JPS6026611A - 含Ｃｒ極低窒素鋼の溶製方法 - Google Patents
含Ｃｒ極低窒素鋼の溶製方法Info
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- JPS6026611A JPS6026611A JP13295683A JP13295683A JPS6026611A JP S6026611 A JPS6026611 A JP S6026611A JP 13295683 A JP13295683 A JP 13295683A JP 13295683 A JP13295683 A JP 13295683A JP S6026611 A JPS6026611 A JP S6026611A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
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- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、含Ｃ「極低窒素鋼の溶製方法Ｇこ関するもの
である。
である。
フェライト系ステンレス鋼のような金高ＣｒｆＡは、Ｃ
，Ｎ等の不純物元素の含有量を低減することにより、そ
の靭性、加工性ならびに溶接性等力Ｓ著しく改善される
。
，Ｎ等の不純物元素の含有量を低減することにより、そ
の靭性、加工性ならびに溶接性等力Ｓ著しく改善される
。
しかしながら、Ｃｒは、溶鉄の窒素溶解度を増加させる
ため、含Ｃｒ鋼の脱窒は極めて困難である。
ため、含Ｃｒ鋼の脱窒は極めて困難である。
従来、脱窒は、ＶＯＤのみで行われてし）た。
ＶＯＤｆこおける脱窒は、ＶＯＤ処理処理浴鋼中の〔％
Ｃ〕を増すことにより、減圧下でのＣ−Ｏ反応１こよる
激しいボイリングを利用して行われてし）る。このため
、ボイリングに伴う溶鋼のオーツクーフローが発生し易
く、一度オーノく−フローが発生すると、操業の停止、
オーツく一フローメタルの除去等の問題が生じ、生産性
２作業性が著しく阻害される。
Ｃ〕を増すことにより、減圧下でのＣ−Ｏ反応１こよる
激しいボイリングを利用して行われてし）る。このため
、ボイリングに伴う溶鋼のオーツクーフローが発生し易
く、一度オーノく−フローが発生すると、操業の停止、
オーツく一フローメタルの除去等の問題が生じ、生産性
２作業性が著しく阻害される。
このオーバーフローを防止するためには、取鍋のフリー
ボードを大きくとらざるを得す、生産能率の低下を来す
。また、ＶＯＤでの脱窒量を多くするためには、ＶＯＤ
処理処理浴％Ｃ〕を増す必要があり、これは、とりもな
おさず、ＶＯＤでの処理時間の延長を意味し、ＶＯＤの
能率の低下を招くことになる。
ボードを大きくとらざるを得す、生産能率の低下を来す
。また、ＶＯＤでの脱窒量を多くするためには、ＶＯＤ
処理処理浴％Ｃ〕を増す必要があり、これは、とりもな
おさず、ＶＯＤでの処理時間の延長を意味し、ＶＯＤの
能率の低下を招くことになる。
本発明は、このような従来の含Ｃｒ低窒素鋼の溶製方法
の欠陥を改善するためｌこなされたもので。
の欠陥を改善するためｌこなされたもので。
従来は、ＶＯＤのみで行っていた脱窒を転炉にも分担さ
せて行うことにより、効率的に含Ｃｒ低窒素鋼を溶製す
る方法を提供するものである。
せて行うことにより、効率的に含Ｃｒ低窒素鋼を溶製す
る方法を提供するものである。
転炉における脱窒もＶＯＤ！こおける脱窒と同じ＜、Ｃ
−０反応に伴う激しいボイリングにより。
−０反応に伴う激しいボイリングにより。
行われる。このため、脱窒率のみを考慮した場合ｌこは
、〔％Ｃ〕が高い方が望才しい。
、〔％Ｃ〕が高い方が望才しい。
転炉での一次脱窒の場合ｌこおける転炉吹錬前の１８％
Ｃｒ級の溶銑中の〔％Ｃ〕と転炉での脱窒率との関係を
調査し、その結果を纏めて第１図に示した。この図より
、転炉での脱窒率と溶銑中の〔％Ｃ〕とは、比例関係に
あり、より大きな脱窒率を得る為には、溶銑中の〔％Ｃ
〕をより増加させれば良いことが解る。因み（乙 ５０
％の脱窒率を得る為には、溶銑中の〔％Ｃ〕を４％に調
節すれば良い。
Ｃｒ級の溶銑中の〔％Ｃ〕と転炉での脱窒率との関係を
調査し、その結果を纏めて第１図に示した。この図より
、転炉での脱窒率と溶銑中の〔％Ｃ〕とは、比例関係に
あり、より大きな脱窒率を得る為には、溶銑中の〔％Ｃ
〕をより増加させれば良いことが解る。因み（乙 ５０
％の脱窒率を得る為には、溶銑中の〔％Ｃ〕を４％に調
節すれば良い。
転炉で脱窒された含Ｃｒ溶鋼は、出鋼時に大気から吸窒
し易い。このため、出鋼時に出鋼流を大気からシールす
る必要がある。シール方法きしては、出鋼流ζこ不活性
ガス（例えばＡｒガス）をパイプから吹き付ける方法が
効果的である。
し易い。このため、出鋼時に出鋼流を大気からシールす
る必要がある。シール方法きしては、出鋼流ζこ不活性
ガス（例えばＡｒガス）をパイプから吹き付ける方法が
効果的である。
このシール方法を用いた場合のシール効果とシール用Ａ
ｒガス使用量との関係を調査した結果を第２図に示す。
ｒガス使用量との関係を調査した結果を第２図に示す。
この図において、横軸は、シール用Ａｒガス使用量（取
鍋内容積の倍数）を表し。
鍋内容積の倍数）を表し。
縦軸は、１８％Ｃｒ級の溶鋼が転炉での酸素吹錬後から
ＶＯＤ処理前迄の間に、大気中より吸窒した溶鋼中の窒
素量（ＰＰＭ）を表す。この図より。
ＶＯＤ処理前迄の間に、大気中より吸窒した溶鋼中の窒
素量（ＰＰＭ）を表す。この図より。
シール効果は、シール用ガス使用貴が取鍋内容積の４倍
前後で飽和し、この場合の溶鋼の吸♀量は。
前後で飽和し、この場合の溶鋼の吸♀量は。
１ｓｐｐＭ、７下に押さえられることが解る。なおまた
、出鋼直前ｌこ取鍋内の大気を不活性ガスで置換すると
、吸窒防止がより効果的である。このようζこして、転
炉で一次脱窒され、不活性ガス雰囲気中で出鋼された含
Ｃｒ溶鋼は、ＶＯＤで二次脱窒される。
、出鋼直前ｌこ取鍋内の大気を不活性ガスで置換すると
、吸窒防止がより効果的である。このようζこして、転
炉で一次脱窒され、不活性ガス雰囲気中で出鋼された含
Ｃｒ溶鋼は、ＶＯＤで二次脱窒される。
ＶＯＤでの二次脱窒の場合における。ＶＯＤ前の１８％
Ｃｒ級の溶鋼中の〔％Ｃ〕とＶＯＤでの脱窒率との関係
を調査し、その結果を第３図ζこ示す。
Ｃｒ級の溶鋼中の〔％Ｃ〕とＶＯＤでの脱窒率との関係
を調査し、その結果を第３図ζこ示す。
この図より、ＶＯＤでの脱窒も、転炉での脱窒の場合と
同様、ＶＯＤでの脱窒率とＶＯＤ処理処理浴鋼中の〔％
Ｃ〕とは比例関係にあり、溶鋼中の〔％Ｃ〕が多い程、
大きな脱窒率が得られる。
同様、ＶＯＤでの脱窒率とＶＯＤ処理処理浴鋼中の〔％
Ｃ〕とは比例関係にあり、溶鋼中の〔％Ｃ〕が多い程、
大きな脱窒率が得られる。
因みＣ乙 ５０％の脱窒率を得る為には、溶鋼中の〔％
Ｃ〕を０，５％に調整する必要がある。
Ｃ〕を０，５％に調整する必要がある。
転炉で一次脱窒を行わない場合には、ＶＯＤでの脱窒率
を９０％以上とするのが望韮しいが、転炉で一次脱窒を
行った場合には、ＶＯＤ処理処理浴鋼中の〔％Ｎ〕が低
下している為、ＶＯＤでは極端に大きな脱窒率を必要と
しない。
を９０％以上とするのが望韮しいが、転炉で一次脱窒を
行った場合には、ＶＯＤ処理処理浴鋼中の〔％Ｎ〕が低
下している為、ＶＯＤでは極端に大きな脱窒率を必要と
しない。
以上述べたようｆこ、脱窒を二段階に別けて行う本発明
方法においては、ＶＯＤ処理処理浴鋼中の〔％Ｃ〕を例
えば１％以上さいうように、極端に高くする必要がなく
、従ってＶＯＤの処理時間を短縮でき９才た。溶鋼のオ
ーバーフローを防止することが可能である。
方法においては、ＶＯＤ処理処理浴鋼中の〔％Ｃ〕を例
えば１％以上さいうように、極端に高くする必要がなく
、従ってＶＯＤの処理時間を短縮でき９才た。溶鋼のオ
ーバーフローを防止することが可能である。
次に１本発明方法を実施例によって説明する。
実施例１
１８％Ｃｒ級鋼の溶製において、転炉吹錬前に２４８Ｐ
ＰＭの（Ｎ）を含有する溶銑の〔％Ｃ〕を４．４４％に
調節した。この溶銑を転炉で酸素吹錬した結果、溶鋼中
の［Ｎ）が１１０９ＰＰまで低下した。（転炉での一次
脱窒率：５６．０％）この溶鋼を、Ａｒガスで大気と置
換した取鍋へ、出鋼流にＡｒガスを吹き付けてシールし
ながら出鋼した。
ＰＭの（Ｎ）を含有する溶銑の〔％Ｃ〕を４．４４％に
調節した。この溶銑を転炉で酸素吹錬した結果、溶鋼中
の［Ｎ）が１１０９ＰＰまで低下した。（転炉での一次
脱窒率：５６．０％）この溶鋼を、Ａｒガスで大気と置
換した取鍋へ、出鋼流にＡｒガスを吹き付けてシールし
ながら出鋼した。
シールに使用したＡｒガス量は取鍋内容積の約４倍であ
った。
った。
この溶鋼のＶＯＤ処理処理浴Ｎ］は、ｔｌｏＰＰＭであ
った。この溶鋼をＶＯＤで１２０分間処理した結果、溶
鋼中の［Ｎ）は、５２ＰＰＭまで低下した。（ＶＯＤで
の二次脱窒率；５２．７％）転炉−ＶＯＤを通しての全
脱窒率は、転炉吹錬前の溶銑中の［Ｎ）； ２４ＢＰＰ
Ｍ、ＶＯＤ処理後の溶鋼中の［Ｎ）；５２ＰＰＭより、
７９０％となる。
った。この溶鋼をＶＯＤで１２０分間処理した結果、溶
鋼中の［Ｎ）は、５２ＰＰＭまで低下した。（ＶＯＤで
の二次脱窒率；５２．７％）転炉−ＶＯＤを通しての全
脱窒率は、転炉吹錬前の溶銑中の［Ｎ）； ２４ＢＰＰ
Ｍ、ＶＯＤ処理後の溶鋼中の［Ｎ）；５２ＰＰＭより、
７９０％となる。
実施例２
１８％Ｃｒ級鋼の溶製ｌこおいて、転炉吹錬前に１６２
ＰＰＭのしＮ〕を含有する溶銑の〔Ｃ〕を４．８２％に
調節した。この溶銑を転炉で酸素吹錬した結果、溶鋼中
の（Ｎ）が８０ＰＰＭ７で低下した。（転炉での一次脱
窒率；５０．６％）この溶鋼を実施例１と同じ方法で出
鋼した。
ＰＰＭのしＮ〕を含有する溶銑の〔Ｃ〕を４．８２％に
調節した。この溶銑を転炉で酸素吹錬した結果、溶鋼中
の（Ｎ）が８０ＰＰＭ７で低下した。（転炉での一次脱
窒率；５０．６％）この溶鋼を実施例１と同じ方法で出
鋼した。
この溶鋼中のＶＯＤ処理前の［Ｎ）は、８８ＰＰＭであ
り、〔Ｃ〕は０７００％に調節した。この溶鋼をＶＯＤ
で１７０分間処理した結果、溶鋼中の［Ｎ）は、３１Ｐ
ＰＭまで低下した。（ＶＯＤでの二次脱窒率：６４．Ｂ
％） 転炉−ＶＯＤを通して全脱窒率は、８０．９％で
ある。
り、〔Ｃ〕は０７００％に調節した。この溶鋼をＶＯＤ
で１７０分間処理した結果、溶鋼中の［Ｎ）は、３１Ｐ
ＰＭまで低下した。（ＶＯＤでの二次脱窒率：６４．Ｂ
％） 転炉−ＶＯＤを通して全脱窒率は、８０．９％で
ある。
以上、詳述したように、脱窒を転炉工程とＶＯＤ工程と
の二段階に分けて行う本発明方法は、 ＶＯＤ工程のみ
で脱窒を行う従来法に比較し、ＶＯＤ処理前の溶鋼中の
〔％Ｃ〕を低減できるので。
の二段階に分けて行う本発明方法は、 ＶＯＤ工程のみ
で脱窒を行う従来法に比較し、ＶＯＤ処理前の溶鋼中の
〔％Ｃ〕を低減できるので。
（ＩＩＶＯＤ処理時間を短縮できる。（従来法の処理時
間：２００〜２５０分１本発明法の処木兄間；１１０〜
１７０分） ｆ２１ ＶＯＤ？こおける高炭素域でのＣ−Ｏ反応によ
る溶鋼のオーバーフローが皆無となる。
間：２００〜２５０分１本発明法の処木兄間；１１０〜
１７０分） ｆ２１ ＶＯＤ？こおける高炭素域でのＣ−Ｏ反応によ
る溶鋼のオーバーフローが皆無となる。
（従来法のオーバーフローの発生率；約５％）（６）取
鍋のフリーボードを大きくとる必要がないので、生産能
率が向上する。（従来法の生産能率；４０Ｔ／Ｈｒ、本
発明法の生産能率：４５Ｔ／Ｉ］ｒ） 等の利点があり、大幅な生産性の向上、効率的な脱窒が
可能である。
鍋のフリーボードを大きくとる必要がないので、生産能
率が向上する。（従来法の生産能率；４０Ｔ／Ｈｒ、本
発明法の生産能率：４５Ｔ／Ｉ］ｒ） 等の利点があり、大幅な生産性の向上、効率的な脱窒が
可能である。
第１図は、転炉での一次脱窒の場合における。
転炉吹錬前の１８％Ｃｒ級の含Ｃｒ溶銑中の〔％Ｃ〕と
転炉での脱窒率との関係を示す。 第２図は、転炉で一次脱窒された１８％Ｃｒ級の含Ｃｒ
溶鋼を取鍋へ出鋼する際における。その溶鋼の大気中か
らの吸窒量とシール用Ａｒガスの使用量との関係を示す
。 第６図は、ＶＯＤでの二次脱窒の場合における。 ＶＯＤ前の１８％Ｃｒ級の含Ｃｒ溶鋼中の〔％Ｃ〕とＶ
ＯＤでの脱窒率との関係を示す。 特許出願人 日新製鋼株式会社 代理人 弁理士 松 井 政 広（外１名）第１図 第２図 シールＡｒｊ（“ヤ鎗肉容積か作図ヴノト３区
転炉での脱窒率との関係を示す。 第２図は、転炉で一次脱窒された１８％Ｃｒ級の含Ｃｒ
溶鋼を取鍋へ出鋼する際における。その溶鋼の大気中か
らの吸窒量とシール用Ａｒガスの使用量との関係を示す
。 第６図は、ＶＯＤでの二次脱窒の場合における。 ＶＯＤ前の１８％Ｃｒ級の含Ｃｒ溶鋼中の〔％Ｃ〕とＶ
ＯＤでの脱窒率との関係を示す。 特許出願人 日新製鋼株式会社 代理人 弁理士 松 井 政 広（外１名）第１図 第２図 シールＡｒｊ（“ヤ鎗肉容積か作図ヴノト３区
Claims (1)
- 含ｃｒ溶銑を転炉で一次脱窒し、脱窒された含Ｃｒ低窒
素溶鋼を不活性ガスでシールしながら出鋼し、この含Ｃ
ｒ低窒素溶鋼を、さらに、 ＶＯＤで二次脱窒すること
を特徴とする含Ｃｒ極低窒素鋼の溶製方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13295683A JPS6026611A (ja) | 1983-07-22 | 1983-07-22 | 含Ｃｒ極低窒素鋼の溶製方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13295683A JPS6026611A (ja) | 1983-07-22 | 1983-07-22 | 含Ｃｒ極低窒素鋼の溶製方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6026611A true JPS6026611A (ja) | 1985-02-09 |
Family
ID=15093425
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13295683A Pending JPS6026611A (ja) | 1983-07-22 | 1983-07-22 | 含Ｃｒ極低窒素鋼の溶製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6026611A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100384119B1 (ko) * | 1996-07-29 | 2003-08-21 | 주식회사 포스코 | 저탄소, 저질소 스테인레스강의 정련방법 |
| KR100523106B1 (ko) * | 2001-12-17 | 2005-10-19 | 주식회사 포스코 | 저질소 스테인레스강의 정련 방법 |
| KR20200118191A (ko) | 2018-06-28 | 2020-10-14 | 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 | 강의 제조 방법 |
-
1983
- 1983-07-22 JP JP13295683A patent/JPS6026611A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100384119B1 (ko) * | 1996-07-29 | 2003-08-21 | 주식회사 포스코 | 저탄소, 저질소 스테인레스강의 정련방법 |
| KR100523106B1 (ko) * | 2001-12-17 | 2005-10-19 | 주식회사 포스코 | 저질소 스테인레스강의 정련 방법 |
| KR20200118191A (ko) | 2018-06-28 | 2020-10-14 | 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 | 강의 제조 방법 |
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