JPS6035090A - 重質鉱油の処理方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は重質鉱油の処理方法に関し、待にアスファルテ
ン、硫黄分及び這輩属分を多量に含む重質鉱油から高収
率で夏金属分等の不純物の少ない軽質分を得る方法に関
する。

常圧残渣油あるいは減圧残渣油等の重質鉱油は、アスフ
ァルテン（ヘプタンに不溶でトルエンに可解な成分）、
硫黄分及び献金属等の不純物を多量に含むため、その利
用には限ＩＷがある。また昨今の原油事［＃から、これ
ら重゛雌鉱油の収率が増々旨くなる傾向さえある。

かかる実１・Ｈに鑑み、ａ質鉱油を処理し、付加価値の
高い軽成燃料油再へのｆ、換ＪＰ＃釈用＠質燃料油の節
減がｒＴ′ｒ能なプロセスの開発が強く要望されている
。

かかる重質鉱油の処理方法としては、水素化脱硫法、水
素化脱硫法、接触分解法、コーキング法、浴バ１ｌｌｉ
見歴法、同温部分酸化法あるいは熱分解法などのプロセ
スやこれらを組合わせたプロセスのいくつかが既に知ら
れている。これらのプロセスの義足は、所望する製品、
例えばガス、＠質燃料、屯油あるいはコークス等のいづ
れを目的生成物と下るかによって主に行なわれる。いづ
れのプロセスもそれぞれの目的に応じた特長を有してい
るが、反問欠点もあシ、まだ改良すべき点を残している
。例えば水素化脱硫法によシ低硫黄燃料油を得るために
は高温、高圧の過酷な条件とそれに耐えつる設備が必要
であシ、しかも炭素吻′成、基金属類による触媒被虐の
ため運転期１ｔ１１や軽雌油収率が限定される。その１
ｌｔｌの接触分解法寺のプロセスでも同じような触媒被
毒の問題、あるいは操作方法の困難さ、さらには原料油
の制限等の問題が提起されている。

また溶４り脱歴法も良質の軽質燃料油を高収率で得るこ
とのできるプロセスの一つではあるが、反面装置の大型
化あるいは運転コストの割面等の間；川魚がある。

以下に従来の溶剤脱歴法について若干詳しく説明する。

従来、脱歴溶剤としては炭素数が２〜７個のアルカンま
たはアルケン炭化水素またはこれらの混合物や、オレフ
ィン及び芳香族炭化水素を含まない十ホ発油、灯油ある
いは軽油等の石油留分が用いられている。これらの溶剤
の選択によシ脱歴油の収率、性状及び運転操作条件等を
ある程度任意に変化させることが可能である。例えば、
高品位の脱歴油が所望の場合は溶剤としてプロパンを用
いれば低収率ではあるが所望の高品位脱歴油が得られ、
またより粗悪な脱歴油を高収率で得るには通常ペンタン
、あるいはへブタン等のよシ高分子量の溶剤が用いられ
る。

また、装置の運転面から見ると、低分子量の溶剤例えば
プロパンを使用する場合、脱歴の操作は５０〜９０℃の
比較的低温の温度領域で運転されるが、脱歴原料油に対
して６〜１０倍谷という多量の溶剤が必要であシ、装置
の一層の大型化が余義なくされる。一方晶分子量の溶剤
、例えばヘプタンを使用する場合その溶剤量は脱歴原料
油に対して２〜４倍谷と比較的少なく装置規模はプロパ
ンの場合よシ小さくなる。

しかし操作ｍＬ度は１５０〜２２０℃前後と高く運転コ
ストは割部となる。

このように溶剤の選択によシ、脱歴油の収率、注状、運
転条件あるいは装置規模等に相違が認められ、各々一長
一短がある。しかし一般に脱歴油の収率を潰先して溶剤
の選択が行なわれるため、潤滑油製造プロセス等の特殊
な場合を除いて低分子普醒刑は余シ１史用されないのが
現状である。

また熱分解処理と溶剤脱歴処理との組合せも時分１１ｑ
　５４−２２４４５号公報及び回５７−１１５９０号公
報で提案されている。この場合、脱歴効率の同上や脱歴
油中の匹金属量の低下寺の効果が認められるものの、そ
の反面熱分解処理油中のアスファルテン分や熱分解ガス
の生成量が熱分解率の上昇とともに増加するため、後続
の溶剤脱歴工程での脱歴油と熱分解軽油の合計収率が低
下したり、脱歴工程でのアス７アル５− トの収率かＪｗ加する件の欠点が認められ、熱分解処理
条印が制約を受ける。

また水素化接触処理と浴剤脱歴処理との組合せも時分１
ｊｆ４５８−１７７９３号公報及び凹５８−２６３９１
号公報で提案されている。しかしこの方法においては、
ヘキサン、ヘプタンのような比較的分子量の大きい溶剤
を使用し、また高い浴剤比を採用しないと金属分やアス
ファルテン分の少ない脱歴油を得ることが難しいという
難点がある。分子量の大きい溶剤を使用したり、尚い溶
剤比を用いると溶剤脱歴工程の運転コストが割部となる
という問題も生ずる。

本発明者等は重賞鉱油の処理にみられる上記したような
種々の問題点を解消することを目的として鋭意検討を続
けた結果、ここに効果の顕著な本発明に到達した。

即ち本発明は蒸留残油を含む直置鉱油を（１）水素化触
媒の存在下に反応温度約６００〜４８０℃、水素圧約５
０〜２０〇６一 に９／Ｃｎ１’　（ゲージ）で水素化処理し、（１１）
この水素化処理生成（勿の少なくとも１６１１を反応温
ｒｗ約３５０〜５５０’Ｃ，分解圧力常圧〜２００Ｉｇ
９／ｃｍ”　（ゲージ）で熱分解処理し、さらにｆｉｌ
＋１この熱分解処理時の少なくとも、１部をプロパン、
ブタン、ペンタン又はこれら２を側スーヒの混合物を溶
剤として用い且つ溶剤／溶剤脱歴処理原料油比（容量）
約１〜６の条件で溶剤脱歴処理することを特１ａとする
直質バ油の処理方法を提供するものである。

本発明は水素化処理と熱分解処理と溶剤脱歴工程とを組
合せることにより、従来技術の愕つ問題点を解消すると
共に新だな効果をも派生するという相乗効果を示すもの
である。

本発明方法に従がうと、溶剤脱歴処理においてプロパン
等の低分子量溶剤を従来の高分子量溶剤にｇけると同程
度の低溶４１比（対原料油容量比）で用いることかり目
しであシ、しかもアスファルテン、硫黄分及び重金属量
の含有量・の少ない良質の脱歴油を高収率で得ることが
可能であシ、加えて脱歴装置の規模や運転コスト等の問
題点も同時に解決される。また溶剤脱歴工程でも硫黄分
や重金属量等の不純物が除去される結果、第１工程であ
る水素化処理工程での脱硫及び脱金属に対する負荷が軽
減され、よシ温和＆ｉ件下での運転が可能となると共に
触媒寿命が大巾に延長される。

また本発明方法に従がうと、水素化処理油を熱分解処理
及び溶剤脱歴処理しても、同一の重金属量に対する脱歴
油と熱分解軽油の合計収率は、水素化処理油を単に溶剤
脱歴処理したよシも大幅に増加するという従来技術から
は予測し得ない効果を示す。さらに第１工程の水素化処
理を行なうことによシ、第２工程の熱分解条件が、従来
技術にｇけるような厳しい制約をうけないで済むという
効果ももたらされる。

次に本発明の構成について具体的に説明する。

本発明の対象となる重１１駆油としては、原油、接頭原
油、原油の常圧残渣油または減圧残渣油または脱歴アス
ファルトあるいはオイルサンドやオイルジュールからの
高沸点留分等が挙げられる。これらの重質鉱油は硫黄、
窒素、重金属あるいはアスファルテン等の不純物を多量
に含んでいる。

これらの重質鉱油は工業的に用いられている水素化処理
触媒によシ第１工程の水素化処理を受ける。水素化処理
触媒としては活性化されたアルミナや実質的に分解機能
の小さいシリカ・アルミナやシリカ・マグネシア触媒等
の多孔注担本上ニコハルトーモリブデン、ニッケルーモ
リブデン、ニッケルータングステンあるいは白金等の第
１族及び／又は第■族金属もしくは金属化合物よりなる
水素化金属成分を担持した触媒が用いられる。

水素処理工程にｇける条件としては、反応温度約３００
〜４８０’Ｃ１反応圧力約５０〜２０’Ｏｋｇ／ｃ♂　
（ゲージ）好ましくけ約７５〜１５０１１９／Ｃ♂（ゲ
ージ）、液空曲速度約９− ０１〜１ｏｎａ　、好ましくは約０．２〜４１１ＲＳ　
また水素／油化、Ｉｌ／１Ｊ１００〜２，０ＯＯＮノ／
ノの各領域の値がそれぞれ採用される。上記の水素住処
４！榮件は後続の熱分解処理時にアスファルテン蓋が大
幅に増加しないように選定することが好ましい。脱ｆｉ
＆率を約６０％以上時に約８０〜９８％とするか、また
は脱金属率を約６０％以上特に約５０〜９５％とするこ
とが好ましい。第２工程の熱分解処理では管状反応器や
ソーカードラム等の一般に用いられる反応器が使用され
る。

また熱分解処理待水素あるいは水蒸気社共存してもある
いは共存しなくともよく、特に制約されない。水蒸気の
共存下に熱分解処理する場合、原料油に対し約１〜５０
ωｔ％、好ましくは約１〜１０ωｔ％の水蒸気が添加さ
れる。また、水素共存のｉ合約１０〜２，０００容量倍
、好ましくは約１０〜１００ｄ量倍の水素が使用される
。熱分解条件としては、反応器１ぜは約３５０〜５５０
″Ｃ１好ましくは約６８０〜５０〇１０− °Ｃ１分解圧力は常圧−２００ｋｇ　７ｃｍ”　（ゲー
ジ）、水ＬＩ７）ガスが存在しない場合には好ましくは
約１０〜５０に９／ｃｍ”（ゲージ）、存在する場合に
は好ましくは約１０〜１５０に９／Ｃ♂、また反応器に
ｇける滞留時間は故十秒〜故時間、好ましくは数分〜数
十分の各領域がそれぞれ採用される。熱分解率（処理原
料油中の４８２℃以上の留分の減少率）は約３〜７０％
、特に約５〜４０％とするのが好ましい。

なｇ、第２工程の熱分解処理条件は第１工程の水素化処
理条件に応じて変動させることもできる。すなわち、水
素処理条件の過酷度、たとえば処理温度の上昇や液空間
速度の低下が進むにつれて、第２工程の熱分解はよシ温
和な条件で処理できる。温和な条件で処理しても、最終
の溶剤脱歴工程に３ける本発明の組合わせの特性は損な
われない。

第３工程の溶剤脱歴処理で用いる脱歴装置は接触塔型、
ミキサーセトラー型あるいはへイドロサイクロン型等が
使用でき、特に制約されない。

脱歴溶剤としてはプロパン、ブタン、ペンタンあるいは
これらの混合物が用いられる。本発明の効果を最大限に
発揮するには低分子量のプロパンやブタンが好ましく、
また、その量は原料油に対して約１〜６容量倍好ましく
は１〜４容量倍の範囲で用いられる。溶剤の使用量が多
すぎると運転コストが高くつき、使用量が少なすぎると
脱歴処理がうまく行なえない。脱歴温度は使用溶剤の臨
界温度以下の領域、例えばプロパンを使用する場合的５
０〜９０℃の領域で、また圧力は約５〜１５０に９／Ｃ
♂（ゲージ）、好ましくは約１５〜６０Ｊｃ９／ｃｍ”
　（ゲージ）の領域の値が各々採用される。またブタン
の場合的１００〜１４０℃、約５〜１５０　ｋｇ　７ｃ
ｍ”　（ゲージ）、ペンタンの場合的１５０〜１９０℃
、約５〜１５０Ｊｃ９７ｃｍ”　（ゲージ）の条件が好
ましい。

なＳ１本発明の第１、第２及び第３の各工程から得られ
る熱分解軽油あるいは脱歴油等のアスファルトン及び重
金属を多量に含まない油は単独であるいは〃いに混合し
て接触分解や、水添分ｍあるいは改頁等の処理をした後
、あるいは未処理のままで消費される。第３工程の溶剤
脱歴工程から得られる脱歴アスファルトは亜油や舗装用
アスファルトあるいはニードルコークスやバインダーピ
ッチ等の基材として開用したシ、コーカーや部分ば化装
置等へ供給される。

また、各工程間すなわち第１工程と第２工程及び第２工
程と第３工程間には常圧蒸留装置や減圧蒸留装置を設は
軽質油を回収するとともに次工程での処理量の負担を軽
減することもできる。

次に、本発明を図１及び２に示した工程図（１）及び（
２）を用いて更に説明する。しかし本発明はこれによっ
て限定されるものではない。

図　１の工程図（１）にｇいて原料瀘貞油はライン１を
通して１３− 送られ、ライン８から供給される水素に唐むガスと混合
される。混合原料系はライン３を通して第１工程の水素
化処理装置４に送られる。水素処理条件 水素化等の反応を受けた生成物はライン５によシ気液分
離装置６に送られる。気液分離装置６では高温分４器等
により水素ガスに富む気体と液状生成物とに分離する。

分離した気体は必要に応じて不純物を除去して循環ライ
ン７を通して、ライン２からの補充用の水素ガスと混合
され、ライン８により循環再使用される。

液状生成物はライン９によダ蒸留工程１０に送られる。

蒸留工程１０では常圧蒸留及び／または減圧蒸留により
ナフサ留分から軽油留分または減ｌｆ＠油留分までの軽
１ｉｔｌ′ｌＩ］留分がライン１２よυ系外に回収され
る。常圧残渣油または減圧残渣油はライ第１１によシ熱
分屏処理装置１５に送られる。水素または水蒸気ガスの
共存下で熱分解処理する場合は、該ガス１４− はライン１３より供給される。熱分解時発生する硫化水
素等のガスや分解軽質油の一部はライン１６よシ系外に
回収される。水素ガスを用いる場合、水素ガスはライン
１４で１回収し必要にし６じて不純物を除去後循環再使
用される。熱分解生成物はライン１７により蒸留工程１
日に送られ、常圧蒸留及び減圧蒸留される。熱分解によ
り生成した灯、怪油留分から減圧；ｔｔｉ　？ＩｌＩ　
１７分の各留分はライン１９により回収される。熱分解
を受けた減圧残渣油はライン２０によシ溶剤脱１１占装
置２１に供給される。同時に溶剤脱歴装置には循環使用
の脱歴＃Ｉｆ４１１もライン２２から加えられる。

循環溶剤は溶剤回収工程２５から得られるライン２６の
回収溶剤とライン２９から加えられる補充用のＱ１規溶
剤とからなる。溶剤脱歴装置２１から得られる溶剤を沈
んだ脱歴油相と脱歴アスファルト相は、各々ライン２３
とライン２４により溶剤回収工程２５に送られ、脱溶剤
される。

得られた脱歴油及び脱歴アスファルトはライン２７．２
８から各々回収される。図２の工程図（２）はＩＪｊｔ
科重質油は第１工程の反１６姦４で水素化処理を受けた
後、気液分離装置を経ずただちに第２工程の熱分解工程
１５に送られ、水素共存下で処理される例を示したもの
である。したがって水素ガスに富１８が省略され、その
後の溶剤脱歴処理工程は図１の工程図（１）と同じであ
る。

本発明の特徴を、以上の実施列及び比較量で例証する。

実施例１は本発明の方法にしたがって処理した例である
。比較例１は従来の熱分解溶剤脱歴の組合せプロセスを
、また比較１＋１２は水素化処理溶剤脱歴の組合せプロ
セスを各々例示しである。なｇ、参考タリ１は減Ｉｆ残
渣油を何の前処理なしで溶剤脱歴処理した例である。

〔実施例１〕 アスファルトン、重金属類を多−：に含む大−１のアラ
ビンヘビー系常圧残渣油を水素ガスに富むガスと混合し
た後固定床流通反応装置によシ水素化処理した。

すなわち、５００　ｃｃ／ＨＲの流量のアラビンヘビー
系常圧残渣油を加熱、昇圧した陵、水素流量として４．
６３Ｎｊ！／ｆ（几となるように調節された水素ガスに
富むガスと混合し反応工６に送った。水素対油比は９２
６Ｎ）／ノであった。

該反応工程では有効な表面漬と細孔分布を有するアルミ
ナゲルに担持したコバルト−モリブデン系の水素化脱硫
触媒を充填した固定床υ１ＥｊｌＶ１反Ｌ６塔に上記の
原料混合系を下降流にて通油し水素化処理した。反応系
は触媒床の半均温度が３６４°Ｃ１反応圧力が１２　ａ
ｊａ；ｔ／ｃｍ”　（’ｆ　−Ｕ　）　ＫナルＸ、’＃
１４ｆ／ｍ保持されている。

該反応工程から得られた反応生成物は圧力が実質的に反
応１７− 系と同じ高温分離器と低温分ｌＩ器及び圧力が反応系よ
シ実質的に低い低圧分離器からなる気液分離装置を経て
、水素ガスに富むガスと実質的に液体状の反応生成物に
分離される。分離した水素に富むガスはさらに軽質の炭
化水素油を分離した菌アミン洗浄装置によ）硫化水素、
アンモニア等の不純物が除去された。該ガスの水素濃度
を一定以上に保持するため、ガスの一部は系外へ排出さ
れ、残シのガスはメークアップ用水素が妥と混合して循
環使用する。

低圧分離器より留出した液状生成物は常圧蒸留装置及び
減圧蒸留装置によシナフサ留分、灯軽油留分及び減圧軽
油留分等の沸点が約５６７℃よシ低い炭化水素油を留出
せしめ、表−１の減圧残渣油を１９８ｅｅ／ＨＲの留出
速度で得た。

上記の水素化処理油の減圧残渣油は前型反応器を装着し
た流通式熱分ＰＩＩ装置で処理し、引き続きプロパンに
よる溶剤脱歴処理される。

１８− すなわち、水素化処理油の減圧残渣油は予熱後１５４０
ｃｃ／■几の流量で外径が約１５１１８の管型反応器へ
送られる。管型反応器は４４０℃に加熱保持され、残渣
油の分解＠開領域にｇける見かけの滞留時間は約１５．
５分であった。反応系は分解圧力が１０に９／Ｃ♂（ゲ
ージ）になるよう調節保持される。

反応管を出た熱分解生成油は圧力が反応系よシも実質的
に低い低圧分１ＩＩＩｌΔＪで窒素ガスによシストリッ
ピングされ、実質的にガス状の生成物と実質的に液状の
生成物に分離される。ガス状の生成物はさらに冷却器に
より冷却されナフサ留分を主体とする軽質炭化水素油と
硫化水素やメタン等を主体とするガス状生成物に分離さ
れた。低圧分離器よシ留出した液状生成物は今回さらに
常圧蒸留装置によシ沸点が３２０℃以下のナフサ及び灯
軽油留分を留出せしめ表１の注状を有する熱分解帛圧残
渣油を得た。

該熱分解常圧残渣前約２５９とその６倍容の液化プロパ
ンをステンレス製耐圧遠沈管に採取し、遠沈管を７０°
Ｃに加熱保持しながら３０分間光分に振とり攪拌した。

その後同様に７０°Ｃに加熱保持した遠心分離器で脱歴
油（ｌと脱歴アスファルト相に遠心分離した。遠心管か
ら各分−相を抜き出した後、溶剤を除去し乾燥した。得
られた脱歴油収率は脱歴原料基準で７ｔ８ｗｔ％であっ
た。また脱歴油中のアスファルテン量は０．２　ｗ　ｔ
％、重金属量（Ｖ十Ｎ＋）は５ｐｐｍ以下、また硫黄含
有賃は０．６６ｗｔ％でらった。該熱分解残油を同様に
溶剤比４．６：及び８で溶剤脱歴処理した時の脱歴油と
熱分解軽油の合計収率と重金属（Ｖ＋Ｎ１）ｉｉの関係
を図３に示す。

またアラビアン〜ビー系常圧残渣油を上記と全く同じ方
法で水素化処理し、熱分解し、溶剤脱れき処理した。溶
剤脱歴工程にｇける脱歴溶剤として３倍谷のｎ−ペンタ
ンを用い１７０”Ｃで処理する点のみ上記処理と異なる
。

得られた脱歴油収率は脱歴原料基準で８５．１　ｗｔ％
であり、脱歴油中のアスファルテン量はｏ、４ｗｔ％、
重金属量ＣＶ＋ＮＯは８ｗｔｐｙｎ、また硫黄含有率は
０．８４ｗｔｔｉであった。溶剤比１．０　、２．０及
び２．５で溶剤脱歴した時の脱歴油と熱分解軽油の合計
収率と重金属ＣＶ＋Ｎｉ）量を図３に示す。

−２０’　− 〔比較例１〕 アラビアンヘビー系常圧残渣油から通常の減圧蒸留によ
り得られる表−２の減圧残渣油を実施例１と同じ方法に
て熱分解、蒸留した後、脱歴溶剤として３倍容のプロパ
ン及び３倍容のｎ−ペンタンを用いて実施例１と同じ方
法でそれぞれ溶剤脱歴した。該比較例１と実施例１とは
水素処理の有無のみが異なる。

結果は以下の通りである。

プロパン；脱歴油収率　２９．２ｗｔ係脱歴油油性状 重金属１ｋＣＶ＋Ｎｉ）　２ｔｎｔｐｐｒｎ以下アスフ
アルテン量　０．０５ｗｔ係 ２２− ２１− ｎ−ペンタン；脱歴油収率　７０．Ｏｗｔ％脱歴油脱歴 油盆状４ｉ（Ｖ十Ｎｉ　）　２０ｗｔｐｐｍアスファル
テン量　０．６ｗｔ％ 実施例１と比較例１とを対比してみると明らかなように
、従来技術の熱分解−溶剤脱歴処理１Ｍに本発明が促示
する水素化＠理を行なうと、溶剤としてプロパンあるい
はｎ−ペンタンのいずれを１吏用しても、良質な脱歴油
が関収率で得られる。

荷にプロパンを用いた噛合顕著であシ従米法の約２．５
倍もの高い値を示し、プロパンを使用しても経済的に十
分成立つことは明らかであシ、本発明の！優位性が示さ
れる。

その他、ｎ−ブタン及びｎ−ペンタンで溶剤脱歴処理し
たときの脱歴油と熱分解軽油の収率と重金属（Ｖ＋Ｎｌ
）量の関係を１２３３に示す。脱歴条件は以下の通シ。

溶　剤　ｎ−ブタン　ｎ−ペンタン ２３− 溶剤比　３．０　１．０〜５．０ ｉ　１ｆ１４０’Ｃ１７０’Ｃ 〔比較列２〕 実施例１で得た水素化処理油の減圧残渣油を実桶例１と
同じ方法で溶剤脱歴した。したがって、本ｔｌｌと実１
血例１との相違点は熱分解処理の有無にある。結果は以
下のＪ…シである。

プロパン；脱歴油収率　７２．２ｗｔ％脱歴油注状 重金属１ｉＨ（Ｖ＋Ｎｉ）　１６ｗｔｐｐｍアヌファル
テン量　０．５８ｗｔ％ 硫黄分　０．６７ｗｔ％ ｎ−ペンタン；脱歴油収率　８４．２　ｗｔ％脱片油注
伏 １１Ｅ金属１ｉｉ（Ｖ十Ｎｉ）　１５ｗｔｐｐｍアスフ
ァルテン量　０．４２ｗｔ％ 硫黄分　０．７６ｗＬ％ その他、プロパンで溶剤比４．６及び８、及びｎ−ペン
タンで溶剤比１．２及び２．５で同様に処理した時の各
脱歴油収率と脱歴油中の重金属量の関係を図３に示す。

比較ρす２に見られるように、水素化処理後熱分解なし
で直接溶剤脱歴する従来技術の場合、低溶剤比でのプロ
パンによる脱歴油収率は同じ溶剤比のｎ−ペンタンでの
脱歴油収率よシ約１５％も低いにもかか゛わらず、両者
の脱歴油性状にはほとんど差異はなく、脱歴溶剤として
低溶剤比のプロパンを使用するメリットは全く認められ
ない。したがって従来技術の場合ｎ−ペンタンあるいは
ｎ−ヘプタン弄のよシ高分子量の溶剤を使用する方が好
ましくかつ工業的にも優位であると言える。

一方体発明が提示するように水素化処理後熱分解し、溶
剤脱歴すると実施例１で明らかなように、脱歴油の性状
は脱歴溶剤としてｎ−へブタンあるいはプロパンを低溶
剤比で使用しても従来の水素化処理−溶剤脱歴プロセス
の場合よりも大幅に改善される。特にプロパンを１史用
した場合その効果は著るしく発揮される。すなわち、ｎ
−ペンタンの溶剤比を増加してよシ高品位の脱歴油を得
るより、低溶剤比のプロパンを用いて高品位の脱歴油を
得る方が経済的にも工業的にもはるかに優れている。

このように、重質鉱油を本発明の方法にしたがって処理
する場合、所望の脱歴油の性状あるいは収率に応じてプ
ロパン、ブタンあるいはｎ−ペンタン等の比較的低分子
量の溶剤を、低い溶剤比で任意に選択でき、かつその時
の脱歴油は尚収率で得ることができる。

〔参考例１〕 表−２に示すアラビンヘビー系減圧残渣油をｎ−ブタン
及びれ−ペンタンを用いて溶剤脱歴した。その時の脱歴
油収率と脱歴油中の重金属（Ｖ＋Ｎｉ）量を図３に示す
。脱歴粂件は２６− 以Ｆの通りであった。

心　刑　ｎ−ブタン　ｎ−ペンタン 溶剤比　５．０及び７．０　１．０〜５，０温Ｉｆ　１
４０’Ｃ１７０’Ｃ 図６は■溶剤脱歴処理単独（参考列１）、■熱分解−溶
剤説歴処理（比較列１）、■水素化処理−浴削脱ハＬ処
理（比較ｔ１１２）と本発明の■水素化処理−熱分解−
溶剤悦献処４（実施例１）と各プロセスで得られる脱歴
油収率（ただし熱分解処理を廿むプロセスでは、熱分解
後の常圧または／及び減圧蒸留により留出する熱分解軽
油と脱歴油との合計収率）と該油中の重金属（Ｖ十Ｎ１
）ｉｉＯＩＡ係を示すものである。

ここで合計収率は谷プロセスの減圧蒸留残油を基準とす
る。

すなわちプロセス■、■で合計収率は溶剤脱れき処理原
料油を基準とし、プロセス■、■で合計収率は熱分＃処
理原料油を基準とする。また図３Ｌ中０１、Ｃ４、Ｃ６
はそれぞれ溶剤２７一 脱れき処理工程で溶ＡＩＪとしてプロパン、ｎ−ブタン
、ｎ−ペンタンを使用したことを示す。

図から明らかな様に■溶剤脱歴プロセスと■熱分解処理
−溶剤脱歴の組合わせプロセスで得られる熱分＃軽油と
脱歴油の同一の金属含量に対する脱歴油と熱分解軽油の
合ｓｔ収率は両ブロセヌで＃丘とんど変わらないか、む
しろ■熱分解処理−溶剤脱歴組合わせプロセスの方が少
ない値を示す。

一方、本発明の方法■では、水素化処理油を熱分解−溶
剤脱歴処理しても、同−嵐省属含量に対する脱歴油と熱
分解軽油の合計収率は、水素化処理油を単に溶剤脱歴処
理するよシも大幅に増加し、従来技術とは全く異なる挙
動を示している。

さらに■溶剤脱歴処理単独とは比較するまでもなく重金
属含量及び脱歴油の収率のいずれもがすぐれていること
は明白である。さらに本発明の方法は操作温度が低く、
しかも低溶剤比の溶剤脱歴によって他の諸プロセスよシ
も低い重金属量の２８− Ｃ・・・・・・水素化処理−熱分解−溶剤脱歴処理（実
施例１）。

脱歴油全高い収率で得ておシ、脱歴コスト、収率、脱歴
油の品質いずれの点においてもすぐれたプロセスである
。

【図面の簡単な説明】

図１及び図２は本発明に係る方法の一態様をそれぞれブ
ロック略図として示したフローシートである。 図中、４・・・・・・水素化処理装置、６・・・・・・
気液分離装置、１５・・・・・・熱分解処理装置、２１
・・・・・・溶剤脱歴装置である。 図３は溶剤脱歴処理、熱分解−溶剤脱歴処理、水素化処
理−溶剤脱歴処理及び水素化処理−熱分解−溶剤脱歴処
理の各プロセスにおける、脱歴油収率（ただし熱分解処
理を含むプロセスでは、熱分解軽油と脱歴油との合計収
率をいう。）と核油中の重金属量との関係を示すグラフ
である。 図中、口・・・・・・溶剤脱歴処理（参考例１）、ｊ・
・・・・・熱分解−溶剤脱歴処理（比較例１）、○・・
・・・・水素化処理−溶剤脱歴処理（比較例２）、２９
− 特許出願人　新燃料油開発技術研究組合　２　、゛・、
ノ 一３〇− 手続補正書 昭和５９年２月１４日 特許庁長官　若　杉　和　夫　殿 １、事件の表示 昭和５８年特許願第１４２４８５号 ２、発明の名称 重質鉱油の処理方法 ３、補正ケする者 事件との臥１優　特許出願人 名称　判灼料油開発技術研究組合 赤飯大成ビル（電話５８２−７１６１）ならびに願智−
に添付の図２ ６、補正の内容 （１）明細書１６頁１２行の「熱分解溶剤脱歴」とある
の７「熱分解−溶剤脱歴」と補正する。 （２）　明細書１６頁１３行の「水素化処理溶剤脱歴」
とあるの會「水素化処理−溶剤脱歴」と補正する。 （３）明細書２３頁６行の「熱分解＝」とあるの？「熱
分解−」と補正する。 （４）明細書３０頁１行の次に次の文？挿入する。 「また図３中下向きの矢印は重金属量がそれ以下である
ことケ示す。」 （５）　図２ヶ別紙の通り補正する。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 蒸′ｄ残油を含むぼ質鉱油をｔｌ）水素化触媒の存在下
   に反応温度約３００−４８０’Ｃ１水素圧約５０〜２０
   ０１１９／Ｃｍ’　（ゲージ）で水素化処理し、（１り
   この水素化処理生成物の少なくとも１１１Ｓを反応温度
   約６５０〜５５０℃、分解圧力常圧〜２００　ｋｇ　７
   ｃｍ”　（ゲージ）で熱分解処理し、さらに（Ｉｌｌ）
   この熱分解生成物の少なくとも、１部をプロパン、ブタ
   ン、ペンタン又はこれら２ｆ／１以上の混合物を溶剤と
   して用い且つ浴剤／溶剤脱歴処理原料油比（容量）約１
   〜６の条件で溶剤脱歴処理することを時機とする重質鉱
   油の処理方法。