積層体の積層部分の接着面積が小さくなって
いくため、接着不良部分からの剥離が起る確率が高くな
シ最終製品に到達する前に積層体が解体して製品歩留り
をきわめて悪くしてしまう。また万力の圧締めの際圧力
をあまシかけないと接着剤層が必要以上に厚いままで硬
化し、接着剤層の必要以上に厚い積層体が得られ最終製
品であるコアの特性に悪影響を及はしてしまう。このよ
うに、無機質フィラーを含有しない接着剤を使用して積
層体を製造すると、接着剤層の厚さコントロールがきわ
めて難しく製品歩留りが極めて悪いものとなる。一方粒
径５μｍ以下の無機質フィラーを添加した接着剤を使用
した場合接着剤付薄板の所望枚を積層して万力等で圧締
めしたｉｔ加熱硬化する過程において接着剤層に無機質
フィラーが存在すると、圧締めした際に無機質フィラー
がスペーサーの役割υを果たすため圧力をかけすぎて接
着剤が逃げてしまうといったことが起らず、接着剤層を
所望の厚さに保つことが出来接着剤層の厚さコントロー
ルがきわめて容易となシ製品歩留り品質の上で安定した
良好な成績が得られる。このように本発明の製造方法は
エポキシ系樹脂接着剤に無機質フィラーを添加すること
によって接着剤層の厚さコントロールを正確に行い、接
着剤層が薄すぎるために生ずる機械加工時の剥離、また
厚すぎることによるコアの特性不良の問題を解消したも
ので製品歩留りのよい品質の安定した磁気へラドコアを
提供するものである。

一方、小積層接着体相互を接着させるために用いる熱可
塑性樹脂接着剤は積層して形成した大積層接着体に機械
加工を施してコアの断面形状を有する積層体とした段階
から最終製品のコアに分離する際に加熱あるいは薬液浸
漬によりコア厚さごとに該大積層接着体が解体できる接
着層を形成させる目的で使用するものであり、エポキシ
系樹脂接着剤のように最終製品の中に残るものではない
ので大積層接着体の機械加工に耐える接着強度を有し、
加熱により溶融し特定の薬剤に溶解する性質を有してい
れば良い。

同、本発明におけるエポキシ系樹脂接着剤が含有する無
機質フィラーは粒径５μｍ以下が好ましく平均粒径とし
ては０．１〜′５μｍの範囲が好ましい。無機質フィラ
ーの添加量は接着剤不揮発分の１〜５０重量係の範囲が
良く、５〜１４０重量係の範囲が特に好ましい。無機質
フィラーとしては、種類に特に制限はないがシリカ、タ
ルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイト
、アルミナ、ジルコニア、マグネシア、クレー、炭化ケ
イ素等が挙げられる。

同無機質フィラーの配合は接着剤層厚みのコントロール
に効果があるばかりでなく、研削加工時の砥石の目詰り
防止にも効果があり、炭化ケイ素、アルミナ等では磁気
ヘッドコアの耐磨耗性向上にも役立つ。

本発明にて用いるエポキシ系接着剤に配合するエポキシ
系樹脂としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、脂
環型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、ヒダン
トイン型エポキシ樹脂、トリグリシジルイソシアヌレー
ト型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂等
が挙げられる。

また予めカルボキシル基、水酸基、アミノ基等の官能基
を有する化合物と反応させた変性エポキシ樹脂を使用す
ることもできる。就中カルボキシル含有のブタジェンア
クリロニトリル共重合ゴムにより変性したエポキシ樹脂
を使用すると機械加工時の接着破壊に対する耐性がより
強くなり特に好ましい。更に、これら未変性エポキシ樹
脂あるいは変性エポキシ樹脂（以後エポキシ系樹脂と略
す）が室温において固体あるいは半固体である場合には
、必要な有機溶剤を添加して溶液型接着剤として使用す
ることが出来る。溶液型接着剤は磁性材料薄板に塗布後
、溶剤乾燥した状態で表面にべとつきのない塗膜が得ら
れるので、積層工程を楽に行うことが出来、本発明方法
においては特に好ましい。同、前記エポキシ系樹脂は単
独のみならず二種以上を混合して使用しても良い。

エポキシ系樹脂の硬化剤としては、加熱硬化型の硬化剤
であればその種類に特に制限はなく、例えば芳香族ジア
ミン、芳香族ジアミンのアダクト、酸無水物、ジシアン
ジアミド、ジシアンジアミド誘導体、イミダゾール系化
合物、ＢＦＩ−モノエチルアミンコンプレックス等が挙
げられ、これら硬化剤単独または二種以上の混合物で使
用することができる。

更に、本発明で用いるエポキシ系接着剤組成には接着性
能、耐衝撃性等の特性向上を目的としたニジストマー、
熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等の適当量添加が可能であ
る。

同、溶液型接着剤とする場合に配合する有機溶媒は、エ
ポキシ樹脂の良溶媒で沸点約１１４０℃以下のものであ
ればケトン系、エステル系、芳香族炭化水素系、ハロゲ
ン化炭化水素系、セロソルブ系、アルコール系、エーテ
ル系等その種類に特に制限はなくこれらの混合溶媒であ
っても良い。

本発明の製造方法は、磁気へラドコア材料となＨ４る磁
性材料であれば、いずれの材料にも適用できるが、塑性
加工困難な磁性材料例えばセンダスト系合金に適用する
と本発明の製造方法以外の方法を適用した場合と比較し
て生産性、経済性の面で極めて有利となりその工業的価
値は非常に大きい。

以上詳述した如く本発明の製造方法は接着積層体の切断
・研削による成形加工が中心であって、この成形加工を
スムーズに行うための、成形加工に耐えつる強い接着力
を有する接着剤で、しかもコアの特性から接着剤層を出
来るだけ薄く均一なものとなし得る接着剤の使用が本発
明には不可欠であるが、粒径５μｍ以下の無機質フィラ
ーを含有するエポキシ樹脂系接着剤の適用を見出したこ
と、およびコアの厚さごとに熱可塑性樹脂接着剤層をも
うけて成形加工終了後の積層体のコアへの分離を容易に
したことが本発明製造方法完成に大きく寄与したもので
ある。そして、本発明の磁気へラドコア製造方法を採用
すると、従来磁性材料の薄板から一旦コアチップとした
後これを何枚か積層してコアとしていたものが、磁性材
料の薄板から、コアチップの形態を経々いて一挙に積層
したコアとして得られ、工程の短縮化による生産性、経
済性の向上は顕著で、その工業的意義はきわめて太きい
ものとなる。また、従来の、コアピースの積層により得
られたコアでは、積層時の接着ズレによシコアの断面形
状が不揃いとなり、磁気ヘッドの録音、再生特性のバラ
ツキが犬であるのに対し、本発明の方法で得られたコア
は、積層後に成形加工がなされるためコアの断面形状は
一定のものが得られるので、上記特性のバラツキは非常
に小さいものとなる利点を有している。

以下本発明の方法を実施例によシ説明する。同実施例中
の部は、すべて重量部を示すものとする。

実施例１ まず積層接着に使用するエポキシ系樹脂接着剤の調整を
以下のように行った。エピコート８１５（油化シェルエ
ポキシ社製）１００部、ジシアンジアミド１４部、ベン
ジルジメチルアミン０５部、炭酸カルシウム（粒径５μ
ｍ以下、平均粒径１μｍ）３０部をあらかじめ容器中で
攪拌混合した後、う本ロールで２０分間混練してエポキ
シ系樹脂接着剤（Ａ）を得た。また熱可塑性樹脂接着剤
としてシェラツク系接着剤（Ｂ）を用意した。これら（
Ａ）（Ｂ）の接着剤を使用して以下の各工程を経て磁気
へラドコアを作成した。

まず第１図に示すように厚さ０．２０　ｗｎ　（ａ）、
巾８０膿、長さ６０霧のセンダスト合金薄板（１）を用
意し、第一工程（接着剤塗布、積層接着工程）として第
２−１図のように前記薄板（１）の片面に、ヘラを使用
して前記接着剤（Ａ）を約１０μｍの塗膜厚となるよう
均一に塗布して得られた接着剤つき薄板（２）を多数枚
用意した。接着剤つき薄板（２）４枚と薄板（１）１枚
を重ね合せて合計５枚の積層体としたブロックをテフロ
ン製分離板（３）を介して、２０ブロック重ね合せ、こ
れを万力を使用して加圧挾持したままの状態で１５０℃
の恒温槽に入れ１５分後に一旦取り出して素早く増給め
して再び恒温槽に戻し、更に６０分間放置して接着剤を
完全硬化させた後冷却して２０個の小積層接着体（４）
を得た（第２−２図）。

次いで第３−１図のように得られた小積層接着体の片面
に接着剤（Ｂ）を約４０μｍの厚さに加熱溶融塗布して
接着剤付小積層接着（５）とし得られた小積層接着体（
５）２０個を重ね合せ、再度万力を使用して加圧挾持し
たままの状態で１５０℃の恒温槽に入れ、５０分後に一
旦取り出して素早く増給めして再び恒温槽に戻し更に３
０分間放置したのち冷却して全体を一体化した第３−２
図のような大積層接着体（６）を得た。次に大積層接着
体（６）の両表面（７）を研削してコア巾に等しい７．
７ｍｍの厚さくｂ）に仕上げた後第２工程（分断工程）
として分断予定線（８）に沿って回転砥石を用いてコア
高さに等しい４．０簡の巾（０）に切断することによシ
長角柱状の積層体（９）とした（第ヰ図）。第５工程（
舟形研削工程）として第５図のように長側面にＮＣｉ研
削盤を使用して接着面に直行する異形研削加工を施し、
コアの断面形状を有する積層体００）を得た。

次いで、第う工程（コア分断工程）として、積層体（１
０を９０℃の５係カセイソーダ水溶液中に３０分浸漬し
、接着剤（Ｂ）の層を溶解、除去、水洗することによシ
第６図のようなコアθηを多数得た。第４工程（パリ除
去、表面研摩工程）として上記コア（１１）の表面に残
存するパリの除去、表面研摩を目的としたノζレル研摩
を行い最後に第５工程（検査工程）としてコアの形状、
欠け、ひび等の検査を行って最終製品である磁気へラド
コア（厚さ１００〜１．０５　ｍｍ　）を一度に多数得
た。

工程途中の長角柱状積層体（９）の長側面にｉ状に見え
る接着剤層のそれぞれの厚さを顕微鏡で観察、測定した
ところ、エポキシ系樹脂接着剤層の厚さはすべて０．９
μｍ−３１μｍの範囲に、またシェラツク系接着剤層の
厚さは１８μｍ−３１μｍの範囲に入っており、成形加
工中の接着部分の剥離は殆んどなく、最終製品としての
接着に関する歩留りは９４．３％と良い成績であった。

比較のため、上記エポキシ系接着剤（Ａ）の配合組成の
うち、炭酸カルシウムのみを除いた配合組成のエポキシ
系樹脂接着剤を調整しこれを用いて上記と同一の工程に
従ってコアの製造を試みだ。、第２工程（分断工程）の
終了した時点で長句柱状の積層体（９）１本につき平均
６箇所以上の剥離があって、小数薄板の積層体がいくつ
も出来、第５工程では剥離箇所が多数あって最終製品の
歩留りは非常に悪かった。接着剤層の厚さ測定の結果ノ
（ラツキが大きく接着層Ｏに近い箇所がかなシあって、
これが成形加工中の剥離に直接つながっていたことが判
明した。

実施例２ 積層接着に使用するエポキシ系樹脂接着剤の調整を以下
のように行った。

アラルダイトＧＹ２６０（チノくガイギー製→１００部
、ビスフェノールＡ１５部、〕〕＼イカーＣＴＢＮ１’
３００ｘ＆グツドリッチ製、末端カルボキシル基変性ブ
タジェンアクリロニトリル共重合コ゛ム）１５部とを反
応器に入れ、攪拌しながら１３０℃でろ時間反応させて
融点９０℃の変性エポキシ樹脂を得た。

この変性エポキシ樹脂５０部、アラルダイ）６０７１（
チバガイギー製）５０部にメチルセロソルブ２０部を加
えて溶解混合し更に、これにノ・−ドナーＨＴ２８１ｔ
ｌｌ　（チバガイギー製、ジシアンジアミド誘導体）７
部、シリカ（粒径５μｍ以下平均粒径０８μｍ）２０部
をビーカーに入れてあらかじめ混合した後、三本ロール
で２０分間混練してエポキシ系樹脂接着剤（Ａ）とした
。また熱可塑性接着剤としては実施例１と同様シェラツ
ク系接着剤（Ｂ）を用意した。

まず第１図に示すように厚さ０．２０　ｍｍ（ａ）、巾
８０叫、長さ６０簡のセンダスト合金薄板（１）を用意
し、第一工程（接着剤塗布、積層接着工程）として、前
記薄板（１）の片面にヘラを使用してエポキシ樹脂系接
着剤（Ａ）を約２０μｍの塗膜厚となるよう均一、に塗
布し、７０℃の恒温槽で２０分間溶剤乾燥を行って、塗
膜表面にべとつきのない接着剤つき薄板（２）と前記薄
板（１）の片面にシェラツク系接着剤（Ｂ）を約４０μ
ｍの厚さに加熱溶融塗布した接着剤つき薄板（６）とを
４対１０割合で多数用意した（第７図）。

そして薄板（２）イ枚毎に薄板（２）１枚を介するよう
にして接着剤つき薄板１２０枚を重ね合わせ万力を使用
して加圧挾持した。挾持したままの状態の積層体を１５
０℃の恒温槽に入れ１５分後に一旦取り出して素早く増
給めして再び恒温槽に戻し、更に６０分間加熱してエポ
キシ系樹脂接着剤を完全硬化させた後、冷却して全体が
一体化した大積層接着体（６）（第３−２図）を得た。

その後の成形加工等の工程は、実施例１と全く同じ工程
を経て最終製品である磁気へラドコア（厚さ１．００〜
１．０５謳）を一度を多数得た。

エポキシ系樹脂接着剤層の厚さは０．７μｍ−５０μｍ
の範囲に入っており、きわめて均一な薄い接着層であっ
た。また成形加工中の接着部分の剥離は全く無かった。

本実施例２において使用したエポキシ系樹脂接着剤は、
溶液型で塗布後溶剤乾燥を行うと接着剤塗膜表面にべと
つきがないものでおり、また熱可塑性樹脂接着剤塗布面
も室温ではべとつきがないことから接着剤つき薄板の重
ね合せ、万力による積層保持がきわめて容易に行える利
点を有しておる。このように溶液タイプで、溶剤乾燥後
の塗膜面にべとつきがないエポキシ系樹脂接着剤は、本
発明の工業的価値を倍化させるものである。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の製造方法の各工程を説明するた叔 めの説明図で第１図は薄板磁性材料の所望板を用意した
図、第２−１図及び第７図は用意した薄板磁性材の片面
に接着剤を塗布した図、第２−２図は小積層接着体を５
個豐分離板を介して積層した図、第う一１図は小積層接
着体の片面に熱可塑性接着剤を塗布した図、第３−２図
は小積層接着体の所望数を積層して大積層接着体とした
図、第４図は長句柱状の積層体の図、第５図はコア断面
形状の積層体の図、第６図は最終製品である磁気へラド
コアの図。 １・・・・・・薄板磁性材料 ２・・・・・・エポキシ系樹脂接着剤付き薄板５・・・
・・・分離板 ヰ・・・・・・小積層接着体 ５・・・・・・熱可塑性樹脂接着剤付き積層接着体６・
・・・・・大積層接着体 ７・・・・・・積層接着体表面 ８・・・・・・分断予定線 ９・・・・・・長句柱状積層体 １０　・・・コア断面形状を有する長句柱状積層体１１
　・・・コア １２　・・・熱可塑性樹脂接着剤付き薄板Ａ・・・・・
・エポキシ系樹脂接着剤 Ｂ・・・・・・熱可塑性樹脂接着剤 ａ・・・・・・薄板厚さ ｂ・・・・・・コア巾 Ｃ・・・・・・コア高さ ｄ・・・・・・コア厚さ ｒ【 第４図 第６図 第５図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１）平面長方形の薄板磁性材料の片面に粒径５μｍ以
   下の無機質フィラーを含有するエポキシ系樹脂接着剤を
   塗布する工程、得られた接着剤付薄板磁性材料を所定の
   コア厚さ分だけその平面で積層し、所望により加熱して
   一体化した小積層接着体となす工程、得られた小積層接
   着体の所望数を熱可塑性樹脂接着剤を介して積層し、こ
   れを機械的手段にて挾持した状態で前記熱可塑性樹脂の
   軟化点以上に加熱し必要に応じて増締したのち、これを
   冷却して全体が一体化した大積層接着体となす工程、而
   して得た大積層接着体をその接着面に直交して細巾に切
   断することによシ長角柱状の積層体となす工程、該長角
   柱状の積層体をその長側面に研削成形加工を施し、コア
   の断面形状を有する積層体となす工程、而して侍た積層
   体を用いた熱可塑性樹脂接着剤の軟化点以上に加熱する
   か、或いは可溶性の薬液中に浸漬して前記熱可塑性樹脂
   接着剤を除去して、コア厚さ労組の小積層接着体に分離
   する工程とを含むことを特徴とする磁気へットコアの製
   造方法 カルボキシル基含有ブタジェンアクリロニトリル共重合
   ゴム変性のエポキシ樹脂を含むものであることを特徴と
   する特許請求の範囲第１項記載の磁気へラドコアの製造
   方法 （３）小積層接着体が接着剤付薄板磁性材料を所定のコ
   ア厚さ分だけその平面で積層し、この積層物の所望数を
   分離板を介して再度積層し、この積層物を機械的手段で
   挾持した状態で加熱して、接着剤を硬化せしめて一体化
   したのち個々の小積層接着体に分離して得た小積層接着
   体であることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の
   磁気へラドコアの製造方法 （ｌｌ）薄板磁性材料がセンダスト系合金製であること
   を特徴とする特許請求の範囲第１項記載の磁気ヘットゝ
   め製造方法。