JPS6036632A - テルミツト法による金属合金の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は、金網クロム又はアルミニウム・バナジウム
合金等の金属合金をテルミット法で製造する方法に関し
、更に詳述すれば、金属合金中の酸素、窒素又は不純物
アルミニウム等の不純物含有量が低く、アルミニウム等
の偏析が小さい鋳塊が高歩留まりで得られる金属合金の
製造方法を提案するものである。

金属クロム（以下、金属Ｃｒと略す）の製造方法として
、テルミット法（乾式精錬法）と電解法（湿式精錬法）
がある。テルミット法は、酸化クロム（Ｃｒ２Ｏ３）に
、還元剤としてアルミニウム（Ａｔ）を配合し、更に塩
素酸ソーダ等の酸化剤及び生石灰等の造滓剤を添加した
原料に着火させて反応させ、酸化物をＡｔによシ還元し
て金属Ｃｒを得る方法である。而して、原料の酸化クロ
ム又はＡｔにはケイ素（Ｓｌ）、鉄（Ｆａ）又は硫黄（
Ｓ）等の不純物が含まれており、また反応時にＡｔ、酸
素（０）又は窒素（Ｎ）等の不純物がとり込まれるため
、金属Ｃｒ製品中には、Ａｔ、　Ｏ及びＮが夫々０．１
乃至０．３重量係、００８重量％及び０．０６重量％と
かなり高濃度で存在し、品質上問題がある。

一方、電解法は、高炭素フェロクロム又はクロム鉱石を
硫酸に溶解してＣｒ、　Ｆｓを抽出し、さらにＣｒだけ
を明ばんとして精製した後、電解して金属Ｃｒを得る方
法である。この方法においても、製品中にＯが０．４乃
至０．５％と極めて高濃度で存在するという欠点がある
。

従って、不純物濃度が低く高品質の金属Ｃｒを得るため
には、従来は、テルミット法又は電解法により得た粗金
属を粉砕して粒子又は微粒子状にし、これを貞、空又は
水素ガス中で１０００乃至１５００℃に加熱して脱ガス
処理を行うか、又はこの粗金属を消耗電極としてアルゴ
ンがス雰囲気下のもとにエレクトロスラグ再溶解する必
要がある。この精製後処理における再加熱のために電力
を消費し、設備費が高いという難点があり、しかもこの
後処理工程のために・・ンドリングロスがあって製品歩
留シが悪く、製造コストが高いという欠点がある。

一方、ＴＩ−６Ａｔ−４Ｖのようなチタン合金の溶製に
は、Ａｔを５０チ又は６０係含有するＡｔ−Ｖ母合金が
Ａｔ及びバナジウム（Ｖ）の添加剤として使用されてい
る。そして、このＡｔ−Ｖ母合金は、通常テルミット法
により製造される。

つまシ、■酸化物、Ａｔ及び生石灰を混合した原料に着
火して反応させ、その反応熱により溶融させる。次いで
、反応終了後、炉内でメタルとスラグとを比重分離し、
そのまま冷却凝固させて鋳塊を得、スラグを研削除去し
た後ナイジングして製品化するか、又は溶融スラグを分
離除去した後、溶融メタルを鋳造して製品化する。

ところで、Ａｔの融点とＶの融点との差が大きいため、
ｋｌ−Ｖ合金の鋳塊には成分偏析及び巣（ブローホール
）が発生し易すく、また大気中の酸素及び窒素ガスによ
って酸化及び窒化され易すく鋳塊の表面全体に酸化被膜
等が厚く生成する。

このため、Ａｔ−Ｖ母合金として製品化するためには、
鋳塊の巣の部分及び酸化被膜の部分を機械的又は化学的
に除去して清浄度及び均一性を高める必要がある。この
後処理工程のために製造コストが上昇し、製品歩留わが
低下するという欠点がある。しかも、巣及び酸化被膜を
除去した後においても、なおＯ及びＮはいずれも０．０
５重量％以上含有されており、品質上問題がある。

５− この発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであって、
脱ガス処理、エレクトロスラグ再溶解、機械加工又は化
学的処理等の後処理を行うことなく、不純物濃度が低く
、偏析及び酸化被膜が少なく、清浄度が優れた鋳塊を高
歩留りで得ることができるテルミット法による金属合金
の製造方法を提供することを目的とする。

この発明に係るテルミット法による金属合金の製造方法
は、酸化物をアルミニウムによシ還元するテルミット法
による金属合金の製造方法において、酸化物及びアルミ
ニウムを反応炉に装入し、これらを着火させて少なくと
もその一部を融解させ、この溶融物中にガスを吹き込ん
で攪拌することを特徴とする。即ち、この発明は、酸化
物とアルミニウムとをテルミット法により反応させ、溶
融させた後、溶融物中にがスを吹き込んで攪拌すること
に特徴がある。この攪拌ガスとしては、通常、Ａｒガス
等の不活性ガスが使用され、例えば反応炉底部の近傍に
設けたノズルから溶融物中に吹き込まれる。攪拌期６− 間は反応の終了直前、反応の終了直後又は反応の終了前
後にほろ期間のいずれでもよい。未反応物及び未溶解物
を含む溶融メタルと溶融スラグの混合溶融物中にガスを
吹き込んで強攪拌することにより、一部未反応で残存し
ている酸化物とアルミニウムとの接触が図られ、反応が
促進されて迅速に反応の終結に至ると共に、反応終了後
にガスを溶融物中に導入することによシ、吹込まれたガ
スの気泡が溶融メタル中を浮上する際に、溶融メタル中
に残留している非金属介在物及びメタルの冷却過程で発
生するガスが吹込ガスの気泡に巻き込まれて浮上が促進
され、迅速にスラグ中に排出される。

以下、本発明方法について、その実施に使用する装置の
一例を示す図面を参照して具体的に説明する。第１図は
反応炉ノの縦断面図を示す。

反応炉Ｊの側壁下部には複数個のノズル２がその長手方
向を略々水平にして設置されておυ、これらのノズル２
はＡｒガス又は０２ガス等のガス供給源に接続されてい
る。

先ず、金属Ｃｒの製造方法について説明する。

テルミット法による従来の製造方法と同様に、酸化クロ
ム等の酸化物、アルミニウム並びに必要に応じて塩素酸
ソーダ等の酸化剤及び生石灰等の造滓剤を所定量配合し
、混合器で混合した後、反応炉１に装入する。この原料
は通常粉体であるから、装入時にはノズル２にＡｒガス
等の不活性ガスを少量通流させてノズル詰りを防止し、
装入後においてもノズル２からＡｒガスを装入物中に導
入して装入物中のエアーパージを行う。

次に、原料を篇火させて反応を開始させ、同時にノズル
２から炉内に導入されるＡｒがスの流量を増加させる。

これは、着火により原料が溶融し、ノズル詰りか生じや
すくなるからであり、従って、このときのＡｒガスの吹
込量は溶湯の逆流によ如ノズル詰りか生じない程度の流
量に設定すればよい。

而して、原料の着火により、反応（主としてＣｒ　２０
３とＡｔとの反応）が開始され、Ａｔによυ還元されて
金属Ｃｒが生成する。また、このときに発生する反応熱
によって装入物が溶融メタル３と溶融スラグ４に溶融す
る。このように、装入物の少なくとも一部が溶融した後
、ノズル２がら装入物中に吹き込１れているＡｒガス等
の不活性ガスの流量を増加させて溶融メタル３及び溶融
スラグ４を強攪拌する。この強攪拌によって、未反応で
残留しているクロム酸化物と還元剤のアルミニウムとの
接触が十分に且つ均一になされ、反応が促進されて未反
応のままスラグに移行してしまうＣｒが減少してクロム
収率が向上すると共に、迅速に反応が終了する。また、
溶融メタルに溶存しているＣ　ｒ　２０３又はＡｔ２ｏ
３等の非金属介在物の浮上が吹込まれた不活性ガスの気
泡によって促進され、溶融メタル中の０及びＡｔの濃度
が低下する。また、不活性ガスの吹込によ）溶融物は不
活性ガスの雰囲気下におかれ、大気中の窒素ガスによる
汚染から保護されるので、溶融メタル中のＮの濃度が低
下する。

不活性ガスによる攪拌は反応の終了直前又は９− 終了直後から１乃至２分間行う。この発明においてはノ
ズル２から不活性ガスを高速度で装入物中に吐出させ、
その強力な吐出エネルギーによって装入物を強攪拌する
ことにより、反応の促進と非金属介在物の浮上の促進と
を図るものであるから、この不活性ガスの吹込量がこの
発明の目的を達成する上で重要な要素を占める。

本願発明者等が種々の実験及び研究を重ねた結果、不活
性ガスの吹込量を、標準状態に換排した流速Ｖで２０Ｏ
Ｎｍ／秒以上又は標準状態に換瀞゛シた流量して溶融物
（溶融メタル及び溶融スラグ）１ｋｇ当ｈ　Ｏ，ｔ　５
　Ｎｔ　７分以上にすることによシ、極めて優れた効果
を奏することが判明した。このようにして強攪拌するこ
とにょシ、金属Ｃｒ製品のＯ及びＮの濃度は夫々０．０
５重量％及び０．０４重量幅となυ、従来の製品に比し
て３０乃至４０％８度低い。また、Ａｔの濃度は０．０
７乃至０．１０重ｉ％と従来の製品に比して０．０３乃
至０，２重皿係も低下し、鋳塊内のＡｔ濃度のばらつき
も従来の製品におけるばらつき１０− の１／２〜１／３と４多めて低い。

強攪什後、吹込ガスの流量を減少させ、１時間和ガスの
吹込みを継続させる。このがス通流はノズル結りを防止
するためであり、この間に溶融物の凝固が進行する。そ
して、鋳塊表面の凝固殻が生成した後、ガス流Ｍを原料
の装入時の流用に更に低下させてガスの吹込みを継続し
つつ、鋳塊を冷却して完全に凝固させる。この吹込ガス
は鋳塊と反応炉内面との間を通流して離散する。このよ
うに鋳塊６却時においてもノズルを介して不活性ガスを
吹込むのは、高温の鋳塊表面を不活性ガスで被覆するこ
とにより、鋳塊表面の酸化及び窒化を防止するためであ
る。

なお、不純物Ａｔ濃度が一層低下した金属Ｃ「製品を得
るためには、上述の如くしてノズル２を介して吹き込ま
れるガスとして、不活性ガスの替υに、不活性ガスと酸
素ガス又は酸素含有ガスとの混合ガスを使用すればよい
。特に、溶融物の攪拌過程においてこの混合ガスを使用
することにより、溶融メタル中の未反応のＡ２が吹込ガ
ス中の酸素ガスと反応してＡｔ２０６となり、溶融メタ
ル中を浮上してスラブ中に移行する。

これによって、Ａｔ濃度が０．０７重量循以下の金属Ｃ
ｒを製造することができる。

また、以下の如くして不活性ガス雰囲気下で上述の各処
理を行うことにより、不純物Ｎ濃度が一層低下した金属
ＣｒｆＪ品を得ることができる。

第２図はハウジング５内に収納設置された反応炉１の縦
断面図を示す。ハウジング５は本体６と蓋体７とからな
り、本体６内に反応炉１を設置した後、本体６と蓋体７
とをゴム・ヤッキン８を介して密閉し、押え金具９によ
り両者を固定する。本体６の側壁にはガス供給口１．９
及びがス排出口１４が設けられており、ハウジング５内
にＡｒガス等の不活性ガスを尋人し、ハウジング５内を
不活性ガスで充填させることができるようになっている
。反応炉ノに設置されたノズル２は、供給ノ奢イブ１５
を介して、Ａｒガス又は０□ガス等のガス供給源に接続
されている。一方、蓋体７の上面中央には、ガス噴出口
が穿設されており、このガス噴出口には蓋板１ｏがゴム
・ぐッキン１１を介して押え金具１２により固定されて
いて、差板１０によりハウジング５が密閉されるように
なっている。なお、このハウジング５は鋳塊の冷却速度
を高めるために、水冷・ジャケット構造にするのが好ま
しい。

先ず、原料を配合し混合して反応炉１に装入した後、反
応炉１を本体６に設置し、ノズル２と供給パイプ１５と
を連結した後、蓋体７を本体６上に載置して封密的に固
定する。ガス供給ロノ３を介して不活性ガス、例えばＡ
ｒガスをハウジング５内に導入し、ガス排出口１４を介
してハウジング５内の空気を排出させることにより、ハ
ウジング５内をＡｒがスで置換する。この置換作業と併
行して反応炉Ｊ内の原料にノズル２を介してＡｒガスを
吹込み、原料のエアパージを行う。置換作業はガス排出
口１４から排出される排出ガス中の酸素濃度を検出しつ
つ行い、酸素濃度が例えば３容量係以下に低下したとき
に置換作業を終了する。

１３− 置換作業の終了後、蓋板１０を開けて反応炉Ｊ内の原料
に着火し、反応を開始させ、前述と同様にして、ノズル
２を介して吹込まれた不活性ガスによシ溶融物を攪拌す
る。なお、この間、ハウジング５内へのＡｒガスの導入
は継続してなされ、反応及び攪拌期間中、反応炉１内の
装入物は不活性ガス雰囲気下に保持される。

攪拌終了後、前述の如く、溶融物へのガス吹込量を低下
させて冷却過程に入り、同時にガス噴出口の蓋板１０を
閉じる。ガス供給口Ｊ３からは、ハウジング５内を１０
　ｒａｎ　Ｈ２０程度の圧力に保持できる甘のＡｒガス
を供給しつつ、鋳塊を冷却させる。

このようにして不活性ガス雰囲気下で金属Ｃｒを製造す
ることによｐ、Ｎ濃度が０．０１０重量重量子である極
めて低Ｎ濃度の金属Ｃｒ製品が得られ、またＡｔの偏析
がなく均一性に優れた鋳塊が得られる。なお、本願発明
者等の実験によれば、ガス排出口１４から排出される排
出ガス中のＯ濃度が３谷量係を超えると、Ｎ濃度が１４
− ００１０重量係以下の金属Ｃｒを得ることが困雛になる
ので、原料の着火に先立ち、ハウジング５内を十分にＡ
ｒガスで置換することが好ましい。

次に、Ａｔ−Ｖ母合金の製造方法について説明する。母
合金の所望の組成を得るのに必要な量のＶを含むバナジ
ウム化合物（改酸化バナジウム又はへキシーバナジン酸
ソーダ等）と、このバナジウム化合物の還元に必要な量
のＡｔと、母合金の所望の組成を得るのに必要な情のＡ
ｔと、生石灰等の適量の造滓剤とを配合し、この原料を
混合する。そして、金属Ｃｒの製造の場合と同様の方法
で、装入・エアパージ、着火、反応、攪拌及び冷却の各
工程を実施してＡｔ−Ｖ母合金を製造する。なお、装入
物の攪拌に際しては、不活性ガスの吹込朋を２００　Ｎ
ｍ７秒以上及び／又は溶融物１ｋｇ当ｐ　Ｏ，１５Ｎ１
７分以上に設定することが好ましい。これにより、Ａｔ
−Ｖ母合金製品のＯ纒度及びＮ濃度はいずれも０．０３
重量係程度となり、従来のテルミット法によるＡｔ−Ｖ
母合金製品に比して約４０係低値のＯ濃度及びＮ濃度を
有するＡｔ−Ｖ　７９合金が得られる。また、鋳塊内の
Ａｔ偏析は従来品に比して軽減され、更に、鋳塊内部の
巣の発生は抑制され、鋳塊表面の酸化級ＤＣ（清浄部鋳
塊重量）／（生成鋳塊重薪）〕は従来のものに比して１
５乃至２０係向上する。

このように溶融物を強攪拌することによって製品品質及
び歩留りが向上する理由は、金属Ｃｒの製造の場合と同
様である。つまり、不活性ガスの吹込みによる強攪拌に
よって、残留している未反応のバナジウム化合物とアル
ミニウムとの接触が十分になされ、反応が促進されて、
未反応のまま溶融スラグ中に移行するＶが減少すること
によって鋳塊のＶの歩留υが向上する。

また、スラグに移行せず酸化物として溶融メタル中に溶
存している非金属介在物及び冷却過程でメタルから発生
するガスが、吹込まれた不活性ガスの気泡に巻き込まれ
て浮上が促進されるため、製品のＯ＃度が低下し、鋳塊
の巣の発生が抑制される。更に、不活性ガスの吹込みに
よシ溶融物の表面が不活性ガスによって保護され、大気
中の窒素ガスによる汚染が減少し、製品のＮ濃度が従来
法によるＡｔ−Ｖ母合金製品のＮ濃度に比して低下する
が、高純度チタン合金添加用のＡｔ−Ｖ母合金等、０及
びＮｆａ度が一層低い製品を得るためには、前述と同様
にして不活性ガス雰囲気下で各工程を実施すればよい。

これにより、０及びＮｌ＃度がいずれもｏ、ｏｉｏ重量
係以下の高純度母合金を製造することができる。この場
合においても、製品のＯ及びＮ濃度を０．０１０重ｉ％
以下にするためには、・・ウジング内の残存Ｏ濃度（排
出ガス中の０濃度）を３容量係以下にすることが好まし
い。

次に、この発明の実施例についてその効果と共に説明す
る。実施例１乃至４は、金属Ｃｒ　の製造についてのも
のであり、いずれも原料配合量は、酸化クロム、Ａｔ１
塩素酸ソーダ及び生石灰が夫々３１３０ｋｇ、　１２４
２ｋｇ、２７６ｋｇ及び７６に、９である。反応炉１の
内面はマグネシアクリンカ−１７− でライニングしてアリ、内のり及び高さが、夫夫１５０
０ｍｍφ及び２３００ｎ＋＋ｎである。また、反応炉１
の側壁には、下端から２α離れた位置に、内径３簡φの
ステンレス製のガス吹込ノズル２が１０本装着されてい
る。

１８− −２１− 装入・エアノ４’−ノ、着火・反応、（Ｗ拌、冷却！及
び冷却■の各工程の反応炉内へのガス吹込条件は第１表
に示すとおりである。なお、流量は全流量であり、従っ
て攪拌時流量１２０ＯＮｔＺ分を溶融物１　ｋｇ当りに
換算すると０２５４Ｎｔ１分になる。また、このガスの
高速吹込みによる攪拌は、いずれの実施例においても反
応が終了したと思われる時点の直後から開始した。

実施例１においては全工程でＡｒガスを使用し、実施例
２においては攪拌工程までＡｒガスと０２ガスとを５０
容量係ずつ混合させた混合ガスを使用した。実施例３に
おいては、攪拌工程まで、５本のノズルからＡｒガスを
、また他の５本のノズルから０゜ガスを導入した。つま
り、例えば攪拌時において、Ａｒガスを５本のノズルか
う６０ＯＮｔ１分だけ吹込み、０２ガスを他の５本のノ
ズルから６００　Ｎｔ／分だけ吹込んだ。実施例４はア
ルゴンガス雰囲気下で各処理を行った。ガス供給口を介
してハウジング内にＡｒがスを５０　Ｎｔ／％の流量で
供給した。このとき、排出ガス中の０２２− 濃度は２．９容知チ以下に低下した。

」二連の如くして製造された金属Ｃｒ製品の組成、クロ
ム収率及びＡｔ１度の分散（バラツキ）を紀２表に示す
。Ａｔ、　Ｏ，Ｎの各不純物濃度は極めて低値である。

特に、不活性ガス雰囲気下で製造された実施例４の場合
は、Ｎ濃度が０．００９優と極めて低い。また、Ｃｒ収
率はいずれも９０係以上であり、Ａｔ濃度のバラツキも
極めて少ない。

実施例１において、鋳塊内のＡｔ濃度（重量係）のバラ
ツキを調査した結果を第３表に示す。鋳塊の直径方向に
５等分し、高さ方向の上、中。

下に３等分した計１５個のナンノルについてＡｔ濃度を
分析した。その結果、第３表から明らかな如く、ｈｔｆ
！＃度のバラツキは極めて小さいことがわかる。

次に、Ａｔ−Ｖ　ＦＪ金合金製造に関する実施例５及び
６と、従来方法によるその比較例について説明する。実
施例５．６及び比較例のいずれも、原料配合量は■２０
５が９００ｋｇ、Ａｔが９４５ｋｇ及びＣｌｌ０が１５
０ｋｌ？であった。なお、ガス吹込みノズル２は６本使
用しメＣ８ 装入・エア・千−ノ、着火・反応、攪拌、冷却Ｉ及び冷
却Ｈの各工程における反応炉内へのがス吹込条件は第４
表に示すとおりである。なお、攪拌時の吹込ガス流量７
００　Ｎ１１分は溶融物１ｋｌｉｌ当りに換舞すると、
０．３５　Ｉ　Ｎ１１分である。

実施例６はハウジング内の不活性ガスｇ囲気下で各処理
を行ったものであり、ハウジング内にけＡｒがスを５０
　Ｎ１１分の流量で供給した。比較例においては、溶融
物へがスを吹込むことなく、大気下で上述の各処理を行
った。

各実施例５．６及び比較例におけるｋｌ−Ｖ母合金製品
の組成、性状及び歩留シは第５表に示すとおりである。

比較例のＯ及びＮ濃度はいずれも０．０５重量係以上で
あるのに対し、実施例５及び６のＯ及びＮｌ＃度はいず
れも０．０５ｉｉ係以下と低い。特に、実施例６におけ
る不純物濃度は比較例のｌ／１０程度と極めて低い。ま
た、比較例においては、鋳塊の中央部から上部にかけて
多量の巣が生成しておシ、鋳塊表面及びその冷却時に発
生するクラックに黒紫色の酸化被膜が生成している。こ
のため、チタン合金用のＡｔ−Ｖ母合金としては使用で
きないので、巣及び酸化被膜の部分を破砕し又は研削し
て除去した。

従って、清浄鋳塊部の歩留りは７３％と極めて低い。こ
れに対し、本発明方法による場合は（実施例５，６）、
巣は殆んど発生せず、酸化被膜は極めて少ない。このた
め、鋳塊歩留シはいずれも９０％以上と高値であった。

更に、第３図は横軸に鋳塊下部表面からの距離をとシ、
縦軸にＡｔ濃度をとって、Ａｔの偏析を示すグランであ
るが、実施例５及び６は比較例に比して偏析が少ないこ
とがわかる。

た金属・合金を高歩留りで製造することができる。

２５− なお、この発明は上記実施例のように金属Ｃｒ又はＡ、
ｌ　−Ｖ　合金の製造に限らず、Ａｔ−ＭＯ合金、Ｆｅ
−Ｖ合金、Ｆ　ｅ　−Ｍ　ｏ合金、Ｆｅ−Ｎｂ合金又け
Ｆｅ−Ｂ合金等、種々の金属合金の製造に適用できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は反応炉の縦断面図、第２図はハウジング内に設
置された反応炉の縦断面図、第３図はこの発明の効襲を
示すグラフである。 １・・・反応炉、２・・・ノズル、３・・・溶融メタル
、４・・・溶融スラグ、５・・・ハウジング。 出願人代理人　弁理士　鈴　江　武　彦２６一 第１図 第２図 ０１１２ ■−−−羽、” 第３図 ４年４４下面かうの工巨離（ｍｍ）

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. （１）　＃化物をアルミニウムにより還光するテルミッ
   ト法による金属合金の製造方法において、酸化物及びア
   ルミニウムを反応炉に装入し、これらを着火させて少な
   くともその一部を融解させ、この溶融物中にがスを吹き
   込んで情拌することを特徴とするテルミット法による金
   属合金の製造方法。
2. （２）前記ガスを２００　Ｎｒｒｔ／秒以上及び／又は
   溶融物？、当りｏ、　ｌｓ　Ｎｚ／分以上の速度で溶融
   物に吹き込むことを特徴とする特許請求の範囲第１ｍに
   記載のテルミット法による金属合金の製造方法。
3. （３）前記酸化物はクロム酸化物を含むことを特徴とす
   る特許請求の範囲第１項又は第２項に記載のテルミット
   法による金属合金の製造方法。
4. （４）前記酸化物はバナジウム酸化物を含むことを特徴
   とする特許請求の範囲第１項又は第２項に記載のテルミ
   ット法による金属合金の製造方法。
5. （５）前記ガスは不活性ガスであることを特徴とする特
   許請求の範囲第３項又は第４項に記載のテルミット法に
   よる金属合金の製造方法。
6. （６）前記ガスは不活性ガスと酸素ガスとの混合ガスで
   あることを特徴とする特許請求の範囲第３項に記載のテ
   ルミット法による金属合金の製造方法。
7. （７）前記酸化物とアルミニウムとを反応炉に装入した
   後、これらを不活性ガス雰囲気下にすることを特徴とす
   る特許請求の範囲第１項に記載のテルミット法による金
   属合金の製造方法。