JPS6037137B2 - 弾性を有するゴム組成物 - Google Patents
弾性を有するゴム組成物Info
- Publication number
- JPS6037137B2 JPS6037137B2 JP12445279A JP12445279A JPS6037137B2 JP S6037137 B2 JPS6037137 B2 JP S6037137B2 JP 12445279 A JP12445279 A JP 12445279A JP 12445279 A JP12445279 A JP 12445279A JP S6037137 B2 JPS6037137 B2 JP S6037137B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- weight
- parts
- rubber powder
- powder
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は古タイヤ等のゴム肩を粉砕して、加硫ゴム粉末
となし、之を特殊なタイプの熱可塑性ェラストマーにて
バィンドして、弾性と柔軟性とを有するゴム組成物を得
ることに関する。
となし、之を特殊なタイプの熱可塑性ェラストマーにて
バィンドして、弾性と柔軟性とを有するゴム組成物を得
ることに関する。
従来古タイヤの処分法としては、再生ゴム化、熱分解に
よる各成分毎に分別抽出等が行なわれている。
よる各成分毎に分別抽出等が行なわれている。
又、加硫ゴム粉末そのま）の状態での利用法も行なわれ
ているが量的には少ない。加硫ゴム粉末を成型品として
利用する方法も種々考案されている。即ち、加硫ゴム粉
末にバインダーとしてゴムラテックスを加えて乾燥、加
硫させる方法、未加硫ゴムの中に漏り込んで加硫ゴム組
成物とする方法、或は加硫ゴム粉末そのものを圧縮加硫
成型する方法、更には加硫ゴム粉末にバインダーとして
エチレン、酢ビ共重合樹脂を混合して一体成型する方法
等々がある。之等の利用法のうち、再生ゴム化法は大々
的に、合理的に、工業的に処理され定着した処理法であ
る。たゞ現状では未だ古タイヤの種類、例えばトラック
用タイヤ、バス用タイヤが重点的に処理され、乗用車タ
イヤは殆ど再生ゴム化されていない。熱分解法によって
各成分を分別抽出する処理法は科学的で、将来省資源対
策として大いなる意義をするに至るであろうが、設備費
がかさむ。一方ゴム粉末を粉末状態で利用する方法も従
来より行なわれており、道路補装材、土壌改良材として
利用されているが、その量は少ない。加硫ゴム粉末をバ
インダーを使ってつなぎ合わせて成型品とする方法は、
ゴムラテックス或はプラスチックェマルジョンの乾燥工
程又、ゴムラテックスの加硫工程等複雑な工程を必要と
し、工業的には問題が多い。未加硫ゴム中に加硫ゴム粉
末を混入使用する方法も実際に利用されている方法であ
るが、他の加硫ゴム粉末混入を好まない禾加硫ゴムとの
製造設備との使い分け等の不便さがあり、更に加硫工程
が必要である。
ているが量的には少ない。加硫ゴム粉末を成型品として
利用する方法も種々考案されている。即ち、加硫ゴム粉
末にバインダーとしてゴムラテックスを加えて乾燥、加
硫させる方法、未加硫ゴムの中に漏り込んで加硫ゴム組
成物とする方法、或は加硫ゴム粉末そのものを圧縮加硫
成型する方法、更には加硫ゴム粉末にバインダーとして
エチレン、酢ビ共重合樹脂を混合して一体成型する方法
等々がある。之等の利用法のうち、再生ゴム化法は大々
的に、合理的に、工業的に処理され定着した処理法であ
る。たゞ現状では未だ古タイヤの種類、例えばトラック
用タイヤ、バス用タイヤが重点的に処理され、乗用車タ
イヤは殆ど再生ゴム化されていない。熱分解法によって
各成分を分別抽出する処理法は科学的で、将来省資源対
策として大いなる意義をするに至るであろうが、設備費
がかさむ。一方ゴム粉末を粉末状態で利用する方法も従
来より行なわれており、道路補装材、土壌改良材として
利用されているが、その量は少ない。加硫ゴム粉末をバ
インダーを使ってつなぎ合わせて成型品とする方法は、
ゴムラテックス或はプラスチックェマルジョンの乾燥工
程又、ゴムラテックスの加硫工程等複雑な工程を必要と
し、工業的には問題が多い。未加硫ゴム中に加硫ゴム粉
末を混入使用する方法も実際に利用されている方法であ
るが、他の加硫ゴム粉末混入を好まない禾加硫ゴムとの
製造設備との使い分け等の不便さがあり、更に加硫工程
が必要である。
次に加硫ゴム粉末自体を圧縮成型してゴム成型品を得る
方法も考案されているが、成型条件が困難で成型品の形
状にも多くの制約がある。更に加硫ゴム粉末をエチレン
・酢ビ共重合樹脂でバィンドしてゴム成型品を得る方法
も考案発表されているが、本発明はこの方法より作業性
がよく、設備費が安く、簡単な工程の組合せで強度、弾
性、柔軟性のバランスのとれた成型品を安く、大量生産
出来るところに大いなる意義を有するものである。
方法も考案されているが、成型条件が困難で成型品の形
状にも多くの制約がある。更に加硫ゴム粉末をエチレン
・酢ビ共重合樹脂でバィンドしてゴム成型品を得る方法
も考案発表されているが、本発明はこの方法より作業性
がよく、設備費が安く、簡単な工程の組合せで強度、弾
性、柔軟性のバランスのとれた成型品を安く、大量生産
出来るところに大いなる意義を有するものである。
即ち、加稀ゴム粉末のバインダーであるポリブタジェン
樹脂又はブタジェン・スチレンフロック共重合体の熱時
の凝集力を高めるため、１〜２０重量部のゴムを添加す
ることに特色がある。更に通常ゴムに添加される充填剤
、老化防止剤、軟化剤、脂肪酸等を添加することは自由
である。但し、硫黄とか、加橋剤とかを添加することは
せず、非加橋で上記の優れた諸物性を有する特色を持つ
発明である。従って裁断肩、厚み不足品等は再加熱して
再圧延して使用出来る。用途としては緩衝材、防振材、
吸音材、床材等で広中の最尺物に特色を発揮出来る。
樹脂又はブタジェン・スチレンフロック共重合体の熱時
の凝集力を高めるため、１〜２０重量部のゴムを添加す
ることに特色がある。更に通常ゴムに添加される充填剤
、老化防止剤、軟化剤、脂肪酸等を添加することは自由
である。但し、硫黄とか、加橋剤とかを添加することは
せず、非加橋で上記の優れた諸物性を有する特色を持つ
発明である。従って裁断肩、厚み不足品等は再加熱して
再圧延して使用出来る。用途としては緩衝材、防振材、
吸音材、床材等で広中の最尺物に特色を発揮出来る。
次に本発明に使用される主たる原材料について説明する
。
。
先づ加硫ゴム粉末は、例えば廃棄タイヤをロール粉砕又
は冷凍粉砕等によって粉末化したもので、粒度は１０メ
ッシュ〜８０メッシュ、好ましくは２０メッシュ〜６０
メッシュが工業的には使い易い。
は冷凍粉砕等によって粉末化したもので、粒度は１０メ
ッシュ〜８０メッシュ、好ましくは２０メッシュ〜６０
メッシュが工業的には使い易い。
材料はトラック、バス、乗用車の種別を問わない。ポリ
ブタジェン樹脂とは日本合成ゴム■製のＲＢ＃８１０、
ＲＢ＃８２０が之に相当する。ブタジェン・スチレンブ
ロック重合体とは、シェル化学■のカリフレックス＃１
１０１、＃１１０７、旭化成欄製のタフプレンＡ、旭化
成■扱いのソルブレン＃４００ ＃４７￥等が之に相当
する。ポリブタジェン樹脂又はブタジェン・スチレンブ
ロック共重合体、１０の重量部に対して、１〜２０重量
部のゴム、例えばポリイソブチレンゴム、フチルゴム、
クロロプレンゴムおよびブチル再生ゴム等の耐候性のあ
る、凝集力のあるゴムに置き換えると、混線作業、圧延
作業等の熱時の凝集力が増大して生産性がよくなると共
に耐膜性も向上する。
ブタジェン樹脂とは日本合成ゴム■製のＲＢ＃８１０、
ＲＢ＃８２０が之に相当する。ブタジェン・スチレンブ
ロック重合体とは、シェル化学■のカリフレックス＃１
１０１、＃１１０７、旭化成欄製のタフプレンＡ、旭化
成■扱いのソルブレン＃４００ ＃４７￥等が之に相当
する。ポリブタジェン樹脂又はブタジェン・スチレンブ
ロック共重合体、１０の重量部に対して、１〜２０重量
部のゴム、例えばポリイソブチレンゴム、フチルゴム、
クロロプレンゴムおよびブチル再生ゴム等の耐候性のあ
る、凝集力のあるゴムに置き換えると、混線作業、圧延
作業等の熱時の凝集力が増大して生産性がよくなると共
に耐膜性も向上する。
粉末ゴムとバインダーとの混合比率は、粉末ゴムの粒径
とバインダーの種類により、更に目的により広範囲に変
え得るが、大略バインダー１００重量部に対し粉末ゴム
１００〜６０礎鄭重量部が、高強度と高弾性と柔軟性を
兼備するゴム組成物を得ることが出釆る。
とバインダーの種類により、更に目的により広範囲に変
え得るが、大略バインダー１００重量部に対し粉末ゴム
１００〜６０礎鄭重量部が、高強度と高弾性と柔軟性を
兼備するゴム組成物を得ることが出釆る。
次に実施例を示して具体的に本発明の組成物を示すが、
製法はその実施例の範囲に限定されるものでなく、その
物性は第１表にまとめて記載する。
製法はその実施例の範囲に限定されるものでなく、その
物性は第１表にまとめて記載する。
実施例 １
タイヤカロ硫ゴム粉末
４０〜６０メッシュ ２０の重量部日本
合成ゴム■製ＲＢ＃８２０ １０
の重量部エクソンケミカル■製ビスタネックス Ｌ−１
００ １の重量部合 計 ３１の重量部約１１
０ｑ○で加圧ニーダ−で約１５分混練し、所望の間げき
を予め開いている、約１１０ｑｏのロールを通過させる
と、そのま）所望の厚みのゴムシートが得られる。
合成ゴム■製ＲＢ＃８２０ １０
の重量部エクソンケミカル■製ビスタネックス Ｌ−１
００ １の重量部合 計 ３１の重量部約１１
０ｑ○で加圧ニーダ−で約１５分混練し、所望の間げき
を予め開いている、約１１０ｑｏのロールを通過させる
と、そのま）所望の厚みのゴムシートが得られる。
実施例 ２
タイヤ加硫ゴム粉末
４０〜６０メッシュ ２０の重量部旭化
成工業■製タフプレンＡ ＩＯ亀重量
部エクソンケミカル■製ビスタネックス Ｌ−１００
５重量部合 計 ３０５重量部約１２０ｑｏで加
圧ニーダーで約１５分泥練し、実施例１と同じ要領で、
約１２０℃のロールを通過させると、そのま）所望の厚
みのゴムシートを得ることが出来る。
成工業■製タフプレンＡ ＩＯ亀重量
部エクソンケミカル■製ビスタネックス Ｌ−１００
５重量部合 計 ３０５重量部約１２０ｑｏで加
圧ニーダーで約１５分泥練し、実施例１と同じ要領で、
約１２０℃のロールを通過させると、そのま）所望の厚
みのゴムシートを得ることが出来る。
実施例 ３タイヤカロ硫ゴム粉末
４０〜６０メッシュ ２０の重量部旭化
成工業■扱ソルプレン＃４７５ １０の重
量部昭和ネオプレン■製ネオプレンＷＨＶ
Ｉの重量部合 計 ３１の重量部を約１４０℃
の加圧ニーダーで約２０分混合し、約１４０００のロー
ルの間げきを通すと、所望の厚みのゴムシートを得る。
成工業■扱ソルプレン＃４７５ １０の重
量部昭和ネオプレン■製ネオプレンＷＨＶ
Ｉの重量部合 計 ３１の重量部を約１４０℃
の加圧ニーダーで約２０分混合し、約１４０００のロー
ルの間げきを通すと、所望の厚みのゴムシートを得る。
実施例 ４
タイヤカロ流ゴム粉末
４０〜６０メッシュ ３０の重量部日本
合成ゴム■製ＲＢ＃８２０ １０
の重量部日本合成ゴム■製１１Ｒ＃０６５
１の重量部合 計 ４１値蝿部を約１２
０こ０の加圧ニーダーで約１５分混練し、そのま）約１
２０００のロールの間を通過させると望の厚みのゴムシ
ートを得る。
合成ゴム■製ＲＢ＃８２０ １０
の重量部日本合成ゴム■製１１Ｒ＃０６５
１の重量部合 計 ４１値蝿部を約１２
０こ０の加圧ニーダーで約１５分混練し、そのま）約１
２０００のロールの間を通過させると望の厚みのゴムシ
ートを得る。
実施例 ５
タイヤカロ硫ゴム粉末
４０〜６０メッシュ ５０の重量部日本
合成ゴム欄製ＲＢ＃８２０ １０
の重量部早川ゴム■製ブチル再生ゴム
２の重量部合 計 ６２の重量部を約１２０００加圧
ニーダーで約２０分濠練し、約１２０ｏｏのロールの間
を通過させると所望の厚みのゴムシートを得る。
合成ゴム欄製ＲＢ＃８２０ １０
の重量部早川ゴム■製ブチル再生ゴム
２の重量部合 計 ６２の重量部を約１２０００加圧
ニーダーで約２０分濠練し、約１２０ｏｏのロールの間
を通過させると所望の厚みのゴムシートを得る。
実施例 ６
タイヤカロ硫ゴム粉末
２０〜４０メッシュ ５０の重量部日本
合成ゴム■製ＲＢ＃８２０ １
０の重量部日本合成ゴム■製１１Ｒ＃６６５
１の重量部合 計 ６１の重量部を約
１２００Ｃの加圧ニーダ‐で約１既ご混練し、約１２０
℃のロールの間を通過させると、所望の厚みのゴムシー
トを得る。
合成ゴム■製ＲＢ＃８２０ １
０の重量部日本合成ゴム■製１１Ｒ＃６６５
１の重量部合 計 ６１の重量部を約
１２００Ｃの加圧ニーダ‐で約１既ご混練し、約１２０
℃のロールの間を通過させると、所望の厚みのゴムシー
トを得る。
実施例 ７
タイヤ加硫ゴム粉末
２０〜４０メッシュ ３０の重量部日本
合成ゴム■製ＲＢ＃８２０ １
０の重量部日本合成ゴムは村製１１Ｒ＃０６５
２広重量部合 計 ４２の重量部
を約１１０ｏＣの加圧ニーダーで約１５分混綾し、約１
１０℃のロールの間を通過させると所望の厚みのゴムシ
ートを得る。
合成ゴム■製ＲＢ＃８２０ １
０の重量部日本合成ゴムは村製１１Ｒ＃０６５
２広重量部合 計 ４２の重量部
を約１１０ｏＣの加圧ニーダーで約１５分混綾し、約１
１０℃のロールの間を通過させると所望の厚みのゴムシ
ートを得る。
実施例１〜７によるゴム組成物の物性値は第１表の如く
である。
である。
比較例 １
タイヤ加硫ゴム粉末
４０〜６０メッシュ ４０の重量部エチ
レン・酢ピ共重合体 １０の重量部（酷ビ含
有量２８％、肌１５）合 計 ５０の重量部 を約１１０ｏｏで加圧ニーダーで約１５分混練し、約１
００℃のロールの間を通過させると、ロールにくっつき
、外部階剤としてステアリン酸を添加しても、ロール温
度を下げてもロールにくっつき易く、更にロールから離
れても熱時の凝集力が弱く、所望形状のゴムシ−トを得
にくい。
レン・酢ピ共重合体 １０の重量部（酷ビ含
有量２８％、肌１５）合 計 ５０の重量部 を約１１０ｏｏで加圧ニーダーで約１５分混練し、約１
００℃のロールの間を通過させると、ロールにくっつき
、外部階剤としてステアリン酸を添加しても、ロール温
度を下げてもロールにくっつき易く、更にロールから離
れても熱時の凝集力が弱く、所望形状のゴムシ−トを得
にくい。
比較例 ２
ＰＶＣに可塑剤ＤＯＰを加えたものにタイヤ加硫ゴム粉
末を混練する場合は、１５０ｑｏ以下では混合いこく〈
強度が出ない。
末を混練する場合は、１５０ｑｏ以下では混合いこく〈
強度が出ない。
比較例 ３
天然ゴム１０広重量部に対し、加硫ゴム粉末１０広重量
部を加圧ニーダーにて涙練したものを、。
部を加圧ニーダーにて涙練したものを、。
ールの間を通してもロール温度に関係なく、ゴムシート
状にならない。以上ロール圧延法のみの実施例、比較例
を示したが、加圧ニーダーにて混練したものを押出機に
て押出成型しても、圧縮成型機にて圧縮成型しても、射
出成型機にて射出成型しても、他の材質より高弾性で、
柔軟性で、磨耗し‘こくい、しかも比重の軽いゴム組成
物を得ることが出来る。
状にならない。以上ロール圧延法のみの実施例、比較例
を示したが、加圧ニーダーにて混練したものを押出機に
て押出成型しても、圧縮成型機にて圧縮成型しても、射
出成型機にて射出成型しても、他の材質より高弾性で、
柔軟性で、磨耗し‘こくい、しかも比重の軽いゴム組成
物を得ることが出来る。
第１表
Claims (1)
- １ 加流ゴム粉末１００重量部と、ポリブタジエン樹脂
又はブタジエン・スチレンブロツク重合体１０〜１００
重量部、及びポリイソブチレンゴム、ブチルゴム、クロ
ロプレンゴムおよびブチル再生ゴムのうち１種又は複数
種を１〜２０重量部加えて均一に混練りしたコンパウン
ドからなる弾性と強度および柔軟性を有する非架橋性ゴ
ム組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12445279A JPS6037137B2 (ja) | 1979-09-22 | 1979-09-22 | 弾性を有するゴム組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12445279A JPS6037137B2 (ja) | 1979-09-22 | 1979-09-22 | 弾性を有するゴム組成物 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5645931A JPS5645931A (en) | 1981-04-25 |
| JPS6037137B2 true JPS6037137B2 (ja) | 1985-08-24 |
Family
ID=14885858
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12445279A Expired JPS6037137B2 (ja) | 1979-09-22 | 1979-09-22 | 弾性を有するゴム組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6037137B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102408591A (zh) * | 2011-11-17 | 2012-04-11 | 铜陵亿亨达电子有限责任公司 | 一种用于电容器防爆的橡胶密封盖及其制备方法 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6178727U (ja) * | 1984-10-30 | 1986-05-26 | ||
| JPH01172484A (ja) * | 1987-12-28 | 1989-07-07 | Tatsuta Electric Wire & Cable Co Ltd | 制振・遮音材 |
| KR100250640B1 (ko) * | 1997-10-17 | 2000-04-01 | 신형인 | 블록공중합체조성물 |
| KR20030030612A (ko) * | 2001-10-12 | 2003-04-18 | 유명훈 | 폐타이어 고무분말을 이용한 매트의 제조방법 |
-
1979
- 1979-09-22 JP JP12445279A patent/JPS6037137B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102408591A (zh) * | 2011-11-17 | 2012-04-11 | 铜陵亿亨达电子有限责任公司 | 一种用于电容器防爆的橡胶密封盖及其制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5645931A (en) | 1981-04-25 |
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