JPS60201930A - 樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は自動車のコンソールボックス、ドアパネル、パ
ケットシート、ヘッドレスト等の内装品或いは自動二輪
車のシート等の樹脂成形品の製造方法に関する０例えば
車両用シートとして、最近では発泡体の表面を樹脂製の
表皮で〒い、また発泡体の裏面を芯材で支持するように
した樹脂成形品が用いられている。斯る樹脂成形品の製
造方法どして最も一般的なものは、予じめ表皮と製品形
状の発泡体及び芯材を用意しておき、発泡体と芯材を貼
着した後、表皮により発泡体を包み込む方法である。し
かしながら、この方法による場合には、表皮を製品形状
に合せて裁断した後、表皮端末を折り込んで芯材等に縫
着又は接着しなければならず、手作業の工程が多く、極
めて非能率的となり、１１一つ表皮の折り込み部にシワ
などが発生し易いという不利がある。また、塩化ビニル
等の樹脂シートを真空成形して製品形状に適合した形状
の表皮とし、この表皮を発泡型に装着して発泡体を−Ｊ
、１人固化する方法もある。しかしながら、この方法に
よる場合には、樹脂シートを所定の表皮形状に真空成形
する際にシートが伸びてシボが不鮮明となったり部分的
に薄肉部が生じる。また、表皮を発泡型に装着する際に
、アール部にシワや折り返し跡が残る不利もある。

更に、プラスチックゾルを加熱した型内に充填した後、
一定時間経過後、該プラスチックゾルを型内から排出す
ることで、型内面に所定厚のゲル状１ルのプラスチック
層を形成し、これを表皮どし、次いで型内に発泡体を注
入固化するという所謂スラッシュ成形を利用する方法も
考えられる。

しかしながら、この方法による場合には、ゾル状態のプ
ラスチックを型内面に付着せしめる際に、エアーを抱き
込んでしまい、後に加熱した場合にエアーがそのまま残
り、内部に気泡を含んだ製品となり易く、また斯る方法
は、プラスチックゾルを加熱した型へ充填し、排出する
工程を繰り返すため、モールドの形状が比較的単純なも
のに限定され、旧つ多数の型を用意しなければならず、
装置も大がかりどなる。

本発明は上述した従来方法の欠点を改善すべく成したも
のであり、その目的とする処は、表皮、発泡体及び芯材
を一体化してなる樹脂成形品を製造するにあたり、表皮
の成形から一体化までを一連の工程でなし得るとともに
、得られた製品の表皮に気泡等を含まず、更に複雑形状
の製品であっても容易に成形し得る樹脂成形品の製造方
法を提供するにある。

斯る１、１的を達成すべく本発明は、予じめ流動床にて
加熱した金型を粉末樹脂を保有する保有槽にセントシ、
この保有槽を回転せしめて金型成形面に溶融樹脂層を形
成し、次いで該金型を冷却槽にセットし溶融樹脂層を表
皮とするとともに、冷却槽にセットされた金型キャビテ
ィを芯材を取付けたＯｆ動型又は芯材を取付けない可動
型で覆い、この状態でキャビティ内に発泡体となる樹脂
を注入固化し、次いで端末処理を施すようにしたことを
その要旨とする。

以下に本発明の実施例を添付図面に基いて説明する。第
１図は本発明の第に［程に使用する金型加熱装「ｉの断
面図であり、上方を開放したボックス状をなす加熱４０
（１）内には、水平方向にステンレス繊維を焼結してな
るフィルター（２）を架設し、このフィルター（２）に
よって加熱槽（１）内を」部室（Ｓｌ）及び下部室（Ｓ
２）に区画している。そして、に部室（Ｓｌ）内にはア
ルミナ粒子等の加熱媒体となる粒子（３）・・・を充填
するとともにヒータ（４）を配設し、一方下部室（Ｓ２
）の側壁にはエアー導入パイプ（５）を取付け、下部室
（Ｓ２）内に圧縮エアーを供給するようにしている。而
して、下部室（Ｓ２）内に供給された圧縮エアーはフィ
ルター（２）を介して上部室（Ｓｌ）内に入り、ヒータ
（４）にて３５０°Ｃ〜４００℃まで加熱された粒子（
３）・・・を流動せしめ、上部室（Ｓｌ）内に流動床（
７）を形成する。そして、この流動床（７）内に金型（
６）を浸漬する。ここで、金型（６）を浸漬するにあた
っては、加熱槽（１）−ヒ部内側に突設した支持片（ｌ
ａ）、（Ｉａ）に金型（６）のフランジ部を係止すると
ともに、金型（６）の内側成形面（６ａ）を上方とし、
成形面（６ａ）に粒子（３）・・・が付着しないように
して加熱する。尚、成形面（６ａ）に飛散した粒子（３
）・・・が４＝Ｊ着しないように、金型のキャビティ（
８）をＭ（９）で覆うようにしてもよい。斯る第１工程
により金型（６）を２４０℃〜２５０℃程度まで加熱し
たならば、金型（６）を流動床（７）から引き−にげ、
第２図に示す第２二「程に移る。即ち、第２工程にあっ
°ては、塩化ビニル等の粉末樹脂（８）・・・を流動状
態で保有する保有槽（１０）を用意しておき、この保有
槽（１０）の上端開口に加熱された金型（８）を成形面
が下方を向くようにセットする。尚、保有槽（１Ｇ）の
内部はフィルター（１１）にて」一部室（Ｓ３）及び下
部室（Ｓ４）に区画され、下部室（Ｓ４）にはエアー導
入パイプ（１２）が結着し、下部室（Ｓ４）内に圧縮エ
アーを供給するようにし、下部室（Ｓ４）内に供給され
た圧縮エアーはフィルター（１１）を介して−１一部室
（Ｓ３）に入り、粉末樹脂（９）・・・を流動状態にす
る。また、保有槽（１０）は水平方向の回転軸（１３）
にて支持されており、回転軸（１３）を中心として垂直
面内で回転する。面して、保有４０（１０）に金型（６
）をクランプしたまま保有槽（ｌＯ）を例えば１８０°
回転せしめ、金型（６）と保有４０（１０）とを反転せ
しめる。すると保有槽（１０）内の粉末樹脂（９）・・
・は金型（６）内に移り、高温（２４Ｇ”０〜２５０°
Ｃ）の成形面（６ａ）と接触した粉末樹脂（９）・・・
は溶融して、成形面（６ａ）表面に溶融樹脂層を形成す
る。ここで、溶融樹脂層は成形面（８ａ）表面に近い部
分から徐々に積み重ねられるように形成されるため、内
′部にエアーを含むことがない。このように溶融樹脂層
を成形面（６ａ）に形成した金型（６）を保有槽（１０
）から取り外し、第３図に示す如く金型（８）を冷却に
１（１４）にセットし、第３工程を行う。即ち、冷却槽
（１０は上部を開口し、この開口に金型（６）のフラン
ジ部を係止する如くして金型（６）を冷却槽（１４）に
セットすみ。そして冷却槽（１０内には冷却用のシャワ
ー（１５）を配設している。このシャワー（１５）の代
りに風冷用のノズルを設けてもよい。また、冷却槽（１
４）の上方には昇降動可能な可動型（１８）を配置し、
この可動型（１６）には溶融樹脂を射出するための射出
装置（１７）を固設するとともに、この射出装置（１７
）とつながる注入孔（１８）及び吸引用の通気孔（１８
）を穿設している。

而して、第３工程では予じめ可動型（１６）の型面に前
記通気孔（１８）を介してＡＢＳ樹脂等を成形してなる
芯材（２０）を吸着せしめる。なお、この芯材（２０）
には前記注入孔（１８）と一致する箇所に孔（２０ａ）
を形成しておく、そして、冷却槽（１４）に金型（１６
）をセ゛−／　（した後°に、可動型（！６）を降下せ
しめ、ｒ＋ｊ動型（１６）の型面に吸着させた芯材（２
０）で金型（６）のキャビティ（８）を塞ぎ、次いで、
射出装置（１７）からウレタン樹脂等の発泡体の原料を
注入孔（１８）及び孔（２０ａ）を介してキャビティ（
８）内に充Ｊｄする。すると先ず、金型（６）は冷却槽
（１４）のシャワー（１５）等により約６０℃前後まで
冷却されるので、金型（６）の成形面（６ａ）に形成さ
れた溶融樹脂層は冷却凝固して表皮（２１）となる、そ
して、キャビティ（８）内に充填されたウレタン樹脂等
も固化して発泡体（２２）となり、表皮（２１）　、発
泡体（２２）及び芯材（２０）は一体化せしめられる。

而る後、第４工程として第４図に示す如く金型（６）か
ら一体化した表皮（２１）、発泡体（２２）及び芯材（
２０）を取り出し、芯材（２０）の端部から食み出した
表皮（２１）の内側面に接着材（２３）を塗布する。こ
の後、第５図に示すように、押圧装置（２４）により、
表皮（２１）の端末部を内側に折り返して芯材（２０）
に押圧し、接着剤（２３）により接着し端末処理を施し
、目的の樹脂成形品（２５）を得る。尚、図示例にあっ
ては端末処理にあたり、表皮（２１）の端末部を芯材（
２０）に接着するようにしたが、ホッチキス等で止着す
るようにしてもよい。第６図及至第８図は第３工程以降
を異ならせた別実施例を示すものであり、この実施例に
あっては、第６図に示す如く、可動叡１Ｂ）の型面に芯
材（２０）を吸着せず、直接可動型（１６）の型面で、
冷却槽（１４）にセットした金型（６）のキャビティ（
８）を塞ぎ、発ａ体（２２）と表皮（２１）を一体化し
た中間成形体（２６）を形成し、次いで第７図に示す如
く、該中間成形体（２Ｂ）を・金型（６）から払い出す
とともに、別体として用意した芯材（２０）を発泡体（
２２）裏面に貼着し、この後、第８図に示すように芯材
（２０）の端部から食み出した表皮（２，１）の端末部
を折り返して芯材（２０）に締着して目的の樹脂成形品
（２５）を得る。

また、図示例にあっては、加熱流動床を用いて金型を加
熱する例を示したが、ニクロム線ヒータにより金型を加
熱する方法、或いは金型自体を抵抗体として通電加熱す
る方法等、種々の加熱方法が考えられる。

以上に説明したように１本発明によれば、表皮の形成か
ら、表皮、発泡体及び芯材の一体化までを一連の工程で
行う閂とができるので、量産性に（ｆｊれ、また、表皮
自体も裁断等の手作業を経ることなく成形し得るととも
に、真空成形成いはスラッシュ成形に比較し、シワの発
生成いは気泡の包含等のない良質なものとすることがで
きる等多くの効果を発揮する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法の第１二［程である金型の加８に程
を示す断面図、第２図は同第２工程である表皮の成形工
程を示す断面図、第３図は同第３工程である表皮、発泡
体及び芯材の一体化工程を示す断面図、第４図は同第４
工程である一体化した成形品を金型から取り出す工程を
示す断面図、第５図は同第５工程である端末処理工程を
示す断面図、第６図及至第８図はそれぞれ第３工程から
第５下程の別実施例を示す断面図である。尚、図面中（
１）は加熱槽、（３）は加熱媒体となる粒子、（６）は
金型、（６ａ）は成形面、（７）は流動床、（８）は金
型のキャビティ、（９）は粉末樹脂、（１０）は粉末樹
脂の保有槽、（１４）は冷却槽、（１６）は可動型、（
１７）は射出装置、（１８）は注入孔、（２０）は芯材
、（２１）は表皮、（２２）は発泡体、（２５）は樹脂
成形品である。 特許出願人　本田技研工業株式会社 代理人　弁理士　下　１）容一部 間　弁理士　大　橋　邦　産 量　弁理士　小　山　有 第１図 す 第２図 第３図 第４図　第５図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）粉末樹脂を流動状態で保有する保有槽の上端開Ｉ
   」に加熱された金型を成形面が下方となるようにセット
   し、この状態で保有槽を回転して粉末樹脂を金型成形面
   に接触させて成形面に溶融樹脂層を形成し、この溶融樹
   脂層を形成した金型を冷却槽にセットして溶融樹脂層を
   表皮とするとともに、冷却槽にセットされた金型キャビ
   ティを型面に芯材を取付けた可動型で覆い、この可動型
   に形成した注入孔及び芯材に形成した孔を介して前記キ
   ャビティ内に発泡体となる樹脂を注入して表皮、発泡体
   及び芯材を一体化し、この後、芯材端部から食み出した
   表皮端部を内方に折り返して芯材に接着又は１着等する
   端末処理を施すようにしたことを特徴とする樹脂成形品
   の製造方法。
2. （２）粉末樹脂を流動状態で保有する保有槽の１一端間
   １−１に加熱された金型を成形面が下方となるようにセ
   ットし、この状態で保有槽を回転して粉末樹脂を金型成
   形面に接触させて成形面に溶融樹脂層を形成し、この溶
   融樹脂層を形成した金型を冷却槽にセットして溶融樹脂
   層を表皮とするとともに、冷却槽にセットされた金型キ
   ャビティを可動型で覆い、この可動型に形成した注入孔
   を介して金型キャビティ内に発泡体となる樹脂を注入し
   発泡体と表皮とが一体化した成形体を作り、次いでこの
   成形体を金型から取り出すとともに別体として用意した
   芯材を発泡体裏面に貼着し、この後芯材端部から食み出
   した表皮端部を内方に折り返して芯材に接着又は締着等
   する端末処理を施すようにしたことを特徴とする樹脂成
   形品の製造方法。