JPS6029492A - アルミニウム合金の模様付け表面処理方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 発明の技術分野 本発明は、時効硬化性能を有するアルミニウム合金（純
アルミニウムは除く）の表面に、木目調、プリント調等
の各種装飾模様を鮮明に生成できる表面処理力法に関す
るものでめシ、さらに詳しくは、アルミニウム合金の表
面に機械的操作、完全時効硬化処理操作、電気化学的操
作全巧みに組み合わせて維すことにより、極めて簡単な
方法で、アルミニウム合金表面に濃淡差のめる美麗な着
色模様を生成できると共に耐食性のある着色皮膜を形成
できるアルミニウム合金の模様付は表面処理方法に関す
るものである。

従来技術とその問題点 従来、アルミニウム拐の表面に、人工時効硬化処理全利
用して着色模様を生成させる方法としては、特開昭５３
−８３９Ａ　１号が知られている。

この技術は、アルミニウム材の素材表面に所望の模様入
りシートラ付着し、これを通常の条件下で人工時効硬化
処理した後、冷却前または後に前記模様入りシートを取
除き、次いでそのアルミニウム材を陽極として電解着色
処理を行なうことによってアルミニウム材の表面に着色
模様を生成させる方法である。そして、この方法におけ
る着色模様の生成機構は、時効硬化処理中にアルミニウ
ム材に模様入りシートの付着している部分と付着してい
ない部分とに加熱による結晶構造の差異をもたらすこと
によって、その後の電解着色時に模様を生成させるもの
である。

しかしながら、この技術は以下の不具合を有する。

α）時効硬化処理炉内は、左右、上下、前後の各端部と
中央部の温度が必ずしも均一でなく、温度差があるため
、得られる製品の模様のコントロールが難かしい。

ｂ）アルミニウム材の熱伝導は非常に良好であるので、
模様入りシートの付着部分と付着していない部分との温
度差金出すことに困難性を伴なう。従って、鮮明な濃淡
差のある着色模様の生成は困難でおシ、また、例えば斑
点模様、水玉模様、木目調模様等の小さな模様全アルミ
ニウム材に表出させることは困難である。

Ｃ）模様入りシートを付着する工程、及び脱着する工程
が必要であり°、また、押出形材の形状毎に模様人シシ
ートを用意しなければならないので、極めて作業性が悪
く、得られる製品もコスト高になる。

また、他の模様付き酸化皮膜の形成方法としては、特公
昭４３−６３６５号に記載の方法が知られている。この
技術は、ＡＬ　−Ｊｉｎ、　−Ｍｙ系合金の組成を特別
に選定したアルミニウム合金を使用し、該アルミニウム
合金を展伸加工し、該刀ロ工工程中または加工後に特別
の熱処理をガロえ、その後陽極酸化処理することにより
、アルミニラ。

ム合金表面に／Ｌｔ　−Ｍｎ二元化合物の析出に起因す
るコントラストのめる黒白模様を生成させる方法である
。

この方法によって得られる模様は、その形態が全くラン
ダムであシ、任意の模様が得られないと共に、その模様
も黒白のコントラストに限定でれるため、装飾性のある
美麗な着色模様が依然として得られないという不具合金
有する。

発明の目的 従って、本発明の目的は、作業性がよく、アルミニウム
合金表面に美麗な木目調、プリント調停各棟所望の着色
模様を生成できるアルミニウム合金の模様付は表面処理
方法を提供することにある。

本発明の他の目的は、上記目的と関連して、耐食性、耐
候性、耐摩耗性等容ａ１性能に優れると共に、濃淡差の
ある着色コントラストの良好な着色模様の生成と、アル
ミニウム合金へのわ）械的強肛、特に硬度の付与を、一
連の工程で、生産性よくかつエネルギー効率よく行なえ
るアルミニウム合金の模様付は表面処理方法を提供する
ことにある。

発明の構成 本発明は、従来から一般に行彦われている押出成型後の
完全時効硬化処理に代えて、押出成型後のアル”ミニラ
ム合金に機械的操作による下地模様ｆｔ施した後に完全
時効硬化処理を施し、さらに該アルミニウム合金に交流
電解による陽極酸化皮膜及び電気化学的操作による着色
皮膜全形成することによシ、これら各処理の相剰作用に
よって、前記下地模様部分と背ｇ（下地模様部分以外の
部分）との間に着色の濃淡差が生じ、アルミニウム合金
の表面に前記下地模様が鮮明に表出するという知見に基
づくもので；ｆ）、ｊｌ）。

でらに、前記着色皮膜形成工程の前に前記酸化皮膜の改
質工程を付加することにより、さらに濃淡差のある極め
て鮮明な着色模様に改良できるという知見に基づくもの
である。

すなわち、本発明に係る第１の発明は、に）押出成型後
のアルミニウム合金表面Ｋ　８１械的操作による下地模
様を施し、 （功　次いで、該アルミニ９ム合金に完全時効硬化処理
を施し、 ０　しかる後、前記アルミニウム合金に交流電解によシ
陽極酸化皮膜を形成した後、 （ハ　該皮膜に着色処理を施す という基本構成を採るものである。

また、本発明に係る第２の発明は、前記第１の発明の工
程に代えて、前記に）〜（（１）の各工程後、（Ｊ）−
１）　続いて無機酸及び／又は有機酸浴中で又流電群し
て前記陽極酸化皮膜を改質した後、（Ｄ−２）該皮膜に
着色処理を施す、 という構成を採用するものである。

てらに、本発明に係る第３の発明は、前記第１の発明の
の工程に代えて、前記（湧〜（Ｃ’ｌの各工程後、 （Ｄ’−＋　）　続いて無機酸及び／又は有機酸浴中で
前記アルミニウム合金全陰極に接続して直流電解して上
記酸化皮膜を改質した後、 （Ｄ’−２）着色処理を施す という構成を採用するものである。

発明の態様 次に、前記本発明の各工程及びその態様について詳細に
説明する。

（補　下地模様形成工程 まず、押出成型後（押出直後の５００〜５８０℃位の高
温の押出形材でもよいし、押出後冷却された常温の押出
形材でもよい）のアルミニウム合金（以下、アルミ合金
と略称する）に機械的操作による下地模様を施す。機械
的操作とは、酸、アルカリによ゛る食刻など化学的処理
以外の全ての操作を含む。

この下地模様は、例えは、砂、鉄粉等を吹き付けるプラ
スト法、水等の液体を高圧で噴射する高圧噴射法、ブラ
シによりアルミ合金表面を傷付ケるブラシ法、レーザー
光線を照射するレーザー光線法、エンボス版ロールを使
用するローラー法、型プレスによシ圧刻するプレス法等
の各種機械的操作手段によりアルミニウム合金表面に施
される。

より具体的に説明すれげ、例えば作業性の向上を狙い、
アルミ合金の押出直後に、その押出金型と同形状で一定
間隔のクリアランスのある金型もしくは金枠（治具）に
、例えば柾目模様間隔に高圧噴射の噴射溝（穴）を設け
、水または研摩剤等を噴射しながら連続的に表面調整（
下地模様付与）することにより、複雑な形状の凹凸部に
も下地模様’ｔｔｊＮすことができる。この場合、所望
の連続模様（例えば、印刷の如く長く通った柾目の間隔
、ぼかしに変化のある模様等）を容易に付与できる。ま
た、上記高圧噴射に代えて、押出金型後に配設した金型
もしくは金枠内部に、例えば柾目模様間隔に金属または
セラミックの爪状の治具全配設し、これによって−足圧
力で押出成型後の形材全こする方法も採用できる。

また、押出成型されたアルミ合金形相を冷却した後、キ
ズもしくはヒズミを与える装置、例えばエンボス版ロー
ルにて任意の模様に圧刻することによシ、柾目、板目、
文字、絵等の所望の模様が容易に形成でき、装飾性ケよ
り高めることができる。舌らに、パネル関係においては
、型プレスによる圧刻もでき、複雑な任意の模様を付与
できる。

その他、形材形状との相剰効果法として、押出成型の段
階で形材自体に模様状に凹凸を付け、それを押出直後ま
たは冷却後に、金属、セラミック、カーボン等で表面を
こすることによっても、模様を付与できる。

下地模様の形成手段は、以上の方法のみに限定されるも
のではなく、アルミ合金の形材表面に作業性の良い方法
で装飾性のある模様状の表面調整ができる方法であれば
よい。

この下地模様の形成は、その後の完全時効硬化処理と交
流陽極酸化処理及び電気化学的着色処理との相剰作用に
よシ、着色模様表出の下地乃至核となるものでめ９、キ
ズ部の凹部深芒ハ表面Ａ整（下地模様形成）の不可欠要
素ではなく、外観上合格となる程度のダイスマーク以内
で充分であり、その後の酸化皮膜生成後の状態において
も、顕微鏡によや観察でもそのキズによる性能低下は全
く認められない程度のものである。また、ヒズミを与え
た部分も同様であシ、性能の低下は全くない。

（Ｕ　完全時効硬化処理工程 前記のように、押出成型後のアルミ合金に（凌械的操作
によシ下地模様を形成した後、次いで完全時効硬化処理
を施す。

時効硬化処理について説明すると、例えは゛アルミ合金
Ａ　−６０６３５材の場合、時効硬化温度と時間との合
金の硬度に及ぼす影響は第１図に示すとおシである。す
なわち、いずれの温度においてもある時間経過後に硬度
に最大値となり、この段階の時効硬化を完全時効硬化と
定義する。

従って、本発明でいう完全時効硬化処理とけ、ある時効
硬化処理温度において最大硬度と力るまで時効硬化処理
すること全意味する。

第１図から明らか々ように、処理温度が高ければ完全時
効に至るまでの処理時間が短く、処理温度が低ければ処
理時間も長い。また、アルミ合金の材質や処理温度によ
っては一旦完全時効の硬度に達した後、処理時間が長く
なると硬度が低下する傾向にあるので、アルミ合金の材
質に応じて最適条件を設定すればよい。

完全時効硬化処理の条件としては、アルミ合金の材質に
よっても相違するが、一般に１７０〜２５０℃の温度条
件で０．５〜１０時間行なうとよい。完全時効硬化処理
の時間と温度の適正範囲の一例（Ａ　−６０６３５合金
について）を第２図に示す。斜線内の領域がｑ’、、ｖ
に好ましい。

（０交流電解による陽極酸化皮膜形成工程前記各工程を
経たアルミ合金金、通常の方法により脱脂、水洗、゛必
要に応じてスマット除去等の処置を施した後、周知の交
流電解による陽極酸化処理を行ない、酸化皮膜全形成す
る。

すなわち、周知の無機酸及び／又は有機酸の電解液、例
えば硫酸、クロム酸、リン酸等、あるいはこれらの混酸
、シュウ酸、マロン酸等あるいはこれらのまたは無機酸
との混酸などを含有する電解液中で、交流またはこれに
類似の電流波形全使用して前記アルミ合金を陽極酸化処
理する。陽極酸化処理の印加電圧、印加時間竿は常法の
とおりで充分であるが、好壕し２くは５〜６０Ｖで１０
分〜１時間行力う。

陽極酸化処理としては、アルミ合金を陽極に接続して直
流電解する方法がよく知られているが、本発明の第１発
明のように、機械的操作による下地模様の形成後に完全
時効硬化処理［７、その後陽極酸化した後電解着色する
という一連の工程（（おいては、上記陽極酸化として前
記１酊流電解による陽極酸化処理を行なったのでは、下
地模様を鮮明な着色模様として表出嘔せることは困峙で
ある。これと逆に、上記一連の工程における陽、陽酸化
として、交流電解による陽極酸化処理を行なった場合、
下地模様が鮮明な着色模様として表出する。

このような現象の理論的根拠は必ずしも明イア（１ｊで
はないが、又流電解による陽極酸化処理の場合、溶解−
析出の繰り返しによって酸化度ＩＩψが形成されるので
、下地模様としてのアルミ合金のキズ部やヒズミ部と他
の部分との酸化皮膜の析出速度や性質に差異が生じ、こ
れによってその後の電解着色によシ下地模様部分と背景
（下地模様部分以外の部分）との間に着色濃淡差が生じ
、下地模様が鮮明な着色模様として表出するものと推定
てれる。

■　着色処理工程 前記のように、交流電解による陽極酸化皮膜が形成され
たアルミ合金を、次いで、無機金属塩を含む電解液中で
交流電倣または直流陰極電解して艶皮膜を形成する。無
機金属塩としては、例エバニッケル、コバルト、クロム
、銅、カドミウム、チタン、マンガン、モリブデン、ス
ズ、マグネシウム、銀、鉛等の硫酸塩、塩酸塩、シュウ
酸塩、酒石酸塩、クロム酸塩、リン酸塩等、従来周知の
各原塩が使用でき、また電解条件も常法通電で充分であ
る。

該着色処理によって、アルミ合金表面に耐食性や耐候性
等、各種性能に優れた着色皮膜が形成されると共に、前
記下地模様部分（キズもしくはヒズミ部）が背景（′＠
様の付いてい力い部分）よりも濃く着色され、機緘的操
作によりアルミ合金表面に施された下地模様が着色模様
として表出する。

このように着色処理されたアルミ合金は、必要に応じて
塗装処理、焼付処理される。

本発明に係る第２及び第３の発明は、前記第１の発明の
■着色処理工程に先だって、＜ＣＩ工程の交Ｒ１６解に
よる陽極酸化処理により生成された酸化皮膜を改質する
ものであり、この酸化皮膜改質処理の相違により以下の
２つの方法に分けられる。

すなわち、前記（、（）〜（（、）の各工程を経た陽極
酸化皮膜が形成されたアルミ合金を、 （Ｄ−＋）　続いて無機酸及び／又はＭ壁酸浴中で交流
電解［７て前記陽極酸化皮膜を改質した後、（Ｄ−２）
　該皮膜に矯色処理を施す 方法（第２の発明）と、交流電解により陽極酸化皮膜を
形成した後、 ＩＪ’−１’）　続いて無機酸及び／又Ｆ′ｉＭ椋酸浴
中で前記アルミ合金を陰極に接続［、て直流↑Ｌ解して
上記酸化皮膜を改質した後、 （Ｄ’−２）着色処理を施す 方法（ｖＪ３の発明）である。

前記（Ｄ−＋）及び（Ｄ’−＋）の酸化皮膜改質処理は
、第１の発明の如く必ずしも不可欠というものではない
が、模様のコントラストをよシ鮮明にする目的で行なう
工程である。す彦わち、前記着色処理（ｈ自体でも充分
な場合もあるが、よシ作業性のある条件での処理及び装
飾性の向上全組い、酸化皮膜改質処理を行なう。

この条件としては、前記（Ｃ’）陽極酸化処理の電解液
と同じ電解質あるいはそれに金属塩等添加剤を加えたも
の、または異なる電解質でもよいが、この電解液中で交
流またはそれと同等の効果のある波形で電解処理するか
、陰極直流電解する。

以下、各方法について説明する。

（Ｄ−＋）　交流電解改質法 硫酸、リン酸、クロム酸等の無機酸またにシュウ酸等の
有機酸から力仝電解液中で、アルミ合金に交流またはこ
れと同等の性質を有する電流波形を通電することにより
、前記酸化皮膜全改質する。電解条件は常法の通りで充
分であるが、好ましくは５〜３０Ｖ、１〜３０分の条件
で行なう。

この交流電解による２次陽極酸化処理は、着色皮膜の生
成を目的とするものでは々く、前記酸化皮膜処理と相俟
って酸化皮膜を生成改質させるものである。

この改質皮膜の生成によって、その後の着色処理により
形成される着色模様は、下地模様部分と背景との着色濃
淡差が顕著になシ、着色模様のコントラストがより鮮明
になる。

（Ｄ’−４）　陰極直流電解改質状 硫酸、リン酸等の無機酸からなる゛電解液中で、前記酸
化皮膜が形成されたアルミ合金を陰極に接続して、直流
またはこれと同等の性質ｋＭする電流波形全使用して、
前記アルミ合金全通′出処理する。

この通電処理によシ、アルミ合金表面の酸化皮膜に溶解
作用が生じるが、この際、下地模様部分と他の部分（背
景）とで電流の流れる量が違うため、両者間の皮膜の質
に違いが出る。その結果、その後の着色処理によって着
色模様のコントラストがよシ顕′著となる。

電解液のｔ）度、印加電圧、時間等は常法の通電で充分
であるが、好ましくは３〜２０Ｖ、２０秒〜１０分の条
件で行なう。

ＣＤ−２）　、　（ＤＩ−’ｌ　）着色処理工程前記工
程で改質された酸化皮膜を、前記ので述べた方法で着色
する。すなわち、無機金属塩を含む電解液中で交流電解
または血流陰極電解し、着色皮膜を形成する。

これによって、アルミ合金表面に濃淡差のある極めて鮮
明彦着色模様が形成される。

素　材 本発明では純アルミニウムは除かれるが、各種アルミニ
ウム合金が使用できる。アルミニウム合金は、焼入れや
焼もどしにより強度を高める合金、すなわち主要添加物
としてｅｔｃ　、　Ｍｔ＋５ｉＺｎ　＋　Ｍｙ等を添加
したものが好適例として挙げられるが、これだけに限定
されるものではなく、また添加元素、加工硬化、熱処理
条件等の組合せによって、着色模様の祝詞、模様のコン
トラストをす１整できる。また、熱処理効果を高め処理
時間の短縮を図るために、添加元素量ヲ変えることもで
きる。例えば、ＡＬ　−Ｍｆ　＝　Ｓｉ　の合金におい
て、あるいはＮ、　−ＭターＳｉ−Ｐｇ金合金おいて、
添加量の組合せによって、例えば過剰Ｓｉとすることに
よシ、時効硬化を促進することができる。従って、色調
、模様のコントラスト、処理工程の作業性改善等を目的
として、その処理工程、条件に合った合金成分のアルミ
ニウム合金を用いることができる。

発明の効果 以上のように、本発明に係るアルミニウム合金の模様付
は表面処理方法によれば、機械的操作による下地模様の
形成、完全時効硬化処理、交流電解による陽極酸化処理
、及び着色処理の各工程の相剰作用により、前記下ｉ模
様部分と背景との間に着色滲淡差が生じ、アルミニウム
合金表面に、耐食性、耐候性、耐摩耗性等各種性能に優
れると共に、木目調、プリント調停各種所望の美麗な着
色模様を生成できる。また、前記酸化皮膜改質工程が付
加されることにより、着色濃淡差がさらに大きくなり、
着色模様のコントラストがよシ鮮明であると共に着色性
に極めて優れた着色模様が得られる。

ざらに、完全時効硬化処理を採用するため、アルミニウ
ム合金への伐械的強度、特に硬度の付与金、陽極酸化も
しくは着色皮膜形成前に、一連の工程で行なえ、しかも
押出直後に連続的に下地模様が形成できるため、作業性
、生産性よく、かつエネルギー効率よく、アルミニウム
合金の模様付は表面処理が行なえる。また、下地模様が
そのまま着色コントラスト模様として表出するため、表
面処理工程のラッキング形態は横用シ及び縦吊りのいず
れでもよく、特に新しい技術全付加しなければならない
要素もなく、現在ｍ重化されているニア５隼でも充分対
処できるという利点がある。

また、本発明に従って処理したアルミニウム合金形材は
、下地模様付与によっても性能低下は全くなく、顕微鏡
による酸化皮膜めるいは着色皮膜の観察によっても欠陥
は全く認められず、各種試験においても電解着色による
着色形相と伺ら変らず、同用途、すなわち内外装の限定
なく自由に選択使用できる。

実　施　例 実施例　１ 押出成形直後のアルミニウム合金（Δ−６０６３５　）
形材に高圧噴射装置を使用して１０００　Ｋｇ／ｃｌの
水を噴射せしめて下地模様を形成し、その後該アルミニ
ウム合金形材ｅ２００℃ｘ　５　ｈｒ　の条件で完全時
効硬化処理した。

しかる後、該アルミニウム合金形材を脱脂、エツチング
、スマット除去し、次に１９７θＶ％の硫酸水溶液中に
浸漬し、電流密度２４’４／（約９Ｖ’）、Ｈ温２１℃
、対極カーボンにて４０分交流電解して１１μｍの交流
皮膜を形成した。その後着色処理として、長さ２００１
ｍ、幅１５０調、高さ１５０ｍ＋ｎの容器でカーボン対
極を容器の一方端に置いたものを電解着色用装置として
用い、長さ１５０ｗＩｎｓ幅７０ｍ、厚さ１，３日の前
記アルミニウム合金形材を、極間距１１８０ｍｍにして
、下記の組成から成る液温Ｉ６℃の電解液中に浸漬して
初期電流密度Ｉ　Ａ／ｄｔｒ？、ｌ　ＯＶＯ印加電圧で
５分交流電解したところ、前記下地模様部分が背景に比
較して汐いめ・に着色されて、きれいな装飾模様を表出
した。

電解液浴組成：硫酸　４０２μ 三千オン酸ナトリウム　１ｔμ 硫酸第１錫　４１μ 実施例　２ 押出成形後のアルミニウム合金（Ａ　−６０６３５）形
材を一旦常温にまで冷却後、高圧噴射装置を使用して＋
２００Ｋｒｄの水を噴射せしめて下地模様を形成し、そ
の後肢アルミニウム合金形材を、２１０℃ｘ　３　ｈｒ
　の条件で完全時効硬化処理した。しかる後、該アルミ
昂つム合金形材を脱脂、エツチング、スマット除去し、
次に！　ｑ　ｖ、ｙｖｓの硫酸水溶液中に浸漬し、電流
密度２．５　Ａ／ｄｎ？（電比的＋＋Ｖ）、液温２１℃
、対極カーボンにて３５分交流電解して１１μｍの交流
皮膜を形成した。続いて、酸化皮膜改質処理として、前
記陽極酸化処理浴と同濃度、同温度条件にて、対極カー
ボンにて、電流密度２．８　Ａ／ｄｎ？　（電比的７、
８　Ｖ　）で７分間交流型１’／７を行ない、その後着
色処理全実施例１と同様に打力ったところ、前記下地模
様部分が背景に比較してかカシ濃いめに着色され、実施
例１よりはるかに美しい黄土色の装飾模様を表出した。

実施例　３ 実施例２の酸化皮膜改質処理を、電流密度ｌ　Ａ／ｃｋ
ｒ？（電比的５Ｆ）で２分間アルミニウム合金形材を陰
極に接続して直流電解した以外は、実施例２と全く同じ
方法で、前記アルミニウム合金形材を処理したところ、
該形材表面の下地模様部と背景との間に濃淡差のある黄
土色のきれいな装飾模様を表出した。

実施例　４ 押出成形後のアルミニウム合金（、（−６０６３５）を
常温′まで冷やした後、該アルミニウム合金形材表面に
、周波数３０ＫＨ２，Ｉ　６　Ａのレーザー光線にて、
Ｉ　ＯＴＭＶ′Ｓｅｃの速度にて、照射によシ下地模様
を形成した。次いで、２００′Ｃｘ３Ａつ条件で完全時
効硬化処理し、しかる後、該アルミニウム合金形材を脱
脂、エツチング、スマット除去し、該形材に＋８Ｗ／Ｖ
％の硫酸水溶液中に浸漬し、電流密Ｋ　２．５　Ａ／Ｃ
Ｌｙｔ？　（を比的１２１’　）、液温２０℃、対極カ
ーボンにて４０分交流電解し、１２μｍの９−Ｒ皮膜を
形成した。次ぎに、重化皮膜改質処理として、実施例２
と同じ装置、同温度浴にて、電流密度１．２　Ａ／ｌｎ
？　（電比的ｂＪ’）で１分３０秒、アルミニウム合金
形材を陰極に接続して直流電解した。次ぎに着色処理と
して、実施例１と同様な装置全使用し、下記の組成を有
する浴温２０℃の電解液中に浸漬して、１１ｒの印加電
圧で５分３０秒交流電解したところ、下地模様部が背景
に比較してかなシδ〈着色して鮮明なオリーブ色の装飾
模様となった。

電解液組成：硫酸　２Ｑｔｎｔ／ｌ。

硫酸ニッケル　３０２μ 硫酸第１錫　５グ／ｌ クレゾールスルフオン酸　ＩＱｆ／を 実施例　５ 押出直後の高温のアルミニウム合金（Ａ−６ｏ６３Ｓ）
形材表面に凹凸状のカーボンを接触させて下地模様を形
成し、一旦常温にまで冷却し、続いて該アルミニウム合
金形材ｋ、２２０℃ｘ２ｈｒの条件で完全時効硬化処理
を施した。し〃・る後、該アルミニウム合金形材を脱脂
、エツチング、スマット除去し、次いでｌ　ｑ　ＩＦ／
Ｖ　％の硫酸水溶液中に浸漬し、電流密度１．２　Ａ／
ｃＬｎ？　（電比的８Ｖ　）、液温２０℃、対極カーボ
ンにて５ｏＯｙ流電解し、１１μｍの交流皮膜を形成し
た。続いて、酸化皮膜改質処理として、前記陽極酸化処
理浴と同濃度、同温度条件にて、対極カーボンにて、電
流密度２．８４’ｄｎ？　（電比的７．８　Ｖ　）で７
分間交流電Ｓを行ない、その後着色処理として、実権例
１と同様力装置全使用し、下記の組成からなる液温２０
℃の電解液中に浸漬して、＋５Ｖの印加電圧で２分間、
該アルミニウム合金形材を陰極にして血流電解したとこ
ろ、前記下地模様部分が背景に比較してかなシ濃く黒茶
色に着色し７て鮮明なブロンズ色の装飾模様ケ表出した
。

電解液組成：硫酸ニッケル　３０　？／を硼酸　２０２
μ 硫酸アンモニウム　１５２μ ／）１１４．５ 実施例　６ 押出後のアルミニウム合金（Ａ−６０６３５）形相を常
温に玲した後、ステンレスカットワイヤー（粒度ｌ００
）を６．４記φのノズルより空気圧２驚で噴射し、下地
模様を形成し、次いで該アルミニウム合金形材全１９０
℃×７んｒの条件で完全時効硬化処理し、しかる後に、
実施例Ｉと同様に、脱脂、エツチング、スマット除去し
、該形材を１７　ｒｉｖ係の硫酸水浴液中に浸漬し、電
流密度２．８　Ａ／１Ｌｒｒ？　（電圧約・１λ５Ｖ）
対極カーボンにて液温２０℃にて３５分間交流電解し、
交流皮膜全形成し、つぎに、酸化皮膜改質処理として、
電流密度１．２　Ａ／ｃＬｔｒ？ｃ電圧約６Ｆ）で１分
３０秒アルミニウム合金形材全陰極に接続して直流電解
した１次に、着色処理として、実施例１と同じ容器にて
、下記の組成を有する浴温２８℃の電解液中に浸漬して
、１ｊＶの印加電圧で３分交流電解したところ、サンド
ブラストを当てた面のみが黒茶色となり、−カ、サンド
ブラストを西でない面が渋茶色となシ、形材の面によシ
着色の異なる美しい形材となった。

電解液組成：硫酸ニッケル　２５　ｆ／を硫酸マグネシ
ウム　ｌ　５　ｆ／を 硫酸アンモニウム　３０　ｆ／を 硼酸　２０ｔ／ｌ チオ硫酸アンモニウム　ｌ　ｆ／ｌ ＰＨ５，５ 実施例　７ 肉厚約０６１門のステンレス板を食刻し、約３０μｍの
凹凸のある模様状エンボス板を作る。

次に押出成形後のアルミニウム合金（Ａ−６０６３５形
材を一旦常温ｖｃＷやす。その後、該アルミニウム合金
形材の上に、上記エンボス板装置き、さらにその上よシ
ローラーにて圧刻して該アルミニウム合金表面に下地模
様全形成し、その後２２０℃ｘ　２ｈｒの条件で完全時
効硬化処理をした。次ぎに、該アルミニウム合金形材を
脱脂、エツチング、スマット除去し、該形材ｔ　＋９ｉ
ｐ７ｇの硫酸水溶液中に浸漬し、電流密度＋、　ｑ　１
ｙ＝（電圧約１２Ｖ）、液温２０℃、３５分で対極カー
ボンにて父流電解し、１０μｍの交流皮膜全形成した。

次ぎに、酸化皮膜改質処理として、実施例２と同じ装置
、同濃度浴にて、霜、流密塵１、２　Ａ／ｄｄ　（電圧
約１’）で１分３０秒アルミニウム合金形材を陰極に接
続して直流電解した。

次に着色処理として、実施例１と同様な装置を使用し７
、下記の組成を有する浴温２０℃の電解液中に浸漬して
、ＩＩＶＯ印加電圧で５分３０秒又流電解したところ、
下地模様部が背景に比較してかなり濃く着色して、鮮明
なオリーブ色の）　装飾模様となった。

電解液組成：硫　酸　２Ｑｍｔ／を 硫酸ニッケル　３０ｆ／／を 硫酸第１錫　５　？／ｌ クレソ―ルヌルフオンｆｆ　ＩＯｆμ 比較例　１ 実施例１において、陽極酸化処理を、１．　ｌ　／ｌ／
ｌｊ！ｙ、＋２（約１２Ｖ）、液温２１℃、３５分の条
件にて該アルミ合金を陽極にして血流で陽極酸化し、１
１μｍの血流皮膜を形成した以外は、実施例１と同様の
処理管したところ、背輩部が淡黄色となシ、下地模様部
分が背景と比べわずかに濃く着色されたが、実施例１に
比べ不鮮明でめった。

【図面の簡単な説明】

第１図はアルミニウム合金（Ａ−６ｏ６３ｓ　）の硬度
に及ぼす時効硬化処理温度と処理時間の影響を示すグラ
フであシ、第２図は完全時効硬化処理の時間と温度の適
正範囲を示すグラフである。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １（涌　押出成型後のアルミニウム合金表面に機械的操
   作による下地模様を施し、 （向　次いで、該アルミニウム合金に完全時効硬化処理
   を施し、 ＜Ｃ＋　Ｌ、かる後、前記アルミニウム合金に交流電解
   によシ陽極酸化皮膜全形成した後、（ρ　該皮膜に着色
   処理を施す ことにより、前記下地模様全アルミニウム合金表面に鮮
   明に表出きせることを特徴とするアルミニウム合金の＠
   機付は表面処理方法。 ２（湧　押出成型後のアルミニウム合金表面ｖｃ機械的
   操作による下地模様を施し、 （ハ）　次いで、該アルミニウム合金に完全時効硬化処
   理を施し、 （（Ｉ　Ｌかる後、前記アル、ミニラム合金に交流電解
   により陽極酸化皮膜を形成し、 （ＤＩ）　Ｈｔ、いて無機酸及び／又は有機酸浴中で交
   流電解して前記陽極酸化皮膜を改質した後、 ＣＤ−２）　該皮膜に着色処１！！！盆施すことにより
   、前記下地模様をアルミニウム合金表面に鮮明に表出さ
   せること全特徴とするアルミニウム合金の模様付は表面
   処理方法。 ３（イ）押出成型後のアルミニウム合金表面に機械的操
   作による下地模様を施し、 に）　次いで、該アルミニウム合金に完全時効硬化処理
   を施し、 （０しかる後、前記アルミニウム合金に交流電解によシ
   陽極酸化皮膜を形成した後、（ｌｊ−＋）　続いて無機
   酸及び／又は有機酸浴中で前記アルミニウム合金を陰極
   に接続して血流電解して上記酸化皮膜全改質した後、（
   Ｄ−２）　着色処理を施す ことによｐ１前記下地模様全アルミニウム合金表面に鮮
   明に表出きせることを特徴とする特ルミニウム合金の模
   様付は表面処理方法。