JPS6064741A - 圧縮機のシリンダヘッドの製造方法 - Google Patents
圧縮機のシリンダヘッドの製造方法Info
- Publication number
- JPS6064741A JPS6064741A JP17451283A JP17451283A JPS6064741A JP S6064741 A JPS6064741 A JP S6064741A JP 17451283 A JP17451283 A JP 17451283A JP 17451283 A JP17451283 A JP 17451283A JP S6064741 A JPS6064741 A JP S6064741A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cylinder head
- forming
- die
- compressor
- blank material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
- B21J5/02—Die forging; Trimming by making use of special dies ; Punching during forging
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K3/00—Making engine or like machine parts not covered by sub-groups of B21K1/00; Making propellers or the like
- B21K3/02—Making engine or like machine parts not covered by sub-groups of B21K1/00; Making propellers or the like cylinder heads
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Compressor (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（イ）産業上の利用分野
この発明は、冷蔵庫等の冷凍サイクルを形成する密閉型
等の圧縮機の７リングヘツドの成形に利用される。
等の圧縮機の７リングヘツドの成形に利用される。
（ロ）従来技術
従来の圧縮機のシリンダヘッドは、鉄素材の鋳造、アル
ミダイカスト成形、又は、複数の鉄板状プレス部品を炉
中ロー付にて固着することにより成形されている。
ミダイカスト成形、又は、複数の鉄板状プレス部品を炉
中ロー付にて固着することにより成形されている。
鋳造成形体は、剛性はあるが複雑な形状には適せず熱伝
導が悪く放熱性が劣る。アルミタイカスト成形体は複雑
な形状が可能であり、放熱性も良好であるが、巣（ピン
ホール）が発生するため、種々の気密処理を必要とし、
ロスト高となる。鉄板状のプレス部品の結合体は、耐強
度及び耐圧力に対し、薄肉化が可能なため放熱性は良好
となるが、複数の部品を炉中ロー付で接着するため接着
面（シール面）に熱歪が残り、圧縮機の運転時にリーク
の発生する場合が多々ある。このため、ブしス部品の結
合体では、素材のバラツキ及び炉中温度の管理を十分に
行う必要がある。また肉薄のため、取付面の再加工等が
困鎚でかつ歩Ｍりも低く、コスト高となる欠点がある。
導が悪く放熱性が劣る。アルミタイカスト成形体は複雑
な形状が可能であり、放熱性も良好であるが、巣（ピン
ホール）が発生するため、種々の気密処理を必要とし、
ロスト高となる。鉄板状のプレス部品の結合体は、耐強
度及び耐圧力に対し、薄肉化が可能なため放熱性は良好
となるが、複数の部品を炉中ロー付で接着するため接着
面（シール面）に熱歪が残り、圧縮機の運転時にリーク
の発生する場合が多々ある。このため、ブしス部品の結
合体では、素材のバラツキ及び炉中温度の管理を十分に
行う必要がある。また肉薄のため、取付面の再加工等が
困鎚でかつ歩Ｍりも低く、コスト高となる欠点がある。
（ハ）発明の目的
この発明は斯る点に鑑み、熱伝導か良好て、所望箇所を
高精度に形成でき、かつ作業の而で有利な、圧縮機のシ
リンダヘッドの製造方法を提供するものである。
高精度に形成でき、かつ作業の而で有利な、圧縮機のシ
リンダヘッドの製造方法を提供するものである。
（ニ）発明の構成
この発明は、アルミニウム合金等の熱伝導の良好な展伸
用金属素材を冷間鍛造によりシリンダヘッドを成形する
と共に、金相の逃し部を放熱フィン等の比較的精度を要
求しない箇所に設けることを特徴とするものである。
用金属素材を冷間鍛造によりシリンダヘッドを成形する
と共に、金相の逃し部を放熱フィン等の比較的精度を要
求しない箇所に設けることを特徴とするものである。
（ホ）実施例
第１図はこの発明方法に係る一実施例を備えた密閉型圧
縮機を示す。この圧縮機では、ケース（１）内にスプリ
ング（２）を介して電動要素（３）及び圧縮要素（４）
を支持してなり、電動要素（３）でクランクシへ・フト
（５）を回転し、回転するクランクシャフト（５）の偏
心ビン（６）にてピストン（７）をクランク（８）内で
摺動させる様になっている。
縮機を示す。この圧縮機では、ケース（１）内にスプリ
ング（２）を介して電動要素（３）及び圧縮要素（４）
を支持してなり、電動要素（３）でクランクシへ・フト
（５）を回転し、回転するクランクシャフト（５）の偏
心ビン（６）にてピストン（７）をクランク（８）内で
摺動させる様になっている。
また、冷凍機油（９）を、潤滑用の他に、矢印（Ａ）で
示す様に、クランクシャフト（５）内の遠心ポンプ（１
０〉にて汲上げてピストン孔（１１）よりシリンダへッ
ドク１２）に振りかけて、冷却用として利用している。
示す様に、クランクシャフト（５）内の遠心ポンプ（１
０〉にて汲上げてピストン孔（１１）よりシリンダへッ
ドク１２）に振りかけて、冷却用として利用している。
シリンダヘッド（１２）が冷却される理由は、このシリ
ンダへ／ドが吸入ガスと吐出ガスの通路として機能して
おり、通常運転時におい−Ｃはピストン（７）及びシリ
ンダ（８）により加圧、加熱された圧縮ガスが吐出バル
ブ（１３）を経てクランクへ・／ド＜１２）に導かれる
ため、シリンダヘッド（１２）が最初のガス溜りとなり
加熱され、シリンダ加熱により、ノ王縮能力が低下した
り、吐出バルブ（１３）にオイルスラッンを発生し圧縮
機が故障するためである。このため、シリンダヘッド（
１２）は放熱効果の高いものが要求される。
ンダへ／ドが吸入ガスと吐出ガスの通路として機能して
おり、通常運転時におい−Ｃはピストン（７）及びシリ
ンダ（８）により加圧、加熱された圧縮ガスが吐出バル
ブ（１３）を経てクランクへ・／ド＜１２）に導かれる
ため、シリンダヘッド（１２）が最初のガス溜りとなり
加熱され、シリンダ加熱により、ノ王縮能力が低下した
り、吐出バルブ（１３）にオイルスラッンを発生し圧縮
機が故障するためである。このため、シリンダヘッド（
１２）は放熱効果の高いものが要求される。
本発明は斯るシリンダヘッド（１２）の製造方法に係り
、展伸用のアルミニウム合金を冷間鍛造により、塑性加
工するものであり、以１第２図を参照し１説明する。工
程（ａ）は展伸用アルミニウム合金等の熱伝導性の良好
な金属素材（１４）を必要な成形量に基いて切断するも
ので、金属素材り１４）は／リンダの完成形状に対応し
て丸棒（１４ａ）及び板祠（１４ｂ）等を選択する。
、展伸用のアルミニウム合金を冷間鍛造により、塑性加
工するものであり、以１第２図を参照し１説明する。工
程（ａ）は展伸用アルミニウム合金等の熱伝導性の良好
な金属素材（１４）を必要な成形量に基いて切断するも
ので、金属素材り１４）は／リンダの完成形状に対応し
て丸棒（１４ａ）及び板祠（１４ｂ）等を選択する。
工程（ｂ）は複数の材料を接合しつつ大体の形状を得る
だめのプレス加工で、複雑な形状又は完成品の出来上り
精度が要求される場合に段階的に追加される予備成形で
あり、簡単な形状等の場合は不要である。
だめのプレス加工で、複雑な形状又は完成品の出来上り
精度が要求される場合に段階的に追加される予備成形で
あり、簡単な形状等の場合は不要である。
工程（Ｃ）もプレス加工で、吸込マフラー（１２ａ’）
及び吐出マフラ′−（１２ｂ）等の複雑な形状を成形す
るだめのものである。以上により、冷間鍛造、即ち、金
属素材を室温ないし最結晶温度以下において型の間で押
しつふして部品を成形する方法、によってシリンダへラ
ド（１２）が完成する。
及び吐出マフラ′−（１２ｂ）等の複雑な形状を成形す
るだめのものである。以上により、冷間鍛造、即ち、金
属素材を室温ないし最結晶温度以下において型の間で押
しつふして部品を成形する方法、によってシリンダへラ
ド（１２）が完成する。
工程（ｄ）はシリンダヘッド（１２）の使用目的に応し
て機械的強度を必要とする場合に施すもので、アルミニ
ウム合金の材質、目的によって熱処理の方法を選択し強
度アップを行なう。シリンダー＼・／ド＜１２）の場合
は加工の容易な軟質素材で成形されるので、シリンダヘ
ッド全体の剛性を高めて、ボルト締（＝ｊけによる部分
的なソリ及びヘタリ等を防止するため、焼入れ、焼きも
どしの熱処理が必要である。
て機械的強度を必要とする場合に施すもので、アルミニ
ウム合金の材質、目的によって熱処理の方法を選択し強
度アップを行なう。シリンダー＼・／ド＜１２）の場合
は加工の容易な軟質素材で成形されるので、シリンダヘ
ッド全体の剛性を高めて、ボルト締（＝ｊけによる部分
的なソリ及びヘタリ等を防止するため、焼入れ、焼きも
どしの熱処理が必要である。
工程（ｅ）は取付面を機械加工ｒるもので、取イ′−１
面の仕上りが所望状態に達していない場合、及びボルト
締付は後の高精度の気密性か要求きれる場合に、行なわ
れる。本発明の冷間鍛造を採用した方法も、冷間鍛造後
に必要に応じて取付面を気密加工作業するが、その作業
は以下に説明するアルミダイカストによる作業に比較し
−Ｃ％単である。
面の仕上りが所望状態に達していない場合、及びボルト
締付は後の高精度の気密性か要求きれる場合に、行なわ
れる。本発明の冷間鍛造を採用した方法も、冷間鍛造後
に必要に応じて取付面を気密加工作業するが、その作業
は以下に説明するアルミダイカストによる作業に比較し
−Ｃ％単である。
アルミダイカストの場合は溶湯を瞬時に型に工大して凝
固きせるため、空気及びガスの完全な排出が困難であり
鋳物内部のノｊ＼きな空孔の発生は避は難い。ダイカス
トによる作業では、取付面の気密処理のため、最近では
真空ダイカスト法など空気及びガスの排出に関し新技術
が導入されつつあるが、この新技術によっても排出が完
成ではなく、気密処理として含浸処理を行なっているの
か実状である。また、ダイカストによる作業では、金型
の構造によっては１回の押出しで複数の製品を造れるが
、溶湯の流れをよくするため、大きな湯道及びガス抜き
作業が必要であり、更に、成形品取出後も湯道の除去作
業も必要である。
固きせるため、空気及びガスの完全な排出が困難であり
鋳物内部のノｊ＼きな空孔の発生は避は難い。ダイカス
トによる作業では、取付面の気密処理のため、最近では
真空ダイカスト法など空気及びガスの排出に関し新技術
が導入されつつあるが、この新技術によっても排出が完
成ではなく、気密処理として含浸処理を行なっているの
か実状である。また、ダイカストによる作業では、金型
の構造によっては１回の押出しで複数の製品を造れるが
、溶湯の流れをよくするため、大きな湯道及びガス抜き
作業が必要であり、更に、成形品取出後も湯道の除去作
業も必要である。
第３図は本発明方法により成形されたシ１．°ンクヘッ
ド（１２）を示し、（１５）は放熱フィン部、（１６）
はネジ孔である。
ド（１２）を示し、（１５）は放熱フィン部、（１６）
はネジ孔である。
第４図は本発明の冷間鍛造による工程（Ｃ）のシリンダ
ヘッド（１２）の成形態様を示し１、（１７）はグイ、
り１８）はシリンダヘッド（１２）の形成素材を載置し
た下型、（１９〉は下型（１８）との間で素材（１４）
を挟圧する上型で、素材の逃し部（調整部）（１５°）
を形成するための、凹所（２０）を設けている。この逃
し部（１５’）は比較的精度を要求しない放熱フィン部
（１５）の形成箇所に設けてあり、従って成形後のハリ
（余材）の除去作業が不要となり、工程削除となる。ま
た、形成素材が全て有効利用されて資源を節約できる。
ヘッド（１２）の成形態様を示し１、（１７）はグイ、
り１８）はシリンダヘッド（１２）の形成素材を載置し
た下型、（１９〉は下型（１８）との間で素材（１４）
を挟圧する上型で、素材の逃し部（調整部）（１５°）
を形成するための、凹所（２０）を設けている。この逃
し部（１５’）は比較的精度を要求しない放熱フィン部
（１５）の形成箇所に設けてあり、従って成形後のハリ
（余材）の除去作業が不要となり、工程削除となる。ま
た、形成素材が全て有効利用されて資源を節約できる。
（へ）発明の効果
本発明によれは、金属素材を冷間鍛造により成形するか
ら、金属素材は塑性加工され、ダイカストの様に巣を発
生ずることがなく、従ってシリンダヘッドの取付面の気
密処理を省略できる。また、余材の逃し部を放熱フィン
等の比較的精度を閲求しない箇所に設けるから、シリン
ダヘッドの成形後のハリ（余材）の除去作業を省略でき
る。
ら、金属素材は塑性加工され、ダイカストの様に巣を発
生ずることがなく、従ってシリンダヘッドの取付面の気
密処理を省略できる。また、余材の逃し部を放熱フィン
等の比較的精度を閲求しない箇所に設けるから、シリン
ダヘッドの成形後のハリ（余材）の除去作業を省略でき
る。
第１図は本発明により成形きれたシリンダへ７ドを備え
た圧縮機の縦断面図、第２図（ａ）〜（ｅ）は本発明の
各作業工程の説明図、第３図は本発明により成形された
シリンダヘッドの斜視図、第４図は本発明の主要な工程
を説明するための＃、 ｌｌｉ而図面ある。 （１２〉・・・シリンダヘッド、（１４）・・・金属素
材、（１５）・・・放熱フィン部、（１５’）・逃し部
。 第１図 第２図 、１４
た圧縮機の縦断面図、第２図（ａ）〜（ｅ）は本発明の
各作業工程の説明図、第３図は本発明により成形された
シリンダヘッドの斜視図、第４図は本発明の主要な工程
を説明するための＃、 ｌｌｉ而図面ある。 （１２〉・・・シリンダヘッド、（１４）・・・金属素
材、（１５）・・・放熱フィン部、（１５’）・逃し部
。 第１図 第２図 、１４
Claims (1)
- ｌ）アルミニウム合金等の熱伝導の良好な展伸用金属素
材を冷間鍛造によりシリンダヘッドを成形すると共に、
余材の逃し部を放熱フィン停の比較的精度を要求しない
箇所に設けることを特徴とする圧縮機のシリンダヘッド
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17451283A JPS6064741A (ja) | 1983-09-20 | 1983-09-20 | 圧縮機のシリンダヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17451283A JPS6064741A (ja) | 1983-09-20 | 1983-09-20 | 圧縮機のシリンダヘッドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6064741A true JPS6064741A (ja) | 1985-04-13 |
Family
ID=15979801
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17451283A Pending JPS6064741A (ja) | 1983-09-20 | 1983-09-20 | 圧縮機のシリンダヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6064741A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0798059A1 (fr) * | 1996-03-29 | 1997-10-01 | Ascoforge Safe | Procédé de fabrication d'une ebauche de bielle forgée |
| KR20040080638A (ko) * | 2003-03-12 | 2004-09-20 | 김영기 | 압축기용 실린더 및 베어링의 제조방법 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51117961A (en) * | 1975-04-11 | 1976-10-16 | Hitachi Ltd | Method of forming surface to be fitted |
| JPS53134753A (en) * | 1977-04-19 | 1978-11-24 | Aida Eng Ltd | Cold extrusive molding of gear and like |
-
1983
- 1983-09-20 JP JP17451283A patent/JPS6064741A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51117961A (en) * | 1975-04-11 | 1976-10-16 | Hitachi Ltd | Method of forming surface to be fitted |
| JPS53134753A (en) * | 1977-04-19 | 1978-11-24 | Aida Eng Ltd | Cold extrusive molding of gear and like |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0798059A1 (fr) * | 1996-03-29 | 1997-10-01 | Ascoforge Safe | Procédé de fabrication d'une ebauche de bielle forgée |
| FR2746683A1 (fr) * | 1996-03-29 | 1997-10-03 | Ascoforge Safe | Procede de fabrication d'une ebauche de bielle forgee |
| KR20040080638A (ko) * | 2003-03-12 | 2004-09-20 | 김영기 | 압축기용 실린더 및 베어링의 제조방법 |
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