JPS60201003A - セラミツクロ−タ−及びその製造方法 - Google Patents
セラミツクロ−タ−及びその製造方法Info
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- JPS60201003A JPS60201003A JP5733684A JP5733684A JPS60201003A JP S60201003 A JPS60201003 A JP S60201003A JP 5733684 A JP5733684 A JP 5733684A JP 5733684 A JP5733684 A JP 5733684A JP S60201003 A JPS60201003 A JP S60201003A
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- ceramic
- molded body
- holes
- molded
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- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
- F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
- F01D5/00—Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
- F01D5/02—Blade-carrying members, e.g. rotors
- F01D5/025—Fixing blade carrying members on shafts
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- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は量産性及び品質に優れたセラミックローターに
関するものである。
関するものである。
近年セラミックの耐熱性に着目し、エンジン周辺部品就
中ターボ過給機等に使用されるタービンローターのセラ
ミック化が望まれている。一般に高速回転体は動バラン
スの良い事が要求され、タービンローターにおいても毎
分士数万回転の速度で回転することから相当良好な動バ
ランス性が要求される。ところがセラミック成形体は焼
成収縮によシ変形と寸法のバラツギを生じるため、上記
の要求を満足するには焼成後必ず長時間の研摩加工を行
なわなければならない。従来のローター製造方法では、
ローターとすべき焼成体の両端面はエポキシ樹脂系接着
剤を用いて金属体等の別体を接着し、焼成体を回転させ
てバランスを観県しながら該別体の略軸中心線上の位置
に孔を穿設し、改めてこの孔を結ぶ線を中心に焼成体を
回転させながら、ダイヤモンド砥石によって研摩されて
いた。また予め別体の軸中心に孔を穿設し、該別体な焼
成体の両端面に接着して焼成体を研摩する場合もあった
。しかしながらいずれの場合も、研１柄後に焼成体から
別体を分離し、焼成体の両端面に付着している接着剤等
不要部分を削シ落とさなければならないので面倒である
こと、ダイヤモンド砥石を使用しなければならないので
加工賃が高くつくこと等の難点があった。加えて後者の
場合は別体に穿設されている孔を焼成体の軸中心線上に
一致させることが困難であった。
中ターボ過給機等に使用されるタービンローターのセラ
ミック化が望まれている。一般に高速回転体は動バラン
スの良い事が要求され、タービンローターにおいても毎
分士数万回転の速度で回転することから相当良好な動バ
ランス性が要求される。ところがセラミック成形体は焼
成収縮によシ変形と寸法のバラツギを生じるため、上記
の要求を満足するには焼成後必ず長時間の研摩加工を行
なわなければならない。従来のローター製造方法では、
ローターとすべき焼成体の両端面はエポキシ樹脂系接着
剤を用いて金属体等の別体を接着し、焼成体を回転させ
てバランスを観県しながら該別体の略軸中心線上の位置
に孔を穿設し、改めてこの孔を結ぶ線を中心に焼成体を
回転させながら、ダイヤモンド砥石によって研摩されて
いた。また予め別体の軸中心に孔を穿設し、該別体な焼
成体の両端面に接着して焼成体を研摩する場合もあった
。しかしながらいずれの場合も、研１柄後に焼成体から
別体を分離し、焼成体の両端面に付着している接着剤等
不要部分を削シ落とさなければならないので面倒である
こと、ダイヤモンド砥石を使用しなければならないので
加工賃が高くつくこと等の難点があった。加えて後者の
場合は別体に穿設されている孔を焼成体の軸中心線上に
一致させることが困難であった。
本発明は上記の難点を克服するものであって、翼車部及
び軸よシなるセラミック成形体に、５００ｋｇ／ｃｍ２
以上の静水圧力を加えた後、軸中心線上の側端面に孔を
穿設し、これら二つの孔で軸中心を固定し、前記翼車部
及び軸を回転させながら研摩加工し、焼成することを特
徴とするセラミックローターの製造方法とこれによって
製造されるセラミックローターを提供するものである。
び軸よシなるセラミック成形体に、５００ｋｇ／ｃｍ２
以上の静水圧力を加えた後、軸中心線上の側端面に孔を
穿設し、これら二つの孔で軸中心を固定し、前記翼車部
及び軸を回転させながら研摩加工し、焼成することを特
徴とするセラミックローターの製造方法とこれによって
製造されるセラミックローターを提供するものである。
以下図面にもとづいて本発明を説明する。
第１図は本発明製造方法の初期段階の一例を示すセラミ
ック成形体の断面図で、１は該セラミック成形体を示し
、翼車部１１と軸１２とが一体成形されてなる。第２１
図は本発明製造方法の初期段階の他の例を示すセラミッ
ク成形体の断面図で、２は該セラミック成形体を示し、
翼車部２１と軸２２とを別途成形後、該翼車部２１のノ
・ブ穴に軸２２の一端な嵌合固定してなる。
ック成形体の断面図で、１は該セラミック成形体を示し
、翼車部１１と軸１２とが一体成形されてなる。第２１
図は本発明製造方法の初期段階の他の例を示すセラミッ
ク成形体の断面図で、２は該セラミック成形体を示し、
翼車部２１と軸２２とを別途成形後、該翼車部２１のノ
・ブ穴に軸２２の一端な嵌合固定してなる。
上記各成形体は射出成形法、泥漿鋳込み成形法。
粉体加圧成形法等周知の成形法に従いまたこれら成形法
を組み合わせて成形されて良いが、この段階では成形個
所によってセラミック粒子の充填状態の異なる不均質な
成形体である。例えば射出成形法の場合は成形用素地の
注入口近傍とそれ以外の部分では生密度に差があること
が多い。この不均質状態に何等矯正処理を施さずして焼
成すれば収縮率の差により著しい変形が生じる。本発明
の第一の要点はこのような不均質成形体に５００ ｈ／
１ｙｙｒ２以上の静水圧力を加えることにある。すなわ
ちあらゆる方向から均一に加圧すると成形体内部で粒子
が密な部分から疎な部分へと移動して粒子の充填状態の
不均質さが解消されることから、焼成変形を極小に抑制
し得る処にある。この効果は該静水圧力が５００１ｇ
／ ｃｍ２ に満たないと現われない。また成形体中に
結合剤等の有機成分が含まれている場合は、脱脂後に静
水圧力が加えられるのが望ましい。本発明の第二の要点
は上記静水圧力を加えた後、セラミック成形体１，２の
軸中心線上の側端面に孔を穿設することにある。すなわ
ち上記静水圧加圧によシ成形体の生密度及び生強度が向
上するので、側端面の二つの孔をもって軸中心を固定す
れば成形体を回転させて容易に研削、研摩加工すること
ができ、゛さらに研摩された成形体は前述の通シ焼成さ
れてもほとんど焼成変形を生じないことから位成後の加
工が不要となる処にある。この点でも静水圧力は５００
ｋｇ ／ ｔ、ｙｒ１２以上を必要とし、孔の穿設を
容易ならしめるにはｉ、ｏｏ。
を組み合わせて成形されて良いが、この段階では成形個
所によってセラミック粒子の充填状態の異なる不均質な
成形体である。例えば射出成形法の場合は成形用素地の
注入口近傍とそれ以外の部分では生密度に差があること
が多い。この不均質状態に何等矯正処理を施さずして焼
成すれば収縮率の差により著しい変形が生じる。本発明
の第一の要点はこのような不均質成形体に５００ ｈ／
１ｙｙｒ２以上の静水圧力を加えることにある。すなわ
ちあらゆる方向から均一に加圧すると成形体内部で粒子
が密な部分から疎な部分へと移動して粒子の充填状態の
不均質さが解消されることから、焼成変形を極小に抑制
し得る処にある。この効果は該静水圧力が５００１ｇ
／ ｃｍ２ に満たないと現われない。また成形体中に
結合剤等の有機成分が含まれている場合は、脱脂後に静
水圧力が加えられるのが望ましい。本発明の第二の要点
は上記静水圧力を加えた後、セラミック成形体１，２の
軸中心線上の側端面に孔を穿設することにある。すなわ
ち上記静水圧加圧によシ成形体の生密度及び生強度が向
上するので、側端面の二つの孔をもって軸中心を固定す
れば成形体を回転させて容易に研削、研摩加工すること
ができ、゛さらに研摩された成形体は前述の通シ焼成さ
れてもほとんど焼成変形を生じないことから位成後の加
工が不要となる処にある。この点でも静水圧力は５００
ｋｇ ／ ｔ、ｙｒ１２以上を必要とし、孔の穿設を
容易ならしめるにはｉ、ｏｏ。
ｉｇ 、／ ｃｍ ２以上が望ましい。而して従来使わ
れていた金属体等の別体の接着、分離に付随する煩わし
さを避けることができるうえ、工具としてもダイヤモン
ド砥石であることを要せずＧｏ砥石で十分であるので加
工賃を低減できるのである。かかる孔は上記の如く軸中
心を固定する機能のみ有する最小限の大きさに形成され
ても良いが、ローター軸のオイルギヤラリ−側端面に金
属軸を接合する場合は、第６図に示すように二つの孔３
．４のうちオイルギヤラリ−側端面の孔４を軸中心の固
定を目的とする小径部４ａとこの小径部４ａに連なシこ
の小径部よシも浅い大径部４ｂとで４１１￥成すれば、
該大径部は金属軸との接合後に翼車側より伝わる熱を断
熱する機能を有する。このように金属軸との接合部に断
熱用空孔な設けてなる構成または図示しないが翼車部と
軸とを別途成形して両者を接合するものにおいて接合部
に空胴を設けてなる４１”４成は本願出願人がそれぞれ
特願昭５８−２０８３４４号発明「タービン軸の接合４
１°１１造」又は昭和５８年１２月１９日付特許出願発
明「タービン軸」において提案したものだが１本願発明
は該断熱用空孔な形成する大径部４ｂと前記小径お１≦
４ａとを同時に穿設加工でき°る利点がある。かくして
研摩加工後の成形体は焼成されてそのまま動バランスの
良いセラミックローターとなる。第４図は第１図のセラ
ミック成形体１を本発明製造方法に従って加工、焼成し
て得られたセラミックローターの断面図で、５は該セラ
ミックローターを示し、軸中心線上の両端面に孔５１．
５２を有している。
れていた金属体等の別体の接着、分離に付随する煩わし
さを避けることができるうえ、工具としてもダイヤモン
ド砥石であることを要せずＧｏ砥石で十分であるので加
工賃を低減できるのである。かかる孔は上記の如く軸中
心を固定する機能のみ有する最小限の大きさに形成され
ても良いが、ローター軸のオイルギヤラリ−側端面に金
属軸を接合する場合は、第６図に示すように二つの孔３
．４のうちオイルギヤラリ−側端面の孔４を軸中心の固
定を目的とする小径部４ａとこの小径部４ａに連なシこ
の小径部よシも浅い大径部４ｂとで４１１￥成すれば、
該大径部は金属軸との接合後に翼車側より伝わる熱を断
熱する機能を有する。このように金属軸との接合部に断
熱用空孔な設けてなる構成または図示しないが翼車部と
軸とを別途成形して両者を接合するものにおいて接合部
に空胴を設けてなる４１”４成は本願出願人がそれぞれ
特願昭５８−２０８３４４号発明「タービン軸の接合４
１°１１造」又は昭和５８年１２月１９日付特許出願発
明「タービン軸」において提案したものだが１本願発明
は該断熱用空孔な形成する大径部４ｂと前記小径お１≦
４ａとを同時に穿設加工でき°る利点がある。かくして
研摩加工後の成形体は焼成されてそのまま動バランスの
良いセラミックローターとなる。第４図は第１図のセラ
ミック成形体１を本発明製造方法に従って加工、焼成し
て得られたセラミックローターの断面図で、５は該セラ
ミックローターを示し、軸中心線上の両端面に孔５１．
５２を有している。
以下実施例を示す。
実施例１
重１１１．基準で、平均粒径０．６１１ｍのα−８ｉ３
Ｎ４粉末８９係、Ｙ２Ｏ３５，５％及びＡＩ！、０８５
，５％をアルミナ質トロンミルでエタノール中５０時間
混合シ、乾燥後全無機粉末１００部に対しアタクチック
ポリプロピレン１３部、パラフィン５部及びヂエチルン
タレート６部を添加し、温度８０℃で加熱混練し、ペレ
タイザーでベレット化した。このベレットを射出成形機
に注入し、第７図に示すように翼車部１１と軸１２とを
一体成形し、昇温速度１．５℃／）１ｒで５００ ’Ｃ
まで加熱して脱脂し、第１表に示す静水圧力を加えた後
、成形体を回転させて軸１２の偏芯と翼車部１１のハブ
部背面軸１２１一対する垂直度とを観察しながら成形体
の両端面の略軸中心線上と推６ＩｊＪする位置にドリル
で孔を穿設した。静水圧力の異なるごとに１０個の成形
体を作り、孔の穿設加工成功率を調べた結果を第１表に
示す。
Ｎ４粉末８９係、Ｙ２Ｏ３５，５％及びＡＩ！、０８５
，５％をアルミナ質トロンミルでエタノール中５０時間
混合シ、乾燥後全無機粉末１００部に対しアタクチック
ポリプロピレン１３部、パラフィン５部及びヂエチルン
タレート６部を添加し、温度８０℃で加熱混練し、ペレ
タイザーでベレット化した。このベレットを射出成形機
に注入し、第７図に示すように翼車部１１と軸１２とを
一体成形し、昇温速度１．５℃／）１ｒで５００ ’Ｃ
まで加熱して脱脂し、第１表に示す静水圧力を加えた後
、成形体を回転させて軸１２の偏芯と翼車部１１のハブ
部背面軸１２１一対する垂直度とを観察しながら成形体
の両端面の略軸中心線上と推６ＩｊＪする位置にドリル
で孔を穿設した。静水圧力の異なるごとに１０個の成形
体を作り、孔の穿設加工成功率を調べた結果を第１表に
示す。
第 １ 表
注※υ 穿設加工成功率 静水圧力を加えなかった成形
体の場合１０個中４個が穿設加工時に破壊し、更に４個
が孔チッピングを生じたので成功率を２０％とし、また
静水圧力０．５ ｔｏｎＡ！１２を加えた成形体の場合
１０個中４個が孔チッピングを生じたので成功率を６０
％とした。
体の場合１０個中４個が穿設加工時に破壊し、更に４個
が孔チッピングを生じたので成功率を２０％とし、また
静水圧力０．５ ｔｏｎＡ！１２を加えた成形体の場合
１０個中４個が孔チッピングを生じたので成功率を６０
％とした。
※２）円周５ａ上の任意の１点を０点として回転させた
ときの半径の最大値と最小値の差を円周５ａの最大振れ
幅とした。
ときの半径の最大値と最小値の差を円周５ａの最大振れ
幅とした。
第１表から本発明範囲内の成形体は加工を容易ならしめ
るに十分な生強度を備えていることがわかる。次に今度
は両端面に穿設された二つの孔で軸中心を固定して成形
体を回転させ、軸方向よシ観察しながら該成形体が軸対
称となるようにＧＯ砥石で研摩加工した後、窒素雰囲気
中温度１６００℃で焼成することによって第４図に示す
セラミックローター５を製造した。セラミックローター
５の両端１面の二りの孔５１．５２で軸中心を固定し、
該セラミックローター５を回転させたときの前記ハブ部
背面の円周５ａの最大振れ幅を測定した結果の平均値を
第１表に併記する。比較のために静水圧加圧処理及び孔
の穿設加工のいずれも施さずして成形体を焼成し、焼成
体の両端面にエポキシ系接着剤で金属の別体を接着し、
該別体の略軸中心線上の位置に孔を穿設し、これら二つ
の孔を結ぶ線を中心に焼成体を回転させながらダイヤモ
ンド砥石で焼成体が軸対称となるように翼車部及び軸の
外周を研摩加工することによって孔５１゜５２を備えて
いない以外は上記セラミックローター５と同一形状のセ
ラミックローターを製造し、該別体を接着したままこの
セラミックローターのハブ部の背面の円周の最大振れ幅
を測定した結果の平均値をも第１表に併記する。尚、ハ
ブ部背面の直径はすべて４５蛸とした。第１表かられが
るように本発明の範囲内である５ ００１ｇ ／ ｔｙ
ｓ２ 以上の静水圧力を加えたものは振れ幅が比較例と
同程度に小さくて動バランスの良いものであったが、静
水圧力を加えなかったものは振れ幅が大きくて動バラン
スの悪いものであった。
るに十分な生強度を備えていることがわかる。次に今度
は両端面に穿設された二つの孔で軸中心を固定して成形
体を回転させ、軸方向よシ観察しながら該成形体が軸対
称となるようにＧＯ砥石で研摩加工した後、窒素雰囲気
中温度１６００℃で焼成することによって第４図に示す
セラミックローター５を製造した。セラミックローター
５の両端１面の二りの孔５１．５２で軸中心を固定し、
該セラミックローター５を回転させたときの前記ハブ部
背面の円周５ａの最大振れ幅を測定した結果の平均値を
第１表に併記する。比較のために静水圧加圧処理及び孔
の穿設加工のいずれも施さずして成形体を焼成し、焼成
体の両端面にエポキシ系接着剤で金属の別体を接着し、
該別体の略軸中心線上の位置に孔を穿設し、これら二つ
の孔を結ぶ線を中心に焼成体を回転させながらダイヤモ
ンド砥石で焼成体が軸対称となるように翼車部及び軸の
外周を研摩加工することによって孔５１゜５２を備えて
いない以外は上記セラミックローター５と同一形状のセ
ラミックローターを製造し、該別体を接着したままこの
セラミックローターのハブ部の背面の円周の最大振れ幅
を測定した結果の平均値をも第１表に併記する。尚、ハ
ブ部背面の直径はすべて４５蛸とした。第１表かられが
るように本発明の範囲内である５ ００１ｇ ／ ｔｙ
ｓ２ 以上の静水圧力を加えたものは振れ幅が比較例と
同程度に小さくて動バランスの良いものであったが、静
水圧力を加えなかったものは振れ幅が大きくて動バラン
スの悪いものであった。
実施例２
重量基準で、平均粒径０；２μｍのβ−８ｉＯ粉末９６
部、炭化硼素２部、炭素２部およびアルギン酸ソーダ０
．５部を湿式混合し泥漿とし、鋳型に流し込んで鋳込成
形した後、第２表に示す静水圧力を加えて実施例１の成
形体と同一形状の成形体を作シ、実施例１と同様に該成
形体の両端面の略軸中心線上と推測する位置に孔を穿設
した。静水圧力の異なるごとに１０個の成形体について
孔の穿設加工成功率を調べた結゛果を第２表に示す。
部、炭化硼素２部、炭素２部およびアルギン酸ソーダ０
．５部を湿式混合し泥漿とし、鋳型に流し込んで鋳込成
形した後、第２表に示す静水圧力を加えて実施例１の成
形体と同一形状の成形体を作シ、実施例１と同様に該成
形体の両端面の略軸中心線上と推測する位置に孔を穿設
した。静水圧力の異なるごとに１０個の成形体について
孔の穿設加工成功率を調べた結゛果を第２表に示す。
第２表
注※リ 穿設加工成功率 静水圧力を加えなかった成形
体の場合１０個甲乙個が穿設加工時に破壊し、更に４個
が孔チッピングを生じたので成功率を０％とし、また静
水圧力０．５ ｔｏｎ／α２を加えた成形体の場合１０
個甲乙個が孔チッピングを生じたので成功率を６０％と
した。
体の場合１０個甲乙個が穿設加工時に破壊し、更に４個
が孔チッピングを生じたので成功率を０％とし、また静
水圧力０．５ ｔｏｎ／α２を加えた成形体の場合１０
個甲乙個が孔チッピングを生じたので成功率を６０％と
した。
第２表から本発明範囲内の成形体は加工を容易ならしめ
るに十分な生強度を備えていることがわかる。
るに十分な生強度を備えていることがわかる。
次に今度は両端面に穿設された二つの孔で軸中心を固定
し、成形体を回転させ、実施例１と同様に研摩加工した
後、真空中温度２１００ ’Ｑで焼成することによって
第２図に示すセラミックローター３を製造した。実施例
１と同様にハブ部背面の円周５ａの最大振れ幅を測だし
た結果の平均値を第２表に併記する。
し、成形体を回転させ、実施例１と同様に研摩加工した
後、真空中温度２１００ ’Ｑで焼成することによって
第２図に示すセラミックローター３を製造した。実施例
１と同様にハブ部背面の円周５ａの最大振れ幅を測だし
た結果の平均値を第２表に併記する。
第２表かられかるように本発明範囲内である５ ００
、、ｋｇ ／ ｃｍ２ 以上の静水圧力を加えたものは
振れ幅が実施例１で示した比較例と同程度に小さくて動
バランスの良いものであったが、静水圧力を加えなかっ
たものは振れ幅が大きくて動バランスの悪いものであっ
た。
、、ｋｇ ／ ｃｍ２ 以上の静水圧力を加えたものは
振れ幅が実施例１で示した比較例と同程度に小さくて動
バランスの良いものであったが、静水圧力を加えなかっ
たものは振れ幅が大きくて動バランスの悪いものであっ
た。
実施例６
実施例１と同一組成のベレットを射出成形機に注入し、
翼車部と軸とをそれぞれ別途に成形することと１両者を
脱脂後、第２図に示すように県車部２１のハブ穴に軸２
２の一端を嵌合固定し、第３表に示す静水圧力を加える
こと以外は実施例１と同一条件で成形体を作シ、静水圧
力の異なるごとに１０個の成形体について孔の穿設加工
成功率を調べた結果を第３表に示す。また孔を穿設加工
された成形体を実施例１と同様に研摩加工し、実施例１
と同一条件で焼成することによって図示しないが外観的
には実施例１で示したセラミックローター５と同一形状
のセラミックローターを製造した。実施例１と同−要領
で最大振れ幅を測定し、その平均値を第１表に併記する
。
翼車部と軸とをそれぞれ別途に成形することと１両者を
脱脂後、第２図に示すように県車部２１のハブ穴に軸２
２の一端を嵌合固定し、第３表に示す静水圧力を加える
こと以外は実施例１と同一条件で成形体を作シ、静水圧
力の異なるごとに１０個の成形体について孔の穿設加工
成功率を調べた結果を第３表に示す。また孔を穿設加工
された成形体を実施例１と同様に研摩加工し、実施例１
と同一条件で焼成することによって図示しないが外観的
には実施例１で示したセラミックローター５と同一形状
のセラミックローターを製造した。実施例１と同−要領
で最大振れ幅を測定し、その平均値を第１表に併記する
。
第 ３ 表
第３表から翼車部と軸とを別途成形した場合でも本発明
範囲内の成形体は加工な容易ならしめるに十分な生強度
を備えていることがわかる。また本発明セラミックロー
ターは実施例１で示した比較例と同程反仁動バランスの
良いものであることがわかる。
範囲内の成形体は加工な容易ならしめるに十分な生強度
を備えていることがわかる。また本発明セラミックロー
ターは実施例１で示した比較例と同程反仁動バランスの
良いものであることがわかる。
第１図は本発明製造方法の初期段階の一例を示すセラミ
ック成形体の断面図、第２図、第３図は同じく他の例を
示すセラミック成形体の断面図、第４図は第１図のセラ
ミック成形体を本発明製造方法に従って加工、焼成して
得られたセラミックローターの断面図である。 １．２・・・セラミック成形体、１１．２１・・・翼車
部、１２．２２・−・軸、３．４．５１．５２・一孔、
４ａ・−・小径部、４ｂ・・・大径部、５・・・セラミ
ックローター 代理人 弁理士 竹 内 守 第１図 第２図 第３図 第４図 手 続 袖 正 −１）−（自発） 昭、↑１＋ ５９７ｒＰ−１月２５日 特許庁団官 若 杉 ＞Ｕ 夫 殿 １、事件の表示 昭４０５９年特ｉｔ’ｆ掃■写５７３３６号２発明の名
称 セラミックローター及びその製造方法 ３袖正をする省 ４（件との関節 特１１−出願人 住 所 愛知県名古）塁市瑞穂区１（ム辻＋ｏｒ １４
市１８号名 称 （４５４）日本特殊陶朶株式会社代表
名小川修次 ４・１（埋 人 〒１０１ 居 所 ユ！Ｌ京！ｉｌｉ千代田区円神１ｊ４二丁［１
１５番１３号６補正により種属１する発明の畝 １ （１）訂正す貝−訃 １通、（２）理由−ＪＦ １通（
別 紙） （１）願計に「（特許法第３８条ただし〒Ｉの規定によ
る％ ｉｉＴ’出願）」の記載を加入する。 （２）願貴の「１、発明の名称」の欄のつぎにｒ２．’
ｉ芋許請求の１（ｊｊｊ、囲に記載された発明の数 ２
」を加入する。 （３） 従って願書の項目番号は、１、発明の名称、２
特、Ｉ’Ｆ請求の範囲に記Ｉ或された発明の＆り、３シ
ヘ明者、４．特１′Ｆ出願人、５゜代理人、６．添付征
埴の目録、” Ｄ’ｌ ｉｉＱ以外の発り」省となる。 （４）願書の発明者の表示の４ｉ５Ｊ ｒ Ｐｉか４名
」とあるを「ほか３名」に１１正する。
ック成形体の断面図、第２図、第３図は同じく他の例を
示すセラミック成形体の断面図、第４図は第１図のセラ
ミック成形体を本発明製造方法に従って加工、焼成して
得られたセラミックローターの断面図である。 １．２・・・セラミック成形体、１１．２１・・・翼車
部、１２．２２・−・軸、３．４．５１．５２・一孔、
４ａ・−・小径部、４ｂ・・・大径部、５・・・セラミ
ックローター 代理人 弁理士 竹 内 守 第１図 第２図 第３図 第４図 手 続 袖 正 −１）−（自発） 昭、↑１＋ ５９７ｒＰ−１月２５日 特許庁団官 若 杉 ＞Ｕ 夫 殿 １、事件の表示 昭４０５９年特ｉｔ’ｆ掃■写５７３３６号２発明の名
称 セラミックローター及びその製造方法 ３袖正をする省 ４（件との関節 特１１−出願人 住 所 愛知県名古）塁市瑞穂区１（ム辻＋ｏｒ １４
市１８号名 称 （４５４）日本特殊陶朶株式会社代表
名小川修次 ４・１（埋 人 〒１０１ 居 所 ユ！Ｌ京！ｉｌｉ千代田区円神１ｊ４二丁［１
１５番１３号６補正により種属１する発明の畝 １ （１）訂正す貝−訃 １通、（２）理由−ＪＦ １通（
別 紙） （１）願計に「（特許法第３８条ただし〒Ｉの規定によ
る％ ｉｉＴ’出願）」の記載を加入する。 （２）願貴の「１、発明の名称」の欄のつぎにｒ２．’
ｉ芋許請求の１（ｊｊｊ、囲に記載された発明の数 ２
」を加入する。 （３） 従って願書の項目番号は、１、発明の名称、２
特、Ｉ’Ｆ請求の範囲に記Ｉ或された発明の＆り、３シ
ヘ明者、４．特１′Ｆ出願人、５゜代理人、６．添付征
埴の目録、” Ｄ’ｌ ｉｉＱ以外の発り」省となる。 （４）願書の発明者の表示の４ｉ５Ｊ ｒ Ｐｉか４名
」とあるを「ほか３名」に１１正する。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）軸中心線上の両端面に孔を具備していることを特徴
とするセラミックローター。 ２）孔のうちオイルギヤラリ−両端面の孔か、小径部と
該小径部に連なシ該小径部よシも浅い大径部とでなる特
許請求の範囲第一項記載のセラミックローター。 ５）ｇ車部及び軸よりなるセラミック成形体に５００
ｋｇ ／ ｃｍ２以上の静水圧力を加えた後、軸中心線
上の両端面に孔を穿設し、これら二つの孔で軸中心を固
定″し、前記翼車部及び軸を回転させなからイシＦ摩加
工し、焼成することを特徴とするセラミックローターの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5733684A JPS60201003A (ja) | 1984-03-27 | 1984-03-27 | セラミツクロ−タ−及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5733684A JPS60201003A (ja) | 1984-03-27 | 1984-03-27 | セラミツクロ−タ−及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60201003A true JPS60201003A (ja) | 1985-10-11 |
| JPH0585721B2 JPH0585721B2 (ja) | 1993-12-08 |
Family
ID=13052725
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5733684A Granted JPS60201003A (ja) | 1984-03-27 | 1984-03-27 | セラミツクロ−タ−及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60201003A (ja) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5788201A (en) * | 1980-11-20 | 1982-06-02 | Ngk Insulators Ltd | Ceramic rotor and manufacture thereof |
| JPS58124003A (ja) * | 1982-01-20 | 1983-07-23 | Ngk Spark Plug Co Ltd | セラミツクタ−ビンロ−タの製造法 |
| JPS58122702U (ja) * | 1982-02-16 | 1983-08-20 | 本田技研工業株式会社 | タ−ビンホイ−ル |
| JPS58162201U (ja) * | 1982-02-10 | 1983-10-28 | 本田技研工業株式会社 | ラジアル型タ−ビンホイ−ル |
-
1984
- 1984-03-27 JP JP5733684A patent/JPS60201003A/ja active Granted
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5788201A (en) * | 1980-11-20 | 1982-06-02 | Ngk Insulators Ltd | Ceramic rotor and manufacture thereof |
| JPS58124003A (ja) * | 1982-01-20 | 1983-07-23 | Ngk Spark Plug Co Ltd | セラミツクタ−ビンロ−タの製造法 |
| JPS58162201U (ja) * | 1982-02-10 | 1983-10-28 | 本田技研工業株式会社 | ラジアル型タ−ビンホイ−ル |
| JPS58122702U (ja) * | 1982-02-16 | 1983-08-20 | 本田技研工業株式会社 | タ−ビンホイ−ル |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0585721B2 (ja) | 1993-12-08 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |