JPS6110409A - インモ−ルドコ−テイング成形方法 - Google Patents
インモ−ルドコ−テイング成形方法Info
- Publication number
- JPS6110409A JPS6110409A JP13153484A JP13153484A JPS6110409A JP S6110409 A JPS6110409 A JP S6110409A JP 13153484 A JP13153484 A JP 13153484A JP 13153484 A JP13153484 A JP 13153484A JP S6110409 A JPS6110409 A JP S6110409A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- paint
- mold
- molding
- synthetic resin
- fixed mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明ハ、シート・モールディング・コンパウンドから
なる成形材料を成形するに適したインモールドコーティ
ング成形方法に関するものである。
なる成形材料を成形するに適したインモールドコーティ
ング成形方法に関するものである。
従来、シート・モールディング・コンパウンドからなる
成形材料をインモールドコーティング成形方法によって
成形する際には、固定型の成形部位に成形材料を載置し
、可動型を固定型に型締めするとともに、成形材料の硬
化段階で可動型を微上昇させた後、硬化段階の成形品の
表面に塗料を注入し、さらに、可動型を固定型に型締め
して成形させている。
成形材料をインモールドコーティング成形方法によって
成形する際には、固定型の成形部位に成形材料を載置し
、可動型を固定型に型締めするとともに、成形材料の硬
化段階で可動型を微上昇させた後、硬化段階の成形品の
表面に塗料を注入し、さらに、可動型を固定型に型締め
して成形させている。
しかしながら、インモールドコーティング成形時に使用
される塗料は、１５０℃前後に加温されている成形型か
らの熱の影響を受けやすく、硬化、変性という問題が常
に存在している。このため、高温の成形型と接合してい
る塗料の注入ユニット中には、常に冷却水等で低温に冷
却して塗料の変性、硬化を防止している。ところが、こ
のような冷却方法においては、塗料の注入ユニットと隣
接する成形型まで同時に冷却されるため、塗料の注入口
付近の成形材料が硬化しにくくなるという不具合がある
ことはもとより、注入口付近における成形材料の未硬化
は成形品の離型不良、塗料流れの阻害、注入塗料による
未硬化樹脂の押し流し等の成形不良を誘発させる不具合
がある。
される塗料は、１５０℃前後に加温されている成形型か
らの熱の影響を受けやすく、硬化、変性という問題が常
に存在している。このため、高温の成形型と接合してい
る塗料の注入ユニット中には、常に冷却水等で低温に冷
却して塗料の変性、硬化を防止している。ところが、こ
のような冷却方法においては、塗料の注入ユニットと隣
接する成形型まで同時に冷却されるため、塗料の注入口
付近の成形材料が硬化しにくくなるという不具合がある
ことはもとより、注入口付近における成形材料の未硬化
は成形品の離型不良、塗料流れの阻害、注入塗料による
未硬化樹脂の押し流し等の成形不良を誘発させる不具合
がある。
本発明は、上記の不具合を解消するためになされたもの
で、その目的は固定型への成形材料の載置と同時に、固
定型の塗料注入部位に低温硬化型の合成樹脂材料を載置
することにより、塗料注入口付近の合成樹脂材料を急速
に硬化させるとともに、成形不良の誘発を防止すること
ができるインモールドコーティング成形方法を提供する
ことにある。
で、その目的は固定型への成形材料の載置と同時に、固
定型の塗料注入部位に低温硬化型の合成樹脂材料を載置
することにより、塗料注入口付近の合成樹脂材料を急速
に硬化させるとともに、成形不良の誘発を防止すること
ができるインモールドコーティング成形方法を提供する
ことにある。
上記の目的を達成するために、本発明に係るインモール
ドコーティング成形方法の構成は、固定型の成形部にシ
ート・モールディング・コンパウンドからなる成形材料
を載置して可動型を固定型に型締めし、前記成形材料の
硬化段階で可動型をｉｔ：昇さ・ｌるとともに、該硬化
段階の成形品の表面に塗１１を注入し、さらに、可動型
を固定型に型締めして成形させるインモールドコーティ
ング成形方法であって、前記固定型への成形材料の載１
と同時に、固定型の塗料注入部位に低温硬化型の合成樹
脂材料を載置させた後、可動型を固定型に型締めするよ
うにしたものである。
ドコーティング成形方法の構成は、固定型の成形部にシ
ート・モールディング・コンパウンドからなる成形材料
を載置して可動型を固定型に型締めし、前記成形材料の
硬化段階で可動型をｉｔ：昇さ・ｌるとともに、該硬化
段階の成形品の表面に塗１１を注入し、さらに、可動型
を固定型に型締めして成形させるインモールドコーティ
ング成形方法であって、前記固定型への成形材料の載１
と同時に、固定型の塗料注入部位に低温硬化型の合成樹
脂材料を載置させた後、可動型を固定型に型締めするよ
うにしたものである。
そして、低温硬化型の合成樹脂材料としては、特に限定
されるものではなく、硬化温度が１００℃ないし１３０
℃の範囲で硬化するものが適しており、その硬化温度力
月ＯＯ℃以下の場合にはシート・モールディング・コン
パウンドからなる成形材料よりも速く硬化されてしまい
、後に硬化される成形材料との相溶性が低下することが
ある。
されるものではなく、硬化温度が１００℃ないし１３０
℃の範囲で硬化するものが適しており、その硬化温度力
月ＯＯ℃以下の場合にはシート・モールディング・コン
パウンドからなる成形材料よりも速く硬化されてしまい
、後に硬化される成形材料との相溶性が低下することが
ある。
また、硬化温度が１３０℃以上の場合には塗料の注入ユ
ニットの冷却による影響を受けて成形材料と同様に未硬
化の状態となることがある。そして、この硬化温度に適
合する低温硬化型の合成樹脂材料は、合成樹脂の種類、
重合開始剤、充填剤、増粘剤等の材料の選択および配合
割合を調整することによって適宜製造される。
ニットの冷却による影響を受けて成形材料と同様に未硬
化の状態となることがある。そして、この硬化温度に適
合する低温硬化型の合成樹脂材料は、合成樹脂の種類、
重合開始剤、充填剤、増粘剤等の材料の選択および配合
割合を調整することによって適宜製造される。
また、合成樹脂の種類としては、特に限定されるもので
はないが、成形材料に用いられている合成樹脂材料と相
溶性があり、熱膨張率がなるべく近いものが適している
。
はないが、成形材料に用いられている合成樹脂材料と相
溶性があり、熱膨張率がなるべく近いものが適している
。
（実施例〕
以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明する
。
。
（第１実施例）
第１図は本発明に係るインモールドコーティング成形方
法の工程図を示すものである。
法の工程図を示すものである。
第１図の（ａ）ないしくｂ）において、１は固定型であ
って、この固定型１の上面には上方に開放する成形部１
ａとタブ部１ｂが形成されており、その周囲は平坦な当
接面ＩＣとなっている。また、固定型１の上部には可動
型２が配設されており、その下面には固定型１の成形部
１ａに収容される突部２ａが形成されており、その周囲
は固定型１の当接面１ｃに当接する平坦な当接面２ｂと
なっている。
って、この固定型１の上面には上方に開放する成形部１
ａとタブ部１ｂが形成されており、その周囲は平坦な当
接面ＩＣとなっている。また、固定型１の上部には可動
型２が配設されており、その下面には固定型１の成形部
１ａに収容される突部２ａが形成されており、その周囲
は固定型１の当接面１ｃに当接する平坦な当接面２ｂと
なっている。
また、可動型２には固定型１のタブ部１ｂに通ずる貫通
孔２Ｃが形成されており、その貫通孔２Ｃには塗料注入
用のノズル３が嵌挿されている。
孔２Ｃが形成されており、その貫通孔２Ｃには塗料注入
用のノズル３が嵌挿されている。
そして、このノズル３の下端部は固定型１のタブ部１ｂ
に通しており、上端部にはエアシリンダ４が設けられて
いる。また、ノズル３の途中には一端が塗料供給源（図
示せず）に接続されているバイブ５が接続されており、
その接続部には冷却水を通過させる多数の通路６ａが形
成された冷却器６が設けられている。
に通しており、上端部にはエアシリンダ４が設けられて
いる。また、ノズル３の途中には一端が塗料供給源（図
示せず）に接続されているバイブ５が接続されており、
その接続部には冷却水を通過させる多数の通路６ａが形
成された冷却器６が設けられている。
そして、シート・モールディング・コンパウンドからな
る成形材料Ｗを成形する際には、まず、固定型１と可動
型２を１５０℃前後に加温しておき、第１図の（ａ）に
示すように可動型２を固定型１より開放させる。次に、
固定型１の成形部１ａに適宜大きさに裁断された成形材
料ＷをｔａＨするとともに、タブ部１ｂに１００℃ない
し１３０℃の範囲で硬化する低温硬化型の合成樹脂片Ｍ
を載置する。
る成形材料Ｗを成形する際には、まず、固定型１と可動
型２を１５０℃前後に加温しておき、第１図の（ａ）に
示すように可動型２を固定型１より開放させる。次に、
固定型１の成形部１ａに適宜大きさに裁断された成形材
料ＷをｔａＨするとともに、タブ部１ｂに１００℃ない
し１３０℃の範囲で硬化する低温硬化型の合成樹脂片Ｍ
を載置する。
その後、第１図の（ｂ）に示すように可動型２を固定型
１に型締めするとともに、冷却器６の通路６ａに冷却水
を通過させてノズル３のパイプ５の接続部近傍を冷却す
る。それにともない、低温硬化型の合成樹脂片Ｍは成形
型１．２の熱によって、成形材料Ｗよりも硬化が進むと
ともに、成形材料Ｗも硬化が進行する。そして、成形材
料Ｗが９０％程度に硬化された段階で可動型２を約１鰭
程度微」二４させる。
１に型締めするとともに、冷却器６の通路６ａに冷却水
を通過させてノズル３のパイプ５の接続部近傍を冷却す
る。それにともない、低温硬化型の合成樹脂片Ｍは成形
型１．２の熱によって、成形材料Ｗよりも硬化が進むと
ともに、成形材料Ｗも硬化が進行する。そして、成形材
料Ｗが９０％程度に硬化された段階で可動型２を約１鰭
程度微」二４させる。
それと同時に、パイプ５から供給されてくる塗料をエア
シリンダ４を作動させてノズル３から射出させ、第１図
（Ｃ）に示すように塗料Ｔを成形型１．２内の成形体Ｗ
ａの表面に押し出させる。
シリンダ４を作動させてノズル３から射出させ、第１図
（Ｃ）に示すように塗料Ｔを成形型１．２内の成形体Ｗ
ａの表面に押し出させる。
その際、塗料Ｔの注入口付近の合成樹脂片Ｍは、すでに
硬化しており、塗料Ｔの流れがスムーズに行われるとと
もに、成形体Ｗａの表面に押し流される。
硬化しており、塗料Ｔの流れがスムーズに行われるとと
もに、成形体Ｗａの表面に押し流される。
そして、塗料注入後、再び可動型２を固定型１に型締め
し、塗料Ｔを成形体Ｗａの表面全体に均一に押し流すと
ともに、成形体Ｗａと塗料Ｔを硬化させる。その後、可
動型２を固定型ｌから離型させ、固定型１の成形部１ａ
を開放させて塗膜Ｔが形成された成形品ｗｂを取り出す
。そして、取り出された成形品ｗｂは、第１図の（ｄ）
に示すようにトリミング工程に搬送され、不要となるタ
ブ部１ｂの成形体Ｗｃが切断されて最終的な成形品ｗｂ
が得られる。
し、塗料Ｔを成形体Ｗａの表面全体に均一に押し流すと
ともに、成形体Ｗａと塗料Ｔを硬化させる。その後、可
動型２を固定型ｌから離型させ、固定型１の成形部１ａ
を開放させて塗膜Ｔが形成された成形品ｗｂを取り出す
。そして、取り出された成形品ｗｂは、第１図の（ｄ）
に示すようにトリミング工程に搬送され、不要となるタ
ブ部１ｂの成形体Ｗｃが切断されて最終的な成形品ｗｂ
が得られる。
（第２実施例）
第２図は本発明の第２実施例で得られた成形品の断面図
を示すものである。
を示すものである。
この第２実施例はタブ部を持たない成形品を得るもので
あり、成形品を得る成形方法については第１実施例と同
じである。したがって、成形方法の説明については省略
する。
あり、成形品を得る成形方法については第１実施例と同
じである。したがって、成形方法の説明については省略
する。
第２図において、ｗｂは第１実施例と同様にして得られ
た成形品であって、この成形品ｗｂはタブ部を持たなく
、低温硬化型の合成樹脂片Ｍも成形品ｗｂの一部とされ
ている。このため、シート・モールディング・コンパウ
ンドからなる成形材料の成形体Ｗａと低温硬化型の合成
樹脂片Ｍとの間に境界部が現れ、塗料Ｔを塗布しても段
差を４Ｌすることがある。
た成形品であって、この成形品ｗｂはタブ部を持たなく
、低温硬化型の合成樹脂片Ｍも成形品ｗｂの一部とされ
ている。このため、シート・モールディング・コンパウ
ンドからなる成形材料の成形体Ｗａと低温硬化型の合成
樹脂片Ｍとの間に境界部が現れ、塗料Ｔを塗布しても段
差を４Ｌすることがある。
これを解決するために、第３図および第４図に示すよう
な隠蔽手段がとられる。すなわち、第３図は成形品Ｗｂ
を組み付ける際に、別の部品Ｐによって合成樹脂片Ｍの
段差を生ずる部位に重ね合わせたちのである。また、第
４図は第３図と同様に成形品ｗｂを組み付ける際に、エ
ンブレム、モール等の装飾品Ｅによって合成樹脂片Ｍの
段差を生ずる部位を覆い隠すようにしたものである。こ
れによって、境界部での段差がなくなり、組み付は後に
おける外観不良が防止される。
な隠蔽手段がとられる。すなわち、第３図は成形品Ｗｂ
を組み付ける際に、別の部品Ｐによって合成樹脂片Ｍの
段差を生ずる部位に重ね合わせたちのである。また、第
４図は第３図と同様に成形品ｗｂを組み付ける際に、エ
ンブレム、モール等の装飾品Ｅによって合成樹脂片Ｍの
段差を生ずる部位を覆い隠すようにしたものである。こ
れによって、境界部での段差がなくなり、組み付は後に
おける外観不良が防止される。
以上説明したように、本発明に係るインモールドコーテ
ィング成形方法においては、固定型への成形材料の載置
と同時に、固定型の塗料注入部位に低温硬化型の合成樹
脂材料を載置したから、成形時において塗料注入口付近
の合成樹脂材料を急速に硬化させることができる効果が
ある。
ィング成形方法においては、固定型への成形材料の載置
と同時に、固定型の塗料注入部位に低温硬化型の合成樹
脂材料を載置したから、成形時において塗料注入口付近
の合成樹脂材料を急速に硬化させることができる効果が
ある。
また、本発明においては、塗料注入口付近の合成樹脂材
料を急速に硬化させることができることによって、次に
示すような効果が得られる。
料を急速に硬化させることができることによって、次に
示すような効果が得られる。
（１）成形材料の未硬化による成形品の離型子良、塗料
流れの阻害、注入塗料による未硬化樹脂の押し流し等の
成形不良の発生を防Ｉにすることができる。
流れの阻害、注入塗料による未硬化樹脂の押し流し等の
成形不良の発生を防Ｉにすることができる。
（２）塗料を成形型に注入する部位の断熱手段を簡略化
することができる。
することができる。
（３）塗料を成形型に注入する部位の冷却制御機構を不
要とすることができる。
要とすることができる。
第１図は本発明に係るインモールドコーティング成形方
法の工程図、である。 第２図は本発明の第２実施例で得られた成形品の断面図
である。 第３図および第４図は本発明の第２実施例における隠蔽
手段を説明する断面図である。 １・・−・−・固定型 １ａ・・−・−成形部 １ ｂ−−−−・・・タブ部 ＩＣ−・−−−−一当接面 ２−・・−可動型 ２ ａ−−−一突部 ２ ｂ−−−−−５接面 ２ ｃ−−−一貫通孔 ３ ・−ノズル ４−−−−エアシリンダ ５−−一一パイブ ６−−−冷却器 ６ａ−・−通路 Ｗ−一〜−−−−成形材料 Ｗ ａ −−−−−−成形体 ｗ ｂ −−−−−−成形品 Ｗ ｃ、−一・成形体 Ｍ−−−−−・合成樹脂片 Ｔ−・−・・塗料 Ｐ−一一一一〜部品 Ｅ−一−−装飾品
法の工程図、である。 第２図は本発明の第２実施例で得られた成形品の断面図
である。 第３図および第４図は本発明の第２実施例における隠蔽
手段を説明する断面図である。 １・・−・−・固定型 １ａ・・−・−成形部 １ ｂ−−−−・・・タブ部 ＩＣ−・−−−−一当接面 ２−・・−可動型 ２ ａ−−−一突部 ２ ｂ−−−−−５接面 ２ ｃ−−−一貫通孔 ３ ・−ノズル ４−−−−エアシリンダ ５−−一一パイブ ６−−−冷却器 ６ａ−・−通路 Ｗ−一〜−−−−成形材料 Ｗ ａ −−−−−−成形体 ｗ ｂ −−−−−−成形品 Ｗ ｃ、−一・成形体 Ｍ−−−−−・合成樹脂片 Ｔ−・−・・塗料 Ｐ−一一一一〜部品 Ｅ−一−−装飾品
Claims (1)
- 固定型の成形部にシート・モールディング・コンパウン
ドからなる成形材料を載置して可動型を固定型に型締め
し、前記成形材料の硬化段階で可動型を微上昇させると
ともに、該硬化段階の成形品の表面に塗料を注入し、さ
らに、可動型を固定型に型締めして成形させるインモー
ルドコーティング成形方法であって、前記固定型への成
形材料の載置と同時に、固定型の塗料注入部位に低温硬
化型の合成樹脂材料を載置させた後、可動型を固定型に
型締めすることを特徴とするインモールドコーティング
成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13153484A JPS6110409A (ja) | 1984-06-26 | 1984-06-26 | インモ−ルドコ−テイング成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13153484A JPS6110409A (ja) | 1984-06-26 | 1984-06-26 | インモ−ルドコ−テイング成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6110409A true JPS6110409A (ja) | 1986-01-17 |
Family
ID=15060317
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13153484A Pending JPS6110409A (ja) | 1984-06-26 | 1984-06-26 | インモ−ルドコ−テイング成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6110409A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01142607A (ja) * | 1987-11-05 | 1989-06-05 | Cselt Spa (Cent Stud E Lab Telecomun) | 光フアイバーにおける減衰を減少させる方法 |
| JP2010527293A (ja) * | 2007-02-28 | 2010-08-12 | コーニング インコーポレイテッド | マイクロ流体デバイスを作製する方法 |
-
1984
- 1984-06-26 JP JP13153484A patent/JPS6110409A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01142607A (ja) * | 1987-11-05 | 1989-06-05 | Cselt Spa (Cent Stud E Lab Telecomun) | 光フアイバーにおける減衰を減少させる方法 |
| JP2010527293A (ja) * | 2007-02-28 | 2010-08-12 | コーニング インコーポレイテッド | マイクロ流体デバイスを作製する方法 |
| KR101502182B1 (ko) * | 2007-02-28 | 2015-03-12 | 코닝 인코포레이티드 | 미세유체 장치 제조방법 |
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