JPS6085914A - 金属層付樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は表面に金属層を有する樹脂成形品の製と（Ｌ方
法に関する。さらに詳しくは、表面に金属層が一体Ｖこ
成形された樹脂成形品を簡単にしかも寸θ、精度よく製
造する方法を提供するものである。

従来より、樹脂成形品は機械強度が良好であり、しかも
比較的簡単に成形できる等の理由により非常に広い分野
で種々の用途に用いられている。しかし、その欠点の一
つとして表面硬度が低いため表面にキズがつき易く、ま
た摩耗し易いという点があり、流し台あるいは洗面化粧
台のような高い表面硬度が必要とされろ製品には適用さ
れにくい。

また、他の欠点の１つとして電気抵抗が大きく、電気回
路の電磁シールド用筐体や電波反射体、帯電を防止する
必要のある機器等への適用は非常に難しい。

これ等の問題点を解決するための１つの手法として、樹
脂成形品に金属溶射を行って樹脂成形品の表面に金属層
を刺着せしめる方法が広く行なわれている。しかしなが
ら、このような方法を用いた場合は樹脂成形品と溶射さ
れた金属層との結合力が小さいために金属層の剥離を生
じ易い。また、溶射を行なう前に樹脂成形品の表面をプ
ラス１−等の手段により凹凸面に処理しておく方法が一
般に行なわれているが、そのために寸法精ｊ更を損った
り、工程がかさんだつする欠点がある。また、前ｈ己の
問題点を解決するための他の手法として、予め型に金属
簿射を施した後、ハンドレイアップ法により該型上で樹
脂成形材料の成形を行ない、金属層と一体に硬化せしめ
、次いで脱型することにより表面に金属層を有する樹脂
成形品を得る方法が行なわれている。しかしながら、こ
のような方法は７：’；　ｉ？＋７を硬化が可能な樹脂
成形材料にしか適用しｔｌｌ＜、また、ハンドレイアッ
プ法に依るため作業者の熟練が必要であり、しかも生産
性が悪いという欠点を有している。

本発明者等はかかる現状に鑑み、表面に金属層が強固に
結合した樹脂成形品を簡単にしかも寸法砧゛度良く成形
する方法を見出せば前述の問題点は全て解決されると考
え、鋭意研究した結果、本発明に至ったものである。

すなわち本発明は、金型表面の一部または全部に金属溶
射法により金属皮膜を付着せしめ、次いで樹脂成形材料
を該金型内に供給し、該金型内で前記金属皮膜と前記樹
脂成形拐料とを一体に成形することを特徴とする金属層
付樹脂成形品の製造方法を提供するものである。

本発明で用いられる金型は、通常一般に樹脂成形材料を
金型内で成形する成形法に使用される金型な特に制限す
ることなく用いることができる。

また、金型の表面の一部または全部を微細な凹凸を有す
るように予め加工した金型を用いることも可能であり、
このような微細な凹凸状の加工を施した場合には、金属
溶射法により金属皮膜を金型に付着せしめる工程におい
て金属皮膜と金型との結合力が増大するため、高融点の
金属を溶射する場合や、比較的厚い金属皮膜を付着せし
める必要がある場合に有効な手段である。

一方、このような微細な凹凸状の加工を金型表面に施し
た場合は、樹脂成形材料を該金属皮膜と一体に成形した
のち脱型する際に金型と成形品とが離れに（（なりがち
であるので、金型表面に施すべき凹凸加工の程度は、必
要とされる金属皮膜を付着せしめるに足りる程度で７．
かつ脱型が容易である範囲にしなければならない。

金型表面の凹凸加工は、プラスト、ザンディング、ある
いは他の機械加工手段により行なうことができる。

本発明において、金属溶射を行なう際に用いられる金属
拐料としては、業界で一般に用いられている金属月ネ、
１の中から適宜選択して使用することが可能である。但
し、亜鉛、スズ等の低融点の金属は鏡面の金型表面に対
してもよく付着するが、銅、鉄、ステンレス等の高融点
の金属は鏡面の金型表面に対しては付着しにくいので、
凹凸状の加工を施した金型表面に対して溶射するのが好
適であり、使用する金型の表面の状態に適合する金属月
料を選択することが望ましい。

本発明で用いられる樹脂成形材料としては、フェノール
樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬
化性樹脂や、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩化ビニ
ル、ポリスチレン等の熱可塑性樹脂に、必要に応じてガ
ラス繊維、カーボン繊組、ボリアζド繊維等の繊維状強
化剤、炭酸カルシウム、クレイ、タルク等の充填剤、硬
化剤、内部前型剤、顔料、増粘剤、低収縮化剤等を配合
して成るものであり、シート状、塊状あるいはペレット
状等に予備成形された樹脂成形拐料をｆｔ’−ｆ適に使
用することができる。

また、前記の樹脂成形材料に発泡剤及び必要に応じて発
泡助剤等を添加した樹脂成形材料やウレタン等の発泡性
樹脂を用いることも可能である。

本発明の実施に当たっては、表面が鏡面あるいは微細な
凹凸状に加工された金型に、必要に応じて離型処理を施
し、次いで金属溶射法により該金型表面の一部または全
部に金属皮膜を刺着せしめる。この際、必要な部分以外
に溶射された金属が刺着しないようにマスクをかけるの
が望ましい。

次に、樹脂成形制別を該金型内に供給し、加圧下に加熱
あるいは冷却して樹脂成形拐料を硬化あるいは固化せし
め、前記金属皮膜と一体に成形し、しかる後に金型より
脱型づることにより、金属層付樹脂成形品を成形するこ
とができる。また、発泡剤及び必要に応じて発泡助剤等
を含有する樹脂成形材料や発泡性樹脂な該金型内に供給
し、該金型内で発泡硬化又は発泡固化ぜしめ、前記金属
皮膜と一体に成形し、しかる後に得られた樹脂成形品を
金型より脱型することにより、樹脂部分が発泡体である
金属層付樹脂成形品を成形することができる。

以」二に述べたように、本発明で示された製造方法に従
えば、表面に金属層が強固に付着した樹脂成形品を筒庁
にしかも寸法精度良く成形することができる。しかも、
表面に刺着した金属層の働きＫより、優れた電気伝導性
、熱伝導性、高い表面硬度、附炎性等の物性を付与する
ことが可能になり、さらに金属光択の表面が得られるの
で外観の美しい成形品を得ることができる。また、金属
層が付Ｅ　した面は塗装性に優れ、ピッホール等の欠陥
が発生しに（いので、塗装のための下地処理として本発
明を実施することも可能である。

以下、実施例および比較例により本発明をさらに詳しく
説明する。

実施例１゜ 直径２００ｍｍで厚さが！５　ｍｍの円板を成形するの
に用いられる表面が鏡面である金型を用い、該金型の雄
型の面に離型剤（日本触媒化学工業社製、エポラックＥ
’Ｐ−１１）を塗布し、次いてアークスプレィガン（米
国Ｔ　Ａ、　Ｉ”　Ａ社製、３０５　Ｅ　Ｆ　Ｓ）を用
いて亜鉛を雄型表面の全面に約５０ミクロンの厚さに溶
射した。次に、／−ト・モールディング・コンパウンド
（以下、ＳＭＣと称スる。）（日本触媒化学工業社製、
エボラノクマソｌ１−２０６８Ｅ）２５０を金型内に供
給し、金型温度１４５℃、圧力５０ｋｇ／Ｃｒｌの条件
で４分間加熱加圧し、溶射した亜鉛層と一体に硬化せし
め、その後脱型して金属層付樹脂成形品（以下、成形品
（１）と称する。）を得た。

成形品（１）の亜鉛層が一体に成形された面の表面抵抗
は１０−１Ωであった。亜鉛層ばＳＭＣの硬化物と強固
に接着しており、１００℃乾燥機中に３０分置いた後０
℃の氷水中に３０分置く操作を１ザイクルとする寒熱サ
イクルテストを２０ザイクル行なった後も全く変化は認
められなかった。

実施例２ 直径２００ｍｍで厚さが５１ｆｆｉｉの円板を成形する
りに用いられろ金型で、表面を＋−４００のサンドペー
パーで荒らした金型な用い、該金型の雄型の面に離型剤
（中東油脂社製ファインモールドＨ）を塗布し、次いて
該雄型表面の中央部に直径１８０ｍｍの円形状の部分を
残し他の部分をすべて厚さ０３　ｍｍの鉄板で覆った。

次にアークスプレイガ／（米国′１゛△１・゛Ａ社製：
う０５　＋ｓ　）を用いて、部分的に鉄板で覆われた前
記雄型上に黄銅を約１００ミクロンの厚さに溶射した。

次に該雄型上に置かれた鉄板を取り除き、中央部に直径
１８０ｍｍの円形状に黄銅が溶射された雄型な得た。次
いで実施例１で用いたのと同じＳＭＣを実施例１と同じ
条件で硬化せしめ、その後脱型して金属層付樹脂成形品
（以下、成形品（２）と称する。）を得た。

成形品（２）の表面の黄銅層はＳＭＣの硬化物と強固に
接矯しており、実施例１と同様にして寒熱サイクルテス
トを２０ザイクル行なった後も、全（変化は認められな
かった。また、成形品（２）の黄銅が一体に成形された
面に対し、チー・く一式摩耗試験機を用い、＋１８０の
サンドペー、Ｃ−を貼り付り−た摩耗輪に５００９の荷
重をかけた状態て成形品（２）を１０００回転させ、摩
耗した正量を測定したところ、わずか０３，９であった
。

比較例１ 実施例１で用いたのと同じ金型に離型剤（中東油脂社製
、ファインモールドＩ−１）を塗布し、実施例１で用い
たのと同じＳ　Ｍ　Ｃｆ実施例１と同様の条件で硬化せ
しめ、その後脱型して樹脂成形品（以下成形品（３）と
称する）を得た。成形品（３）の表面の表面抵抗はＩ　
Ｘ　１０”Ωであった。また、成形品（３）を実施例２
と同様の方法で摩耗テストを行なったところ、摩耗した
重量は１，２ｇであった。

特許出願人　日本触媒化学工業株式会社ｆ　続　補　正
　書　く自発）　５゜ 昭和５８年　９月２０日　６゜ １゛１許Ｆ′Ｊ長官　若　杉　和　人　殿１、’ｌｉイ
′１の表示 昭和５８年特♂］願第１４８８４９号 ？、　発明の名称 舎属目付ｊら１脂成））〉品の製造方法、３．　補正を
する老 １°＋　Ｋ’ｌ出願人 大阪１０大阪市東区高ｆｆｌ橋５丁目１番地（４６２）
　Ｂ木触媒化学−Ｊ二業株式会２４代表取締役　石　川
　三　部 １　、代　理　人 〒−１００ 東京都千代１１区内幸町１丁目２番２号口本触媒化学−
に深株式会着　東京支名１内明細出、発明の詳細な説明
の項 補正の内容 〔１〕明細」１第１０頁第１２１）の１・に以トの記載
を挿入する 「実施例３ 焼イ」塗装用塗料（１１１独ア［，１−化学ン１製、ア
ロブラッツ２４８０）８０部及びメラミン（人日木イン
キ社製、０８２″１）２０部を混合し、さらにキシレン
を加えて、Ｒ１１ＷをノＡ−トカツフ“＃４で２０秒に
なるように調ηＨｋ　した塗Ｊ’ｉｌ　＄１成物を。

実施例１で・作成した成形品（１）の亜鉛層が一体に成
形された面に約２０ミク［１ンの厚さにスプレー塗装し
１次い−（・１３０”Ｃの乾燥機に入れ２０分間放置し
て塗膜を硬化ｕしめた。

得られた成形品〈１）の！ｊ′：装（１１口、１良りｒ
な外観でピンホールはｐｇ！かった。また、ナインにて
下地の亜鉛層に達するイカを：を膜上に１ｍｍ角のゴパ
ン目状に１００個作り、Ｌ［１ハンラーブを貼りイ引け
たのち、これを剥離し、塗膜の残存・ｒを黙視で観察し
たところ、残存率は１００％であった。

手続補正）（）（自発） 昭和５９年ｌ　月２２０ 特１，２１庁長官　志χ′１　学　殿 １、・１１件の表示 昭和５８年特酌願第１４８８１９号 ２　発明の名称 金属層付樹脂成形品の製造方法 大阪府大阪市東区高ｒｔｒｉ、橋５丁目１幅地（４６２
１日本触媒化学工業株式会社 代表取締役　右　川　二　部 ４、代理人 〒−１００ 東京都千代田区内幸町１丁目２番２号 １］木触媒化学工業株式会社　東京支社内５、補正の対
象 明　＠　占　全　文 ６、補正の内容 別紙のとおり 別紙 １す］　辛１０　Ｎ讐 １、発明の名称 金属層イ」樹脂成形品の製造方法 ２、待￥１請求の１む囲 １　加圧成形用金型の内面の一部または全部に金属溶用
法により金属皮膜を付着せしめ、次いで樹ｆｌｉｔ成形
材！３＋を該金型内に供給し、該金型内で前記金属皮膜
と前記樹脂成形材料どを加１］シて一体に成形すること
を特徴とザる金属層イリ樹脂成形品の製造方法。

２　金型は部の一部または全部が微細な凹凸を右づるよ
うに加工されたものである特許請求の範囲第１項記載の
金属層付樹脂成形品の製；もｙｊ法。

ｌこはバルクトールディングコンパウンドである特許請
求の範囲第１．１Ｊ′ｉ記載の金属層ｆ”Ｊ　ＩＩ　ｌ
１ｔｉ３、発明の詳細な説明 本発明は表面に金属層を右づる樹脂成形品の製造方法に
関づる。さらに詳しくは、表面に金属層が−イホに成形
された樹脂成形品を簡単にしかも寸法精度よく製造りる
方法を提供するものである。

従来より、樹脂成形品は機械強１良か良りｒであり、し
かも比較的簡単に成形できる等の理由により非常に広い
分野で種々の用途に用いられている。しかし、その欠点
の−゛つどして表面硬度が低いため表面にキスがつぎ易
く、また摩耗し易いという点があり、流し台あるいは洗
面化粧台のＪ、う４１高い表面硬度が必要とされる製品
には適用されにくい。Ｊ：た、他の欠点の１つとして電
気抵抗が人さ゛く、電気回路の電磁シールド用ｆｉ体ヤ
）電波反則体、帯電を防止づ−る必要のある機器等への
適用は非常に難しい。

これ等の問題点を解決するための１つの手法として、樹
脂成形品に金属溶射を行って樹脂成形品の表面に金属層
をイリ着せしめる方法が広く行われている。しかしなか
ら、このような方法を用いた場合は樹脂成形品と溶射さ
れた金属層どの結合力が小さいために金属層の剥Ｎｔを
生じ易い。また、溶用を行なう前に樹脂成形品の表面を
ブラスト等の手段により凹凸面に処理してＪ５　＜方法
が一般に行われているが、そのために寸法精度を損った
り二を７程がかさ／Ｖだりする欠点がある。まｌこ、１
１ａ記の問題点を解決づるための他の手法どして、予め
型に金属溶射を施した後、ハンドレイアップ法ににり該
型上で樹脂成形材料の成形を行い、金属層と一体に砂止
せしめ、次いでｍ２型することにより表面に金属層を右
づる樹脂成形品を得る方法が行われている。しかしなか
ら、このＪ：うな方法は誰温常圧で成形覆ることが可能
な樹脂成形材料にしか適用し難く、また、ハンドレイア
ップ法に依るため作業者の熟練が必要であり、しかも生
産性が悪いという欠点を右している。

本発明者等はかかる現状に鑑み、表面に金属層か強固に
結合した樹脂成形品を筒中にしがちＸｊ法精度良く成形
づる方法を見出Ｕば前述の問題点は全て解決されると考
え、鋭７Ｍ　ｌ＋ｌｌ究した結末、本発明に至ったもの
である。

すなわち本発明は、加圧成形用金型の内面の一部または
全部に金属溶用法により金属皮膜をイ４るせしめ、次い
で樹脂成形材ｊ′・１を該金型内に供給し、該金型内で
前記金属皮膜とｉｌｌ記樹脂成形祠旧とを加圧して一体
に成形づ−ることを特徴とＪる金属層付樹脂成形品の製
造方法を提供づるものて゛ある。

本発明で用いられる金型は、４Ｆ型、雌型Ｃ構成され、
該１１（雄の型を閉じたときに望ましい空間部を形成せ
しめることができ、かつ該空間部に樹脂成形Ｕ　１３＋
を加圧下に保持覆ることが可能なように構成されたもの
であり、一般に熱可塑性樹脂成形材料あるいは熱硬化性
樹脂成形月利を金型内ぐ加圧下に成形づる際に使用され
る金型はこのＪ：うな条件を満足する。また、前記の条
イ！１を満たすような金型であって、かつ該金型の内面
の一部または全部を微ＩＩ　４＞凹凸を右りるＪ、うに
予め加工した金（１すを用いることも可能であり、この
ような微細な凹凸状の加二Ｆを施した場合に（ユ、金属
溶射法により金属皮膜を金型に（ｖ１着Ｕしめる工程に
ｄりいて金属皮膜と金型とのれ１１自刃が増入りるため
、高融点の金属を洛則り−る場合や、比較的厚い金属皮
膜を（Ｊ　Ｄμしめる必要がある場合に有効な手段であ
る。

一方、このようイ１微細な凹凸状の加工を金型内面に施
した場合は、樹脂成形材料を該金属皮膜と一体に成形し
たのら脱型する際に金型と成形品とが離れにくくなりが
ちであるので、金型内面に施Ｊべさ凹凸加工の程度は、
必要とされる金属皮膜を（ｑ着ｌしめるに足りる程度で
、かつ脱型が容易である範囲にしなｃノればならない。

金型内面の凹凸加工は、ブラスト、サンディング、ある
いは他の機械加工手段ｔこにり行うことができる。

本発明にａ３いて、金属溶射を行う際に用いられる金属
材お１どしては、業界で一般に用いられている金屈祠斜
の中から適宜選択して使用Ｊ−ることが可能である。但
し、！Ｉｆ）鉛、スス等のイ１．Ｃｉ、ｉｌ！　＋ｊ、
ｔの金属は鏡面の金型内面に夕・ｊしてもよ＜（ｑ着ｒ
ｊるか、銅、鉄、ステンレス等の高融点の金属は鏡面の
金を内面に対しては付着しにくいので、凹凸状の加工を
施した金型内面に対してπｆＩＪＪづるのかりＹ適であ
り、使用する金型の内面の状態に適合する金属材ｖ１を
選択することが望ましい。

本発明で用いられる樹脂成形ｖＪ料としく（ま、フェノ
ール樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂等の
熱硬化性樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩
化ビニル、ポリスチレンｔ９の熱可塑性樹脂、あるいは
ポリウレタン等の発泡性樹脂に、必要に応じてガラス１
１　Ｍ［、）Ｊ−ボンｍｔｉｌｃ、ポリアミド繊維等の
繊郭状強化材、炭酸カルシウム、クレイ、タルク等の充
填剤、硬化剤、内部離型剤、顔料、増粘剤、低収縮化剤
、発泡剤、発泡助剤等を配合して成る一ｂのでｄｉｖす
、なかでも不飽和ポリニスデル樹脂に繊肩を状強化材、
充填剤、硬化剤、増結剤等を配合し、予めシート状に予
備成形された謂ゆるシートモールディングコンパウンド
（以下、ＳＭＣと称する。）やＩＩ状に予備成形された
謂ゆるバルクモールディングコンパウンド（以下、ＢＭ
Ｃと称する。）は、成形性に優れかつ取扱いも容易で、
さらには溶射された金属皮膜に対する接着性にも優れて
おり望ましいものである。

本発明の実施に当たっては、内面が鏡面あるいは微細な
凹凸状に加工された加圧成形用金型に、必要に応じて離
型処理を施し、次いで金属溶射法により義金型内面の一
部または全部に金属皮膜を付着「しめる。この際、必要
な部分以外に溶射されｌこ金属がイ」着しないようにマ
スクをか１プるのが望ましい。また、金型内面に溶銅を
行う際には予め金型温度を１００〜１８０℃に調整して
ｄ３　＜ことが望ましい。このように予め金型温度を上
げておくことにより、溶射された金属が金型内面に接触
し゛Ｃ冷却されて生じる熱収縮に伴うひずみが溶射皮膜
内に蓄積づ゛るのを軽減せしめることができ、そりやひ
ずみの少ない金属層付樹脂成形品を成形ヅることができ
る。金型温度が１００℃未満の低温では成形品の品質に
そりやひずみ等の欠陥を生じる可能性があり、また　１
８０℃を越える高温とした場合は離型性が悪くなる傾向
にあり、成形品の品質や作業性が低下することもある。

次に、樹脂成形材料を該金型内に供給し、加圧下に加熱
あるいは冷却して樹脂成形材料を硬化あるいは固化せし
め、前記金属皮膜と一体に成形し・、しかる後に金型よ
りｎ’、２型することににり金属層ｆ号樹脂成形品を成
形することができる。

樹脂成形材料としてＳＭＣヤ川３用Ｇが好ましいのは前
記したとおりであるが、この場合金ハｊ渇度は１００〜
１８０℃の範囲で、１０Ｋｇ／ｃｍ以上の成形圧力で加
圧することが望ましい。金型温度が１００℃未満の低湿
では、ＳＭＣヤ川３用Ｃの流動性が悪く、前記金属皮膜
に存在づる空隙部に充分にＳＭＣやＢＭＣが浸透しない
ままに硬化づることになり易く、前記金属皮膜と樹脂成
形品の接着強度を損いがちである。また、金型温度が１
８０°Ｃ＠越える高温である場合は前記金属皮膜にＳＭ
Ｃや１３Ｍ０が浸透する前に硬化したりあるいは分解、
不要な発泡等の現象が生じ、前記金属皮膜と樹脂成形品
の接′？１強度をｊ！、１いがちであり、共に好ましく
ない。また、成形時の圧ノｊが１ＯＮび／　ｃｒｉ未溝
の低圧である場合は、ＳＭＣやＢＭＣを前記金属皮膜に
充分に浸透させることがむずかしく、前記金属皮膜と樹
脂成形品の接着強度を損いがちであり望ましくない。

以上に述べたＪ、うに、本発明で示された製造方法に従
えば、表面に金属層が強μｍに付着した樹脂成形品を簡
単にしかも寸法精度良く成形することができる。しかも
、表面に角谷した金属層の動きにより、優れた電気伝導
性、熱伝専性、高い表面硬度、耐炎性等の物性を付与す
ることが可能になり、さらに金属光沢の表面が得られる
ので外観の美しい成形品を１！することかできる。また
、金属層が仰るした面は塗装性に優れ、ピンホール等の
欠陥が発生しにくいので、塗装のための下地処理として
本発明を実施することも可能である。

以下、実施例Ａ３　Ｊ：び比較例により本発明をざらに
訂しく説明する。

実施例　１ 直径２００　ｍｍで厚さが５　ｍｍの円板を成形づるの
に用いられる内面が鏡面である金型を用い、該金型のｋ
［型の面に離型剤（Ｈ本触媒化学］−業礼装、■ボラッ
クＥＰ−１１＞を塗布してから１／Ｉ５°Ｃに加熱し、
次いでアークスプレィガン（米国王ＡＦＡ社製、３７５
ＥＦＳ）を用いて亜鉛を油型表面の全面に約５０ミクロ
ンの厚さに溶射した。次に、ＳＭＣ（日本触媒化学］７
業社製、］−ボラックマット２０６８Ｅ）２５０ｇを金
ハ１に内に供給し、金型温度１４５℃、成形圧力５０　
ｈ　／　ｒｉの条例Ｃ４分間加熱加圧し、溶射した亜鉛
層と一体に硬化せしめ、その後脱型し−Ｃ金屈層イ４樹
脂成形品（Ｊズ下、成形品（１）と称する。）を１！ノ
だ。

成形品（１）の伸鉛層が一体に成形された面の表面抵抗
は１０−４Ωであった。亜鉛層はＳＭＣの硬化物と強固
に接着し−ｒＪ３す、１００°Ｃ乾燥（幾中に３０分直
いた後Ｏ℃の氷水中に３０分直く操作を１ザイクルとす
る寒熱サイクルう一ストを２０υイクル行った後も全く
変化は認められなかった。

実施例　２ 直径２００　ｍｍで厚さが５　ｍｍの円板を成形するの
に用いられる金型で、内面を＃４００のサンドペーパー
で荒らした金型を用い、該金型を１４５℃に加熱したの
ら該金型の雄型の面に離型剤（中東油脂社製ファインモ
ールド１」）を塗布し、次いで該ａ　！１９１００中央
部に直径１８０ｍｔｎの円形状のｆｉ１分を残し他の部
分をすべて厚さ０．３＃の鉄板で覆った。次にアークス
プレィガン（米＋ｌ　Ｔ　Ａ　Ｆ　Ａ礼！Ｍ３０５Ｅ）
を用いて、部分的に鉄板で覆われた前記却型上に黄銅を
約１００ミクロンの厚さに溶射した。次に該ｊｉｔ型上
に置かれた鉄板を取り除き、中央部に直径１８０＃の円
形状に黄銅が溶射されたＭＬ型を得た。次いで実施例１
で用いたのと同じＳＭＣを実施例１と同じ条件で硬化け
しめ、その後脱型して金属層付樹脂成形品（以下、成形
品（２）と称する。）を得た。

成形品（２〉の表面の黄銅層はＳＭＣの硬化物と強固に
接着しており、実施例１と同様にして寒熱ザイクルテス
トを２０４Ｊイクル行った後も、全く変化は認められな
かった。また、成形品（２）の黄銅が一体に成形された
而に対し、テーパ一式摩耗試験機を用い、＃１８ｏのリ
ーンドペーパーを貼り付りた摩耗輪に５００Ｑの荷重を
か（）た状態で成形品（２）を１０００回転さけ、摩耗
した小岱を測定したところ、わずがｏ、３ｇであった。

比較例　１ 実施例１で用いたのと同じ金４（νに離型剤（中東油脂
社製、ファインモールド１−１）を塗装ｌｉ　シ、実施
例１で用いたのと同じＳＭＣを実施例１ど同様の条件で
硬化せしめ、その後１１ｊ２型して金属層のイ」いてい
ない樹脂成形品（以下、成形品（３）と称りる。）を得
た。

成形品（３）の表面の表面抵抗は１Ｘ１０”Ｑであった
。また、成形品（３）を実施例２と同様の方法で摩耗テ
ストを行ったところ、ＩＩｉ［耗しｌ〔中ｍは１．２ｇ
であった。

実施例　３ 焼付塗装用塗料（［１触アロ一化学着製、７０プ翠 ラッツ２／１８−０）８０部及びメラミン（人日本イン
ー１−ン１竿す、ａ　８２１　＞　２０　ｔ；＋＋を混
合し、さらにギシレンを加えｔ、＆’ｌ＋景を）Ａ〜ド
カツブ＃４て２０秒になるＪζうにβＬ′ｌ整した塗料
組成物を、実／Ｊｆ１４例１て作成した成形品（１〉の
亜鉛層か一体に成形された面に約２０ミクロンの厚さに
スプレー塗装し、次いで１３０℃の乾燥機に入れ２０分
分間性して塗膜を硬化けしめた。

ｉ７／られた成形品（１）の塗装面は良好な外観でピン
ホールは無かった。また、ナイフにて下地の亜鉛層に達
でる倶を塗膜上に１　ｍｍ角のゴバン目状に１００個作
り、セ］コハンデーブを貼り伺（プｌ〔のちこれを剥離
し、塗膜の残存率を肉眼で観察したところ、残存率は１
００％であった。

実施例　４ 実施例１で作成した成形品（１）の金属層の面上に、直
径２００　ｍｍで長さ１００Ｍの鉄製の円柱を該金属面
に垂直になるＪ、うに配して接着した後、成形品（１）
を固定して、鉄製の円柱を成形品く１）の金属面と垂直
方向に１ｍｍ１分の速度で樹脂層から剥して、成形＋”
ｊ？　（１）の金属ｈＹｊと樹脂層の接名強１哀を測定
したどころ、／ｌ　ＯＫ！ｌ　／　（ｎｉ−（あった。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 ｊ　金型表面の一部または全部に金属溶射法により金属
   皮膜を刺着せしめ、次いで樹脂成形材料を該金型内に供
   給し、該金型内で前記金属皮膜と前記樹脂成形材料とを
   一体に成形することを特徴どする金属層付樹脂成形品の
   製９１１、方Ｙノ二。 ２　金型は表面の一部または全部が微細な凹凸なイ」す
   るように加工されたものである特許請求の範囲第１項記
   載の金属層付樹脂成形品の製造方法。