JPS6049708B2 - ライター石の製造方法 - Google Patents
ライター石の製造方法Info
- Publication number
- JPS6049708B2 JPS6049708B2 JP51087128A JP8712876A JPS6049708B2 JP S6049708 B2 JPS6049708 B2 JP S6049708B2 JP 51087128 A JP51087128 A JP 51087128A JP 8712876 A JP8712876 A JP 8712876A JP S6049708 B2 JPS6049708 B2 JP S6049708B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molten alloy
- lighter stone
- temperature
- lighter
- cooling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/16—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of other metals or alloys based thereon
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D25/00—Special casting characterised by the nature of the product
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C06—EXPLOSIVES; MATCHES
- C06C—DETONATING OR PRIMING DEVICES; FUSES; CHEMICAL LIGHTERS; PYROPHORIC COMPOSITIONS
- C06C15/00—Pyrophoric compositions; Flints
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C23/00—Alloys based on magnesium
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Heat Treatment Of Nonferrous Metals Or Alloys (AREA)
- Contacts (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、希土類金属、特にミツシユメタルの主成分
と、鉄および場合によつては、マグネシウム、アルミニ
ウム、亜鉛、錫、チタン、銅又はニッケルの如き他の金
属との合金から従来のライター石と同様に、励起し易く
、作動し易く、打撃により火花が発生し易いライター石
を製造する方法Ｊに関するものである。
と、鉄および場合によつては、マグネシウム、アルミニ
ウム、亜鉛、錫、チタン、銅又はニッケルの如き他の金
属との合金から従来のライター石と同様に、励起し易く
、作動し易く、打撃により火花が発生し易いライター石
を製造する方法Ｊに関するものである。
ミツシユメタルの主成分と、鉄との合金で、打撃によ
り火花を発生し易いものを押出成形してライター石を製
造する方法は、独特許第８９１８２４号明細書に記載さ
れている。
り火花を発生し易いものを押出成形してライター石を製
造する方法は、独特許第８９１８２４号明細書に記載さ
れている。
この方法では、約１１００＊Ｃに加熱した融解合金を、
６００’Ｃ乃至７００’Ｃに予め加熱した鋳型内で鋳造
し、直径が３０ＴＴｕｒｔないし６０Ｔｗｔで、長さが
約１５（）ＴｎｎＬないし３０−の円筒状合金ブ泪ツク
を形成する。この場合、融解合金を鋳型内で約３分ない
し７分間、凝固点まで冷却する。これがため、鋳物ブ泪
ツクが凝固範囲で６３０＊Ｃまで冷却する時間は、少な
く共４分を必要とする。この鋳物ブ上ツクを棒状に押出
成形した後、これを所望の長さに切断し、火花発生特性
を高めるために、ライター石の組織を完全に安定させか
つ組織の結合の程度が可能最少の硬度を示すように次の
熱処理を行う。ライター石を成形した後、約４００℃の
温度で熱処理し、４時間ないし４時間で限界値に達する
ことが、独公開明細書第２０６６５３号に記載されてい
る。斯る熱処理によると、熱力学的に平衡した組織が形
成される。熱力学的に平衡（安定）した組織は硬度の限
界値に達し、以後更に熱処理しても硬度は減少しない。
ライター石を押出成形する以前に、鋳型内で融解合金に
熱処理を施して、ライター石の品質を改善する方法が、
独特許第１０６３５四号明細書並に独公開明細書第２３
５０３吋に記載されている。
６００’Ｃ乃至７００’Ｃに予め加熱した鋳型内で鋳造
し、直径が３０ＴＴｕｒｔないし６０Ｔｗｔで、長さが
約１５（）ＴｎｎＬないし３０−の円筒状合金ブ泪ツク
を形成する。この場合、融解合金を鋳型内で約３分ない
し７分間、凝固点まで冷却する。これがため、鋳物ブ泪
ツクが凝固範囲で６３０＊Ｃまで冷却する時間は、少な
く共４分を必要とする。この鋳物ブ上ツクを棒状に押出
成形した後、これを所望の長さに切断し、火花発生特性
を高めるために、ライター石の組織を完全に安定させか
つ組織の結合の程度が可能最少の硬度を示すように次の
熱処理を行う。ライター石を成形した後、約４００℃の
温度で熱処理し、４時間ないし４時間で限界値に達する
ことが、独公開明細書第２０６６５３号に記載されてい
る。斯る熱処理によると、熱力学的に平衡した組織が形
成される。熱力学的に平衡（安定）した組織は硬度の限
界値に達し、以後更に熱処理しても硬度は減少しない。
ライター石を押出成形する以前に、鋳型内で融解合金に
熱処理を施して、ライター石の品質を改善する方法が、
独特許第１０６３５四号明細書並に独公開明細書第２３
５０３吋に記載されている。
斯る従来提案された改良法は、何れも実質的に何等の進
歩を齋らすものでは無く、特に励起性や作動性を改善で
きず、押出成形したライター石を多量生産する場合には
、打撃による火花発生特性が不十分であつた。この様に
、多量生産によりライター石の点火機能を劣化するため
、点火歯車に極く僅かの圧力を加えるだけで、特に点火
歯車の僅かの回転数て確実に火花を発生することができ
るライター石を多量生産てきる方法に対する要求が多く
なつている。本発明においては、ライター石の品質を最
高とするために、押出成形に先立ち、鋳型内に融解合金
を凝固の温度範囲内で冷却するときは徐冷を行う。
歩を齋らすものでは無く、特に励起性や作動性を改善で
きず、押出成形したライター石を多量生産する場合には
、打撃による火花発生特性が不十分であつた。この様に
、多量生産によりライター石の点火機能を劣化するため
、点火歯車に極く僅かの圧力を加えるだけで、特に点火
歯車の僅かの回転数て確実に火花を発生することができ
るライター石を多量生産てきる方法に対する要求が多く
なつている。本発明においては、ライター石の品質を最
高とするために、押出成形に先立ち、鋳型内に融解合金
を凝固の温度範囲内で冷却するときは徐冷を行う。
そして独公開明細書第２０６６５３号の教示する所とは
反対に、ライター石に熱処理を施して、硬度が熱力学的
平衡における限界値に達する前に、熱処理を中止する必
要があることを確めた。このような焼戻し処理の後、さ
らにライター石を冷却す−る場合は、１〜２℃／分の冷
却速度とすれば硬度は増加しない。本発明ライター石の
製造方法は、希土類金属、特にミツシユメタルの主成分
と、鉄および場合によつては、マグネシウム、アルミニ
ウム、亜鉛、錫、チタン、銅又はニッケルの如き他の金
属との合金を融解し、この融解金属を鋳型内で鋳造し、
融解合金を冷却し、押出してライター石に成形し、これ
に熱処理を施してライター石を製造する方法において、
鋳型内の融解合金の冷却を、凝固一範囲内で遅らせ、融
解合金を８００℃から６００℃まで冷却する時間を、少
なく共１紛間とし、この合金に押出処理を施して棒状ラ
イター石を成形し、これに熱処理を熱力学的平衡に達す
る前まで施し、この熱処理を、３７０℃から４７０℃ま
で１１２時間から４時間に亘つて行うことを特徴とする
。
反対に、ライター石に熱処理を施して、硬度が熱力学的
平衡における限界値に達する前に、熱処理を中止する必
要があることを確めた。このような焼戻し処理の後、さ
らにライター石を冷却す−る場合は、１〜２℃／分の冷
却速度とすれば硬度は増加しない。本発明ライター石の
製造方法は、希土類金属、特にミツシユメタルの主成分
と、鉄および場合によつては、マグネシウム、アルミニ
ウム、亜鉛、錫、チタン、銅又はニッケルの如き他の金
属との合金を融解し、この融解金属を鋳型内で鋳造し、
融解合金を冷却し、押出してライター石に成形し、これ
に熱処理を施してライター石を製造する方法において、
鋳型内の融解合金の冷却を、凝固一範囲内で遅らせ、融
解合金を８００℃から６００℃まで冷却する時間を、少
なく共１紛間とし、この合金に押出処理を施して棒状ラ
イター石を成形し、これに熱処理を熱力学的平衡に達す
る前まで施し、この熱処理を、３７０℃から４７０℃ま
で１１２時間から４時間に亘つて行うことを特徴とする
。
本発明にか）る方法によれば、該融解合金を鋳型に鋳込
んで放冷した後、該合金の包晶点より少し高い８００′
Ｃ（５凝固点より少し低い６００℃の間の、即ち凝固範
囲の温度に少なくとも１紛間維持することにより融解合
金から析出した結晶が包晶反応を行うに必要な時間を充
分に与えることができ、より安定した組織とすることが
できる。
んで放冷した後、該合金の包晶点より少し高い８００′
Ｃ（５凝固点より少し低い６００℃の間の、即ち凝固範
囲の温度に少なくとも１紛間維持することにより融解合
金から析出した結晶が包晶反応を行うに必要な時間を充
分に与えることができ、より安定した組織とすることが
できる。
６００゜Ｃ以下では最早液相がないので、上記変換には
極めて長時間を必要とし、同様な変換を得るのに２。
極めて長時間を必要とし、同様な変換を得るのに２。
５時間以上となるときは結晶間腐蝕という重大な問題を
生ずるので、最大２．時間とする。
生ずるので、最大２．時間とする。
鋳型の中において完全に凝固した後、これを取出してラ
イター石に押出成形した後は比較的急速に冷却されて、
ライター石の組織は擬似安定状態（Ｑｌｌａｓｉｓｔａ
ｂｌｅｓｔａｔｅ）とならず、硬い準安定状態（Ｍｅｔ
ａｓｔａｂｌｅｓｔａｔｅ）となるので、これを３７０
０Ｃから４７０℃までの温度、１ｈ時間から４時間まで
の時間範囲の熱処理を施して若干硬度を低下させて擬似
安定状態として、ライター石としての特性を改善できる
。
イター石に押出成形した後は比較的急速に冷却されて、
ライター石の組織は擬似安定状態（Ｑｌｌａｓｉｓｔａ
ｂｌｅｓｔａｔｅ）とならず、硬い準安定状態（Ｍｅｔ
ａｓｔａｂｌｅｓｔａｔｅ）となるので、これを３７０
０Ｃから４７０℃までの温度、１ｈ時間から４時間まで
の時間範囲の熱処理を施して若干硬度を低下させて擬似
安定状態として、ライター石としての特性を改善できる
。
斯る方法によつて製造したライター石は、従来法によつ
て製造したライター石に比べ、遥かに優れていることを
後述する比較試験によつて確めた。
て製造したライター石に比べ、遥かに優れていることを
後述する比較試験によつて確めた。
斯る技術的進歩は、上述した様に融解合金を冷却すると
共に、成形したライター石に熱処理を施すことによつて
齋らされたものである。本発明方法の実施にあたり、融
解合金の冷却時間は、７７０実Ｃから６１０℃までの温
度範囲で、１紛ないし１５紛、特に４紛ないし６紛とし
、成形後のライター石の熱処理は、３７０℃ないし４７
０℃の温度で、１ｈ時間ないし４時間、特に３９０℃な
いし４３０℃で１．時間ないし２．５時間に亘つて施す
のが好適である。
共に、成形したライター石に熱処理を施すことによつて
齋らされたものである。本発明方法の実施にあたり、融
解合金の冷却時間は、７７０実Ｃから６１０℃までの温
度範囲で、１紛ないし１５紛、特に４紛ないし６紛とし
、成形後のライター石の熱処理は、３７０℃ないし４７
０℃の温度で、１ｈ時間ないし４時間、特に３９０℃な
いし４３０℃で１．時間ないし２．５時間に亘つて施す
のが好適である。
本発明方法によつて、冷却と、熱処理とを組合せ行えば
押出合金に特殊の組織を与え、新らたに発見した物理的
パラメータが生じ、これによつて製造したライター石の
品質を決定することができる。
押出合金に特殊の組織を与え、新らたに発見した物理的
パラメータが生じ、これによつて製造したライター石の
品質を決定することができる。
厳密な試験結果に徴するに、既知の濃度範囲内にある慣
例の総ての打撃により火花を発生する合金において、本
発明方法による合金の効果は、合金成分の各別の効果に
比べ、遥かに強力である。
例の総ての打撃により火花を発生する合金において、本
発明方法による合金の効果は、合金成分の各別の効果に
比べ、遥かに強力である。
ライター石の品質を規定するため、打撃による火花発生
特性を百分率で規定する他に、点火回転数と、作動力と
について新らたに規定する。ここに点火回転数とは、ラ
イター石に所定圧力を加えて、１個の火花が発生した時
の点火歯車の回転数を意味し、作動力（回転モーメント
）とは、点火歯車の所定の回転速度を維持するために、
ライター石に加える必要ある予定圧力を意味する。斯る
２個のパラメータによつて、品質を明確に決めることが
でき、この点火回転数よりも小さな回転数や、この作動
力よりも小さな作動力をもつライター石は、総て品質が
優れていることがわかる。既知の様に、慣例のライター
石の場合、打撃によつて火花を発生する特性を百分率で
示せば、これが大きな場合は、ライター石の実用価値が
大きいことを示す。打撃による火花発生特性が９０％よ
り大きい場合は、所定の点火歯車（加圧力は１ｋｇ）を
用い、点火回転数が１分当り少なく共１０回転、特に１
分当り５０回転と少なく、これと同時に回転モーメント
（加圧力１ｋ９で１分当り２００回転）が、少なく共１
０ｃｍ−ｙ１特に４０ｃｍ−ｙよりも大きい時は、この
ライター石の特性は、従来のライター石に比べ遥かに改
善されていることを示し、これら３個のパラメータの調
和は、極めて重要である。
特性を百分率で規定する他に、点火回転数と、作動力と
について新らたに規定する。ここに点火回転数とは、ラ
イター石に所定圧力を加えて、１個の火花が発生した時
の点火歯車の回転数を意味し、作動力（回転モーメント
）とは、点火歯車の所定の回転速度を維持するために、
ライター石に加える必要ある予定圧力を意味する。斯る
２個のパラメータによつて、品質を明確に決めることが
でき、この点火回転数よりも小さな回転数や、この作動
力よりも小さな作動力をもつライター石は、総て品質が
優れていることがわかる。既知の様に、慣例のライター
石の場合、打撃によつて火花を発生する特性を百分率で
示せば、これが大きな場合は、ライター石の実用価値が
大きいことを示す。打撃による火花発生特性が９０％よ
り大きい場合は、所定の点火歯車（加圧力は１ｋｇ）を
用い、点火回転数が１分当り少なく共１０回転、特に１
分当り５０回転と少なく、これと同時に回転モーメント
（加圧力１ｋ９で１分当り２００回転）が、少なく共１
０ｃｍ−ｙ１特に４０ｃｍ−ｙよりも大きい時は、この
ライター石の特性は、従来のライター石に比べ遥かに改
善されていることを示し、これら３個のパラメータの調
和は、極めて重要である。
以下の実施例が示す様に、従来法によつて押出成形し、
熱処理を施したライター石は、特に多量生産の場合に、
その品質を改善できなかつたが、本発明方法によれば、
多量生産によるも、ライター石の品質を十二分に改善す
ることができる。
熱処理を施したライター石は、特に多量生産の場合に、
その品質を改善できなかつたが、本発明方法によれば、
多量生産によるも、ライター石の品質を十二分に改善す
ることができる。
次に、実施例について本発明を説明する。実施例におい
ては、本発明方法によつて製造したライター石と、従来
法によつて製造したライター石との新らたに規定した品
質値を示す。本発明方法によつて製造したライター石は
、加圧力が低い場合も、点火特性が優れていることを示
す。実施例１ 本発明方法によつて、 ミツシユメタル ７６％ 鉄 ２１％ マグネシウム ２．５％ 亜鉛 ０．５％ より成る融解合金を、約１１００℃の温度で、鉄製の加
熱鋳型内で鋳造し、直径が６０ＴＩｒｍの円筒状ブロッ
クを形成した。
ては、本発明方法によつて製造したライター石と、従来
法によつて製造したライター石との新らたに規定した品
質値を示す。本発明方法によつて製造したライター石は
、加圧力が低い場合も、点火特性が優れていることを示
す。実施例１ 本発明方法によつて、 ミツシユメタル ７６％ 鉄 ２１％ マグネシウム ２．５％ 亜鉛 ０．５％ より成る融解合金を、約１１００℃の温度で、鉄製の加
熱鋳型内で鋳造し、直径が６０ＴＩｒｍの円筒状ブロッ
クを形成した。
この融解ブロックを鋳型内で７７０℃で７１１満間に亘
つて冷却した。さらに７７０℃から６１０℃まで温度を
調節しながら４８分間に亘つて冷却した。熱を遮断した
後、室温までさらに冷却し、鋳型を比較的急速に制御し
ないで開いた。次いで、押出成形してライター石を成形
し、次の第１表に示す種々異なる温度および時間に亘つ
て熱処理を施した。斯くして得たライター石の品質を第
１表に示した。
つて冷却した。さらに７７０℃から６１０℃まで温度を
調節しながら４８分間に亘つて冷却した。熱を遮断した
後、室温までさらに冷却し、鋳型を比較的急速に制御し
ないで開いた。次いで、押出成形してライター石を成形
し、次の第１表に示す種々異なる温度および時間に亘つ
て熱処理を施した。斯くして得たライター石の品質を第
１表に示した。
実施例２
本発明方法により、実施例１の融解合金を、約１１００
℃の温度で、加熱鋳型内で鋳造した。
℃の温度で、加熱鋳型内で鋳造した。
この融解合金を、鋳型内で７７０℃まで６分間に亘つて
冷却した。次いで、７７０℃から６１０℃まで１紛内で
冷却した。次いで、例１に従い熱処理を行つた。斯くし
て得たライター石の品質を第１表に示した。実施例３実
施例１記載の融解合金を、約１１００℃の温度で、加熱
鋳型内で鋳造した。
冷却した。次いで、７７０℃から６１０℃まで１紛内で
冷却した。次いで、例１に従い熱処理を行つた。斯くし
て得たライター石の品質を第１表に示した。実施例３実
施例１記載の融解合金を、約１１００℃の温度で、加熱
鋳型内で鋳造した。
この融解合金を、７７０℃の温度まで約８分間に亘り冷
却した。さらに、７７０′Ｃから６１０℃まで鋳型内で
１５吟間に亘つて冷却した。斯くして得たライター石に
、実施例１の場合と同様の熱処理を施した。このライタ
ー石の品質を第１表に示した。比較例４（従来技術） 実施例１の１１００℃の温度の融解合金を、７００′Ｃ
に予熱した鋳型内で鋳造した。
却した。さらに、７７０′Ｃから６１０℃まで鋳型内で
１５吟間に亘つて冷却した。斯くして得たライター石に
、実施例１の場合と同様の熱処理を施した。このライタ
ー石の品質を第１表に示した。比較例４（従来技術） 実施例１の１１００℃の温度の融解合金を、７００′Ｃ
に予熱した鋳型内で鋳造した。
次いで、６１０℃の温度で７分間冷却した。押出成形し
た後、実施例１と同様に処理した。斯くして得たライタ
ー石の品質を第１表に示した。本発明を一層理解するた
めに、本発明方法によつて製造したライター石を、本発
明の範囲外のものと比較した。
た後、実施例１と同様に処理した。斯くして得たライタ
ー石の品質を第１表に示した。本発明を一層理解するた
めに、本発明方法によつて製造したライター石を、本発
明の範囲外のものと比較した。
本発明方法によらないで製造したライター石は、上表で
＋を付して示した。上表の結果から明らかな様に、本発
明方法によ上述した本発明の実施態様は、次の通り要約
することができる。
＋を付して示した。上表の結果から明らかな様に、本発
明方法によ上述した本発明の実施態様は、次の通り要約
することができる。
（１）特許請求の範囲の項記載の方法において、融解合
金の冷却時間は、７７０℃から６１０℃までの温度範囲
で、１紛ないし１５扮とする。つて製造したライター石
は、その特性が極めて優れている。
金の冷却時間は、７７０℃から６１０℃までの温度範囲
で、１紛ないし１５扮とする。つて製造したライター石
は、その特性が極めて優れている。
特に、小さな加圧力と、小さな回転速度で、容易に励起
できると共に、作動が容易であるため、凡ゆる種類のラ
イター石、特に多量生産のライター石として好適である
。（２）上記第１項記載の方法において、融解合金の冷
却時間は、７７０゜Ｃから６１０℃までの温度で、４５
分ないし６紛とし、成形後のライター石の熱処理は、３
９０℃ないし４３０℃にて１．峙間ないし２．５時間に
亘つて施す。
できると共に、作動が容易であるため、凡ゆる種類のラ
イター石、特に多量生産のライター石として好適である
。（２）上記第１項記載の方法において、融解合金の冷
却時間は、７７０゜Ｃから６１０℃までの温度で、４５
分ないし６紛とし、成形後のライター石の熱処理は、３
９０℃ないし４３０℃にて１．峙間ないし２．５時間に
亘つて施す。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ミツシユメタルと鉄及び場合によつてはマグネシウ
ム、アルミニウム、亜鉛、錫、チタン、銅又はニッケル
の如き他の金属との融解合金からライター石を製造する
方法において、該融解合金を鋳型に鋳込む工程、該融解
合金を鋳型の中で放冷する工程、該融解合金の凝固点に
充分近づいたとき冷却速度をおそくして８００℃から６
００℃の温度に少なくとも１０分間維持して該融解合金
を鋳型内で完全に凝固せしめる工程、凝固した該合金か
らライター石を押出成形する工程、該ライター石を３７
０℃から４７０℃の温度において１／２時間から４時間
熱処理する工程を有し、該熱処理を熱力学的平衡に達す
る前に中止することを特徴とするライター石の製造方法
。 ２ 該冷却を凝固点に接近したときおそくして該融解合
金を７７０℃から６１０℃の温度に最大１５０分間まで
維持させる特許請求の範囲第１項記載のライター石の製
造方法。 ３ ７７０℃から６１０℃の温度範囲の該冷却期間が４
５分から６０分である特許請求の範囲第２項記載のライ
ター石の製造方法。 ４ 上記熱処理を３９０℃から４３０℃の温度で１．５
時間から２．５時間行う特許請求の範囲第１項から第３
項のいずれか１項記載のライター石の製造方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| AT563675A AT342323B (de) | 1975-07-21 | 1975-07-21 | Verfahren zur herstellung von zundsteinen |
| AT5636/75 | 1975-07-21 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5215773A JPS5215773A (en) | 1977-02-05 |
| JPS6049708B2 true JPS6049708B2 (ja) | 1985-11-05 |
Family
ID=3577963
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP51087128A Expired JPS6049708B2 (ja) | 1975-07-21 | 1976-07-21 | ライター石の製造方法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4089706A (ja) |
| JP (1) | JPS6049708B2 (ja) |
| AT (1) | AT342323B (ja) |
| DE (1) | DE2631465C2 (ja) |
| FR (1) | FR2318844A1 (ja) |
| IT (1) | IT1070059B (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4895592A (en) * | 1987-12-14 | 1990-01-23 | Eastman Kodak Company | High purity sputtering target material and method for preparing high purity sputtering target materials |
| CN1090546C (zh) * | 1998-04-29 | 2002-09-11 | 三德金属工业株式会社 | 打火机用引火合金的制造方法 |
| US8186995B2 (en) * | 2008-02-22 | 2012-05-29 | Putrello Jr Andrew C | Survival tool fire starter with mischmetal flint rod |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB739174A (en) * | 1952-01-25 | 1955-10-26 | Goldschmidt Ag Th | Process for reducing the maximum amount of pressure applied in the extrusion moulding of misch metal-iron alloys |
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