JPS603881A - Ｐｔｃ特性を有するプラスチツク成型発熱体およびその製造方法 - Google Patents
Ｐｔｃ特性を有するプラスチツク成型発熱体およびその製造方法Info
- Publication number
- JPS603881A JPS603881A JP58111226A JP11122683A JPS603881A JP S603881 A JPS603881 A JP S603881A JP 58111226 A JP58111226 A JP 58111226A JP 11122683 A JP11122683 A JP 11122683A JP S603881 A JPS603881 A JP S603881A
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- Japan
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- heating element
- molded body
- molded
- metal plating
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は正の温度係数（以下ＰＴＣと称す）を有する
素子を利用した保温或いは加熱用に用いられるＰＴＣ特
性を有するプラスチック成型発熱体およびその製造方法
に関するものである。
素子を利用した保温或いは加熱用に用いられるＰＴＣ特
性を有するプラスチック成型発熱体およびその製造方法
に関するものである。
従来例の構成とその問題点
従来ＰＴＣ特性を利用した発熱体としては、セラミック
系（例えばチタン酸バリウムを主成分とする）やプラス
チック系等が開発されているが、なかでもプラスチック
系成型発熱体は形状の自由度が高くまだ強靭性を有する
などの理由で近年脚光をあびている。しかしながら、プ
ラスチック成型発熱体の場合、その集電極として現状は
主に導体ペースト（主として銀ペースト）をスクリーン
印刷等の工法により設ける方法がとられているが、この
場合だと１）電流容量が小く、耐蝕性が悪く、さらに複
雑な形状の成型体への応用が困難であるなどの欠点があ
った。
系（例えばチタン酸バリウムを主成分とする）やプラス
チック系等が開発されているが、なかでもプラスチック
系成型発熱体は形状の自由度が高くまだ強靭性を有する
などの理由で近年脚光をあびている。しかしながら、プ
ラスチック成型発熱体の場合、その集電極として現状は
主に導体ペースト（主として銀ペースト）をスクリーン
印刷等の工法により設ける方法がとられているが、この
場合だと１）電流容量が小く、耐蝕性が悪く、さらに複
雑な形状の成型体への応用が困難であるなどの欠点があ
った。
発明の目的
本発明は上記欠点に鑑み金属メッキによる集電極構成法
を導入することにより、どの様な複雑な形状においても
対応が出来、電流容量が高く、信頼性の高い集電極を有
するプラスチック成型発熱体およびその製造方法を提供
することを目的とする。
を導入することにより、どの様な複雑な形状においても
対応が出来、電流容量が高く、信頼性の高い集電極を有
するプラスチック成型発熱体およびその製造方法を提供
することを目的とする。
発明の構成
この目的を達成するために本発明のＰＴＣ特注を有する
プラスチック成型発熱体およびその製造方法にその表面
の拡大化処理を行ない、その表面に金属メッキを施し集
電極としたものであり、集電極が金属でのるため導電性
が良好で電流容量が高くとれ、またメッキ法であるため
複雑な形状の成型体の集電極構成が可能となりまた金属
メッキ材質が多種類存在することよりその選択により耐
蝕性の優れた集電極を構成することが可能となる。
プラスチック成型発熱体およびその製造方法にその表面
の拡大化処理を行ない、その表面に金属メッキを施し集
電極としたものであり、集電極が金属でのるため導電性
が良好で電流容量が高くとれ、またメッキ法であるため
複雑な形状の成型体の集電極構成が可能となりまた金属
メッキ材質が多種類存在することよりその選択により耐
蝕性の優れた集電極を構成することが可能となる。
実施例の説明
以下本発明の一実施例について第１図〜第６図と共に説
明する。
明する。
第１図はＰＴＣ特注を有するプラスチック成型発熱体の
集電極構成の製造工程例である。第１図において成型体
素材（第２図１）の表面拡大化処理（サンドブラスト法
による機械的ホーニング処理が望ましい）を行なう（第
３図）。次にアルカリ水溶液などで脱脂、洗浄後キャタ
リスト・アクセレータ法にて前処理を行ない銅・ニッケ
ルなどの無電解メッキを施す。この際メッキ材厚として
は次工程の電解メッキ用の電極を付与するのが目的であ
るため０．２〜０．５μｍにて十分なものである。つい
でこの状態にて沸騰水中などの湿潤状態にてアニーリン
グを行なう。さらに前述の無電解メッキ層をメッキ用の
電極として次に電解メッキを行なう（第４図）。この電
解メッキの材質としては、成型体素材１の熱膨張率に対
しての追従性のある柔軟なものを選択する必要があり、
またメッキ材厚については最終発熱体製品として要求さ
れる電流容量を考慮して決定する必要がある。
集電極構成の製造工程例である。第１図において成型体
素材（第２図１）の表面拡大化処理（サンドブラスト法
による機械的ホーニング処理が望ましい）を行なう（第
３図）。次にアルカリ水溶液などで脱脂、洗浄後キャタ
リスト・アクセレータ法にて前処理を行ない銅・ニッケ
ルなどの無電解メッキを施す。この際メッキ材厚として
は次工程の電解メッキ用の電極を付与するのが目的であ
るため０．２〜０．５μｍにて十分なものである。つい
でこの状態にて沸騰水中などの湿潤状態にてアニーリン
グを行なう。さらに前述の無電解メッキ層をメッキ用の
電極として次に電解メッキを行なう（第４図）。この電
解メッキの材質としては、成型体素材１の熱膨張率に対
しての追従性のある柔軟なものを選択する必要があり、
またメッキ材厚については最終発熱体製品として要求さ
れる電流容量を考慮して決定する必要がある。
次に塩水、油、硫化ガスなどに対する耐蝕性をもたすべ
くニッケル、金、スズなどの材質を選択しオーバーメッ
キを施す。そして最後に第５図に示す様に電極メッキ部
の部分削除を行ない対向集電極２ａ、２ｂを構成せしめ
る。第２図〜第５図については単純な形状の平板の場合
であるが、第６図に示す様に円筒或いはその他の複雑な
形状のものについて前述の第１図に示す工程にて容易に
対応が可能である。
くニッケル、金、スズなどの材質を選択しオーバーメッ
キを施す。そして最後に第５図に示す様に電極メッキ部
の部分削除を行ない対向集電極２ａ、２ｂを構成せしめ
る。第２図〜第５図については単純な形状の平板の場合
であるが、第６図に示す様に円筒或いはその他の複雑な
形状のものについて前述の第１図に示す工程にて容易に
対応が可能である。
ここにおいて前述の表面拡大化処理について、その目的
は成型体素材表面を粗化せしめその上に形成する金属メ
ッキ層の投錨効果にて該メッキ層の接着強度の向上を図
るものであるが、その表面粗度の程度はＲａで６μｍ以
上とする。これは第７図に示す様にＲａで６μｍ以上に
おいてメッキ電極の接着強度は定常値を示していること
から明らかである。なお、表面拡大化処理を施さない場
合の素材の表面粗度はＲａで０．４μｍ程度でありそれ
に集電極を構成した場合その接着強度は約２５ｇ／１０
ｍｍと極めて低いものである。
は成型体素材表面を粗化せしめその上に形成する金属メ
ッキ層の投錨効果にて該メッキ層の接着強度の向上を図
るものであるが、その表面粗度の程度はＲａで６μｍ以
上とする。これは第７図に示す様にＲａで６μｍ以上に
おいてメッキ電極の接着強度は定常値を示していること
から明らかである。なお、表面拡大化処理を施さない場
合の素材の表面粗度はＲａで０．４μｍ程度でありそれ
に集電極を構成した場合その接着強度は約２５ｇ／１０
ｍｍと極めて低いものである。
つぎに本発明のさらに具体的な実施例について説明する
。
。
ポリフッ化ビニリデンとカーボンブラックとの混練物を
粉砕することにより得られる粉体と熱硬化性樹脂である
エポキシ樹脂との混合物を加熱圧縮成型を行ない硬化せ
しめたＰＴＣ特注を有する成型発熱体素層表面をブラス
ト材（例えば溶融アルミナ粒３０番）にて表面拡大化処
理を行なった。
粉砕することにより得られる粉体と熱硬化性樹脂である
エポキシ樹脂との混合物を加熱圧縮成型を行ない硬化せ
しめたＰＴＣ特注を有する成型発熱体素層表面をブラス
ト材（例えば溶融アルミナ粒３０番）にて表面拡大化処
理を行なった。
ついで１０％水酸化ナトリウム水溶液にて７０℃３分間
の脱脂をし水洗後キャタリスト・アクセレータ法にて前
処理を行ないその後無電解銅メッキを約０．３〜０．５
μｍ施した。次に沸騰水中にて約１０分間のアニーリン
グ処理をし、ついでビロリン酸銅メッキを約１０μｍ施
しその後オルバーメッキとして無電解ニッケルメッキを
施した。
の脱脂をし水洗後キャタリスト・アクセレータ法にて前
処理を行ないその後無電解銅メッキを約０．３〜０．５
μｍ施した。次に沸騰水中にて約１０分間のアニーリン
グ処理をし、ついでビロリン酸銅メッキを約１０μｍ施
しその後オルバーメッキとして無電解ニッケルメッキを
施した。
最後にエージング（１５０℃にて６０分間）を行なった
後第６図及び第６図に示す様にメッキ部の部分削除を行
ない対向の集電極とし製品を得た。
後第６図及び第６図に示す様にメッキ部の部分削除を行
ない対向の集電極とし製品を得た。
前記の製造工程において、表面拡大化処理後の成型体素
材の表面粗度はＲａにて６〜７μｍでありまた最終に得
られた製品の集電極の接着強度は中１０ｍｍのビーリン
グ強度において約４５０ｇであり発熱体の集電極上して
も各種の信頼性試験、例えば−３０℃←→２００℃の熱
衝激試験、８０℃相対湿度９５％の槽中での断続通電試
験などにおいても外観上或いに電気特注上も何ら問題は
生じなかった。なお、前記の製造工程において湿潤エー
ジングを施した場合は施さない場合のビーリング強度約
４００ｇに比べ１０％程度の強度増が得られることより
この湿潤アニーリングは効果のある工程であると言える
。またオーバルメッキとして無電解メッキを選択した理
由は耐蝕性という見地から平均したメッキ層を得るため
でありそのメッキ材厚はピンホールの発生を少なくする
目的で約６μｍとした。
材の表面粗度はＲａにて６〜７μｍでありまた最終に得
られた製品の集電極の接着強度は中１０ｍｍのビーリン
グ強度において約４５０ｇであり発熱体の集電極上して
も各種の信頼性試験、例えば−３０℃←→２００℃の熱
衝激試験、８０℃相対湿度９５％の槽中での断続通電試
験などにおいても外観上或いに電気特注上も何ら問題は
生じなかった。なお、前記の製造工程において湿潤エー
ジングを施した場合は施さない場合のビーリング強度約
４００ｇに比べ１０％程度の強度増が得られることより
この湿潤アニーリングは効果のある工程であると言える
。またオーバルメッキとして無電解メッキを選択した理
由は耐蝕性という見地から平均したメッキ層を得るため
でありそのメッキ材厚はピンホールの発生を少なくする
目的で約６μｍとした。
発明の効果
以上の様に構成された本発明のＰＴＣ特注を有するプラ
スチック成型発熱体およびその製造方法によれば、集電
極として金属メッキを採用したため電流容量が高くとれ
るという事とともに成型体素材全面にメッキ処理をしそ
の後一部を削除し集電極にするため発熱体の形状が複雑
であっても対応できるものである。また耐溶済性などの
環境特性の優れた信頼性の高い発熱体が提供できるもの
である。さらに、サンドブラスト法による表面拡大化処
理を施しているため金属メッキ部の投錨効果にて素材と
メッキ材との接着強要が高いものであるとともに最終製
品においても発熱体表面に粗化状態が保たれており、こ
れにより例えば液体の加熱などの場合、液体との接触面
積が多いため発熱効率が増大する効果も奏される。
スチック成型発熱体およびその製造方法によれば、集電
極として金属メッキを採用したため電流容量が高くとれ
るという事とともに成型体素材全面にメッキ処理をしそ
の後一部を削除し集電極にするため発熱体の形状が複雑
であっても対応できるものである。また耐溶済性などの
環境特性の優れた信頼性の高い発熱体が提供できるもの
である。さらに、サンドブラスト法による表面拡大化処
理を施しているため金属メッキ部の投錨効果にて素材と
メッキ材との接着強要が高いものであるとともに最終製
品においても発熱体表面に粗化状態が保たれており、こ
れにより例えば液体の加熱などの場合、液体との接触面
積が多いため発熱効率が増大する効果も奏される。
第１図は本発明の実施例における成型発熱体の製造工程
を示す工程図、第２図〜第６図は同工程における成形発
熱体の斜視図、第６図は本発明の他の実施例の斜視図、
第７図は本発明の成形発熱体の集電極の表面粗度に対す
る接着強度を示す図である。 １・・・・・・成型体素材、２ａ、２ｂ・・・・対向集
電極。 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 ほか１名第１
図 第 ２ 図 第３図 第４図
を示す工程図、第２図〜第６図は同工程における成形発
熱体の斜視図、第６図は本発明の他の実施例の斜視図、
第７図は本発明の成形発熱体の集電極の表面粗度に対す
る接着強度を示す図である。 １・・・・・・成型体素材、２ａ、２ｂ・・・・対向集
電極。 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 ほか１名第１
図 第 ２ 図 第３図 第４図
Claims (4)
- （１）集電極が成型体上に金属メッキを施こして形成さ
れていることを特徴とするＰＴＣ特性を有するプラスチ
ック成型発熱体。 - （２）成型体表面に拡大化処理を施す工程と、前記成型
体表面に金属メッキを形成せしめる工程とを有すること
を特徴とするＰＴＣ特性を有するプラスチック成型発熱
体の製造方法。 - （３）成型体の表面粗度がタリサーフ表面粗度計で中心
線平均粗さ（Ｒａ）で６μｍ以上であることを特徴とす
る特許請求の範囲第２項記載のＰＴＣ特注を有するプラ
スチック成型発熱体の製造方法。 - （４）成型体表面に金属メッキを施す工程が、前記成型
体の全表面に金属メッキを施し、その後前記メッキの１
部を削除し集電極として構成する工程であることを特徴
とする特許請求の範囲第２項記載のＰＴＣＭ性を有する
プラスチック成型発熱体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58111226A JPS603881A (ja) | 1983-06-20 | 1983-06-20 | Ｐｔｃ特性を有するプラスチツク成型発熱体およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58111226A JPS603881A (ja) | 1983-06-20 | 1983-06-20 | Ｐｔｃ特性を有するプラスチツク成型発熱体およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS603881A true JPS603881A (ja) | 1985-01-10 |
Family
ID=14555738
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58111226A Pending JPS603881A (ja) | 1983-06-20 | 1983-06-20 | Ｐｔｃ特性を有するプラスチツク成型発熱体およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS603881A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4910988A (en) * | 1987-01-09 | 1990-03-27 | Nippon Steel Corporation | Method for rolling metal sheets |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5029143U (ja) * | 1973-07-12 | 1975-04-02 | ||
| JPS5772289A (en) * | 1980-10-23 | 1982-05-06 | Matsushita Electric Industrial Co Ltd | Heater and method of producing same |
-
1983
- 1983-06-20 JP JP58111226A patent/JPS603881A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5029143U (ja) * | 1973-07-12 | 1975-04-02 | ||
| JPS5772289A (en) * | 1980-10-23 | 1982-05-06 | Matsushita Electric Industrial Co Ltd | Heater and method of producing same |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4910988A (en) * | 1987-01-09 | 1990-03-27 | Nippon Steel Corporation | Method for rolling metal sheets |
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