JPS61109176A - 印字品質判定装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は印字品質判定装置に関し、特に、インクシェ
アド、ワイヤドツト、サーマル、サーマルトランスファ
等のドツトマトリックス式プリンタの印字品質を判定す
る印字品質判定装置に関するものである。

〔従来技術〕

従来、インクジェット、ワイヤドツト、サーマル、サー
マルトランスファ等のドツトマトリックス式プリンタの
印字品質を判定する場合には、印字されたものを目視に
よって各人の勘や経験で判別したり、また、限度見本に
よって目視で判定したり、さらに、物差しやテンプレー
トを当てて判定を行っていた。

また、測定器を用いて判定する場合には、拡大投影器を
用いてドツトの寸法を測ったり、また、濃度計を用いて
判定するようにしていた。

しかしながら、上記のような従来の場合にあっては、い
ずれの場合であっても検査に多大の人手および労力を必
要とするとともに、判定結果についても正確さを欠くと
いう欠点を有し、したがって、全製品を検査せずに抜取
検査を行う場合には、不良品を見落とす場合もあって、
不良品を市場に出してしまう場合もあるという欠点を有
していた。

〔発明の目的〕

この発明は前記のような従来のもののもつ欠点を排除し
て、検査の省力化を図ることができて、検査時間を短縮
し、さらに、定量化された正確な判定を行うことができ
、ひいてはコストダウンを行うことができるとともに、
不良品が出荷されるのを防止することのできる印字品質
判定装置に関するものである。

〔発明の構成〕

この発明は、ドツトマトリックス式のプリンタの印字品
質を判定する印字品質判定装置であって、光学台上に載
置した試料を読取って電気信号に変換する読取り手段と
、該読取り手段のアナログ信号をデジタル信号に変換し
、かつ、記憶する変換・記憶手段と、該変換・記憶手段
のデジタル信号に対し、外部に記憶した基準データに従
って処理するとともに、入力手段、印字手段を有する中
央処理手段とを具えた構成を有している。

〔発明の実施例〕

以下、図面に示すこの発明の実施例について説明する。

第１図にはこの発明による印字品質判定装置が示されて
おり、この印字品質判定装置は、光学台１　（実体顕微
鏡、金属顕微鏡、拡大投影器など）上に載置された試料
２の拡大像をＩＴＶ３　（工業用ＴＶカメラ）で電気信
号に変換し、アナログ信号をデジタル信号に変換すると
ともに、フレームメモリーを有する変換・記憶部４の前
記フレームメモリーにフリーズして記憶し、この記憶さ
れた試料像に対しパソコン５で後述する処理を加えるよ
うになっている。

前記パソコン５には、キーボード６、フロッピーディス
クドライブ７　（ＦＤＤ）　、プリンタ８、モニタ９が
接続されている。

前記変換・記憶部４のフレームメモリーは、ＩＴＶ３か
らの信号をＡ／Ｄ変換する機能を有し、前記フレームメ
モリーにはモニタ１１が接続され、このモニタ１１はマ
ルチプレクサ１０により、前記ＩＴＶ３からの原画像（
第３図（Ａ）ｌ　と、Ａ／Ｄ変換してデジタイズされた
フリーズ画像（デジタル画像）（第３図（Ｂ））とを選
択してモニタリングすることが出来るようになっている
。

そして、前記の装置の概略フローが第２図に示されてい
て、まず、電源を投入したら、とクセルサイズの較正を
行なう、これは、測定時の長さの基準になるピクセル（
画素）の大きさを正確に測定して決定するものであり、
ビクセルのＸ方向およびＹ方向の一辺の各々について行
なう。

なお、較正は電源を投入する都度、毎回とせず、たとえ
ば、周に１回とか必要が生じた時に行うようにしても良
い。

次に、試料を光学台１上にセントし、そして、試料番号
を入力（キーイン）する、この後は結果の出力まで全く
人手を使うことなく自動で行なわれる。

まず、ＩＴＶ３の画像信号をフリーズ（デジタイズ）し
て、変換・記憶部４のフレームメモリーに取り込む、こ
れは試料番号を入力する前に予め手動で行って位置出し
が出来ていることを確認しておいてもよい１次に、フレ
ームメモリーの画像を、一定の濃度でスライスして二値
化する。

これは、たとえば、白いペーパー上への印字サンプルの
場合は、反射濃度が０．５ないし０．７望ましくは０．
６に該当する濃度レベルを闇値として二硫化すれば、目
視のドツトサイズとよく一致する。

また、この二値化は、前述のデジタイズと同時に行なっ
てもよく、この場合、予めフレームメモリー４のデジタ
イズ機能を、２値になるよう改造しておく必要がある（
通常、市販品では、４値又は１６値又は６４値以上のも
のが多い）。また、２値化の濃度閾値が上記のように一
定の値になるように照明系をデジタイズ（２値化）、電
圧闇値などを予め調整してお（必要がある。そして、こ
れはピクセルサイズ較正のときに相前後して行うと良い
。

次に各ドツトの重心点、面積、円形度を自動計測し値を
決定し、さらに重心点の分布から、ドツト並びの直線性
、ピッチ、傾斜を自動算出し、これらの値を判定条件の
基準と比較し、合否の判定を行なう。

最後に、自動計測のデータや判定結果をデータベースに
書き込み、またプリントアウトして、自動処理を終了し
、このあと、次のヘッドの検査を待つ状態になる。また
、自動処理中、何らかの不具合がみつかったら、オペー
クの判断で随時中断させて待ち状態に戻れるようになっ
ている。

つぎに、較正（スケーリングまたはキャリプレーシラン
）について説明する。

印字品質の判定には、長さの正確な基準が必要であり、
コンピータの処理上は、画像の画素の一辺の長さについ
ての正確な値が必要になる。

しかも、通常、タテとヨコでその値にかなり差があるの
で、その両者の値が必要であり、たとえば、設計時に実
測してこの値を決定してプロダラム中に与えたり、また
は、装置製造時に１台１台検査して値を決定し、補助メ
モリーに書き込む（プログラムの入ったフロッピーに、
そのデータを記入するなど）などが考えられる。

しかし、これだと、光学系の経時変化による変動により
誤差が発生したり、また試料に焦点を合わせた状態でそ
の値がを効であるようにしたとしても、正確な焦点合わ
せは必ずしも容易でなく、ＣＯＤカメラ等から入力され
る画像の倍率は、焦点の合い具合によっては若干変動す
るために誤差が発生する等の問題があった。

そのために、この発明においては、正確な方眼（たとえ
ば、タテ、ヨコともに１ｍのピッチで描かれたもの）を
読み込むことにより、正確な基準を得るものである。こ
のスケーリングは光学系のピントや試料台の高さを変更
した時は勿論だが、更に、毎朝やるとかして光学系の鏡
筒がズリ落ちて来るなどの経時変化が許容範囲を越さな
い日数毎にやることが望ましい。

この正確な１鶴の基準となるスケールは、写真の縮写の
技術により、誤差±０．１〜０．５％程度の精度のもの
を用いる。

そして、動作順序は以下の様である。

ｌ）　まず方眼（基準スケール）を試料台に載せる。

２）　フォーカスを合わせる。（オートフォーカス又は
手動） ３）　方眼の線が、画像の座標軸に平行になるように、
試料台を回転又は、ＣＯＤカメラなどの入力装置を回転
させる。

４）　第６図の様に４本のカーソルを画面に出す。

ここで各々ｐ、ｑ、ｒ、ｓと名づけると、これらは、第
５図のａ、ｃ、ｅ、ｇのある付近に出るように予め設定
しておく。

５）　次に、ｐを目視又は自動で徐々に平行移動してゆ
き、ａの黒線の上端に合わせる。

６）　カーソルｐが所定の位置に合ったかどうかは、カ
ーソル上のビクセル数をカウントし、黒ビクセルの数が
２５６の過半数で、かつ、半数に最も近い時（たとえば
、画像がタテ、ヨコともに２５６ピクセルから構成され
るときは、黒ピクセル数が１２８ヒ１クセル以上で、か
つ１２８に一番近くなるようなとき）を以て、所定の位
置にあったとする。

７）　次に、カーソル３をｇの右端に同様にしてあわせ
る。

８）　次に、カーソルｑをＣの上端に、９）　次に、カ
ーソルｒをｅの右端に合わせる。

１０）このときｐとｑの間隔は２０００μｍであり、ま
たｒとＳとの間隔もまた２０００μｍである。各々、カ
ーソル間の画素数で割算すれば、ピクセルのタテ、ヨコ
各々の辺が求まる。

１１）上記の（５）〜（１０）の動作を、１回やっただ
けでは、量子化誤差のために、計測に十分な精度が出な
い場合もある。

この場合は、さらに １２）こんどは（５）〜（１０）が各々上端、右端に合
わせたのに対し、下端、左端に合わせて、同じ動作をく
り返す。

１３）次に、（５）−（１０）がａＳＣ％　ｅｓｇの４
つを使ったのに対し、ａ、ｃ、ｄ。

ｆを使って、同じ動作をくり返す。

１４）４回各々得られた辺長の平均、たとえば算術平均
を求めて、値を決定する。

１５）この値（タテ、ヨコ各々）をフロッピーなどに書
き込む。

そしてこの発明においてはタテ、ヨコ２５６ピクセルの
画面で、画面のヨコ幅の実寸が約４ｎになる場合につい
て、この操作を行ない±１μｍ以内の測定精度に必要な
、ピクセルの辺長の精度を得た。

なお、前記とクセルサイズはタテ１５μｍ、ヨコ２０μ
ｍぐらいである。

上述の４回の操作で精度が不足なら、さらに方眼をどち
ら向きでもよいからｌないし数マス移動して、同じこと
をくり返せばよい、あるいは、数ピクセル分のみ上下や
右左に移動するだけでもよく、また、移動せずに画面の
フリーズをやり直して同しことをくり返してもよく、要
は同じ条件で何回くり返しても精度はあがらないので、
画面の条件を変える必要がある。

つぎに前記方眼の線を座標軸に平行とする場合の自動ア
ルゴリズムについて説明する。

たとえば、方眼がある傾きをもって画面に映っている状
態が第４図（Ａ）である、ここで、たとえば、３本のカ
ーソルｌ、ｍ、ｎを出し、そのそれぞれについて輝度レ
ベルの分布をとると、たとえば、第４図（Ｃ）のように
なる、この場合カーソルの間隔は等しくないほうが良い
。

ここで、第４図（Ａ）のように方眼が傾いていると第４
図（Ｃ）の分布における極小点の位置が互いに大きくず
れて（る、したがって、ずれていれば光学台のステージ
をモータで少しづつ回転させ、この互いのずれが最小に
なるところで回転を停止させれば良いものである。

つぎに、試料固定法について説明する。

ここでは、工程で連続して自動的に印字品質判定する場
合、試料毎にいちいち位置出しの調整しなおしをしない
で済む機構をのべる。

第８図は試料搬送治具である。これは黄銅などの金属製
が良い、アクリル等のプラスチック製でもよいが、寸法
精度やその安定性から金属製の方がよい、この治具２０
は、片方に寄ったところに透過光でよみとる場合に背面
から光が透過するように窓２１が開いている。

また、治具２０の左右には取付は台２２　（第９１ｉ（
１（Ａ）　ｌに嵌挿し固定するためのレール２３がつい
ている。

また、表面には試料シート２５を挟んで固定するための
板バネ２４が付いている。

前記試料シート２５はＰＥＴ等の通関シート（通過光読
取り用）または、ペーパー（反射光読取り用）等ででき
ており、搬送治具２０の表面と略同じサイズで板バネ２
４との間に嵌挿する。

ワンシｇ７トサンプルを採る時は、この治具２０を第９
図の如く使う。

ヘッド特性検査台３０は、ヘッド３１の各ノズルの噴射
特性、その他の自動検査や自動調整を行うものである。

そのために、ヘッドは回転可能なヘッド搭載アーム３７
に取りつける。その対同位置には記録ヘッドがインクジ
ェット用の場合はインク回収口（ガター）３２がある。

また、ノズルから噴出したインク滴の飛敗路の左右（上
下でもよいが）両側には、ストロボ発光器３３とＴＶカ
メラ３４などの画像センサーが対向して置かれており、
これで飛散するインク滴の姿を電気信号に変えてインク
滴の飛びかたをモニターするようになっている。

ここで搬送治具２０は搬送治具取付は台２２の溝にレー
ルが嵌合するように挿入してつきあてる。

この状態でヘッドは各種調整（たとえばドライブ波形の
立ち上がり時定数の調整）が終わったのち、搭載アーム
３７ごと搬送治具２０の方向を向く。この時ヘッドの高
さは第９図（Ｂ）のヨウにヘッドカバー３５のストッパ
ー３６で規制されており、また、ヘッドのノズルの向い
ている向きは搭載アームに設けられたロータリーエンコ
ーダで検出される。

このような構成になっているのでワンショット印字のド
ツト列は、はぼ正確に搬送治具の窓の中央に当たる試料
シート上の一定の位置に形成される。

なお、前記の方眼をカーソルと平行にするためにこれと
同様に位置出しを行っても良い。

次にこの搬送治具を取付台から取り外し、実体顕微鏡の
アームに第７図のように取付ける。

この時、アームのｘ、ｙそれぞれの移動ネジは半固定に
なっており、あらかじめ、ドツト列のパターンが実体顕
微鏡に取付けたＴＶカメラの画面の略中夫にくるように
調整したのち、固定されている。＊退治具２０はアーム
（Ａ）に治具の上辺と左辺を当接し、アームＣＢ）を右
下部に当接させれば、アーム（Ｂ）は上方向にバネ付勢
されているので、十分に固定される。

以上の結果、特にヘッド毎の位置出し調整をすることな
く、第１Ｏ１１１図の４本のカーソルｔ、ｕ、ｖ、ｗで
囲まれたエリア内にドツト列を収めることが出来る。

また、第３図（Ｂ）中のカーソルをそれぞれ移動可能に
しておけば万一カーソルのエリアからはみ出した場合で
も容易に画像計測エリア（カーソルで囲まれたエリア）
を変更することができる。カーソルの移動はパソコンの
キーボードで指令するように構成すればよく、たとえば
ファンクションキーで４番（ｆ４と記す）が左のカーソ
ルと下のカーソルｆ５が上と右のカーソルを指示し、テ
ンキーの２．４．６．８がそれぞれカーソルの下、左、
右、上への移動、シフトキーが２０倍速での移動を指示
するようにすればよい、なお、を移動するとき処理領域
のサイズが変わらないよう（サイズが変わるとプログラ
ミングが若干複雑になる。特にサイズが増えるとｒａｒ
ｅｃａｓｅのために多大のメモリーを無駄に使うことに
なり好ましくない。）カーソルｒとＳは同量づつ移動す
るようにすることもできる。カーソルｐとＱも同様であ
る。

この場合前記の【４、ｆ５は不要となる。

また、ヘッド特性検査台のＴＶカメラにズーム機構を設
けて、さらにＴＶカメラと搬送治具が互いに向き合うよ
うに自動制御できるようにして第９図（Ｃ）（Ｄ）（Ｅ
）のような構成とし、搬送治具を検査台から実験顕微鏡
にいちいち付は替えしないでよい様にするとなお良く、
この場合、さらに、試料シートを長尺にし搬送治具に巻
き上げ機構を設ければ、ヘッド毎にいちいち試料シート
を交換する手間も不要となる。

次に、スライスレベル決定法（二値化の件、エリア限定
の件）について説明する。

印字品質判定の処理を行なう場合、この処理は画像計測
であるがゆえに、パソコン内に多大のメモリーを要する
と同時に、計測処理の時間も長大になる。

このメモリーサイズと処理時間との両者を共に、実用的
に許容されうる範囲に縮小することが重要な問題である
。

この要求を満たすために、本発明者は、ｌ）画像を二硫
化する（メモリーサイズ縮小）２）その二値化した画像
をパソコンのメインメモリーに収容する（時間の縮小） ３）カーソルで囲む処理領域は、許される限り狭く設定
する（メモリーサイズの縮小）とした。

また次に、この二値化の方法であるが、第１の方法とし
て、第１０図のように、ＣＰＵからの指令でフレームメ
モリーにグレースケール４０を書込み、モニター上に表
示する。

たとえば、フレームメモリーの階調能力が１６レベルで
あるとしたとき、この１６レベルのうちひとつが必ずド
ツト画像の背景と同し濃度レヘルになる筈である（すな
わち、１６ケのバッチのうち、どれかひとつは背景に溶
は込んで見える）。この溶は込んで見える濃度レベルを
スライスレベルとして入力し、このレヘル以上は白、未
満は黒とする。この場合、画面内のノイズの具合を見て
、背景よりルヘル低いレヘルをスライスレベルとした方
がよい場合もある。

第２の方法としては、このスライスレベルを自動決定す
る方法である。

すなわち、第１１図のように、カーソルで囲まれた領域
の外で多数の点Ｘをサンプルして（サンプル点の座標は
予めプログラムで決めておく、この場合、カーソル内で
は背景ではなく、ドア；・内のピクセルをサンプルして
しまうおそれがあるので、カーソル外を使う）、この各
点の濃度を平均し、その平均値の端数を切捨てた値を、
スライスレベルとする。サンプル点の位置としては、た
とえば、カーソルＶとＷとに狭まれた領域で、かつ、カ
ーソルｔよりも上、およびＵよりも下の各々１６点づつ
、計３２点をとり、カーソル【、Ｕから５ピクセル離れ
た、等間隔で１６点をとる。

また、二値化したデータは、フレームメモリー内または
パソコンのメインメモリー内へ収容する。メインメモリ
ーへ収容すれば、次の計測処理時に、高速でアクセスし
て速（処理できる。

フレームメモリー内へ収容すると、二値化の状況をモー
ターで目視確認することができる。フレームメモリーが
２ページ（２フレーム）以上を内臓しているときは、原
データと別のページに二値化データを収容すれば、原デ
ータは損なわれないので、処理をやり直すとき便利にな
る。

二値化はカーソルｔ、ｕ、Ｖ、Ｗで囲まれた領域のみや
れば処理時間やメモリーの節約になる。

また、パソコン内へ取り込んだ２値データは、各１バイ
トに８ピクセル分を詰め込むようにすると、メモリーサ
イズの節約になる。

次に、ドツトの位置および面積の測定について説明する
。

前述のようにして、画面内の画像計測する領域が決まり
、さらに、この領域内の二値化データのパソコンへの取
り込みが経ると、次の計測処理に入る。

この計測では、ドツトの位置、面積、円形度の測定を行
なう。

ドツトの位置は、文字などを構成する各ドツトの位置の
正確さが、文字の印字品質に影響するので調べる。

ドツトの面積は、それが文字の濃度又はインクの濃度と
して視認されるので調べる。これらの見かけの濃度は、
必ずしもペーパー上でのインクの反射濃度（測定器によ
る）と対応する訳でないことが、本発明者の実験で明ら
かになっている。むしろ、一定濃度を越す部分の面積が
、そのドツトの濃度として視認されるものであり、その
一定濃度とは、たとえば、白色のＰＰＣペーパー上では
、反射濃度０．６であることが明らかになっている。

また、ドツトの円形度は、たとえば、吸収紙タイプのペ
ーパーでは、インクの滲みが大きく、ドツトの周囲に不
規則なヒゲが生して、文字品質をおとすので調べるもの
である。

また、本発明者は、ドツトの位置として、各ドツトの重
心点（各ドツトを構成する全ピクセルの座標値の平均値
）で考えた。

まず、重心点決定の手順について述べる。

本発明者らは、以下の方法で行なって高速で正確に重心
点を求めることが出来た。

なお、パソコンにＰＣ−８８０ｈフレームメモリーにＰ
ＣＥ−８０５１、コンパイラ−型のＲＡＳＩＣ言語を用
いて、約３０ｓｅｃで２４ケの全ドツトの位置決定を終
了することが出来き、このときの得られた位置データは
、精度±１μｍ内、再現性±５μｍ以内であった。

まず、−例として、ドツト列は２４ケのドツトからなり
、千鳥配列の２４ケから出来ているものとして話を進め
る。また、処理領域内で、両ドア）列は各々、この領域
の上半分と下半分に分かれているものとする（第１２図
）。

まず、この領域内で全てのピクセルについて、イ直が１
　（白）か０　（黒）かをサーチしてチェックしていく
、このサーチの順序は第１２図のように領域の右上端か
ら始まり下向きに主走査、左向きに副走査してゆく、こ
のサーチの過程で値が１　（白）のピクセルでは、特に
処理することなく、次のビクセルヘサーチを進める。ま
た、上半面のサーチが完了したのち、下半面のサーチへ
入るものとする。

このサーチの過程で、値が０（黒）のピクセルを検出し
た場合は、このピクセルがドツトの一部分であると見做
してラスター状サーチを一時中断し、ドツトの検出に移
る。ドツトの検出処理が経ったら、このラスター状サー
チを再開する。

そして、ドツトの検出処理は次のように行なう。

まず、前述の検出した黒ピクセルはドツトの一部と見な
して、その座標（Ｘ、Ｙ）を第１３図（Ｂ）のデータテ
ーブルへ記録する。このデータテーブルは、現在、検出
処理中のドツトについて、そのドツトを構成する全ての
ピクセルの座標値を書き込むためのデータテーブルであ
る。

ここで、前記データテーブル（Ｂ）のアドレスＢ１に、
初めの座標を書き込んだら、次に、この座標位置を中心
に、第１３図（Ａ）のウィンドウをかけてサーチする０
図中Ｘ印がＢｌのピクセルであり、それに隣接する８ケ
のピクセルについて順に白（１）か黒（０）かをチェッ
クしてゆく。

そして、白であれば何もせず次へ移り、黒であれば、そ
の座標値をデータテーブル（８２以降へ順にうめてゆく
）へ書き込み、また、メインメモリー中のそのピクセル
は消去して白に置換する。白に置換するので、そのピク
セルがダブってチェックされることは無い。

このようにして、最初にみつけ黒ビクセルに隣接する黒
ピクセルを順に全て洩れなく見つけ出すことが出来る。

第１３図（Ｃ）のデータテーブルはアドレスポインタで
あり、Ｐ２は、データテーブル（第１３図（Ｂ））のど
こまでが黒ビクセルの座標データで埋まっているかを示
し、ＰＬは、前記データテーブル（Ｂ）のどこまでが、
第１３図（Ａ）のウィンドウサーチの中心点としての処
理を終わったかを示している。

このウィンドサーチを前記データテーブル（Ｂ）の全て
の座標に対して処理し終り、新しい黒ビクセルが見つか
らなくなったら、（テーブル（Ｃ）でＰＬ−Ｐ２になっ
たら）、ひとつのドツトについてのピクセルの検索は終
了である。

ここで、今、データテーブル（Ｂ）に入っているドツト
の適格性を検査する。

すなわち、ドツトを構成するビクセル数（これは前記デ
ータテーブル（Ｃ）の２２内の値と一致する）をチェッ
クし、たとえば、Ｐ２＜２０であれば、このドツトは、
本当のドツトではな（、ノイズ（たとえば、サテライト
ドツトとか、ゴミとか、電気的ノイズで発生した偽ド、
ト）と見做して、前記データテーブル（Ｂ）、（Ｃ）は
クリアし、この小ドツトをノイズと判断した旨をＣＲＴ
９に表示して、このドツトは以後の処理に加えない、ま
た、たとえばＰ２＞１０００であれば、このドツトはや
はりノイズである（たとえばシェーディング）とみなし
て、上述と同様にして、以後の処理に加えない。

この検査を通ったものは、正規のドツトと見做して次の
処理へ入る。

次の処理ではまず重心点を求める。これは、第１３図（
Ｂ）のデータテーブルについて、全ての有効なデータに
ついて、Ｘ、Ｙ各々の平均値をとることにより求まる（
第１３図（Ｄ）　ｌ　。

この求まった値はそのドツトの重心点座標として、２４
ケのドツト用の重心点データテーブルに記入される。

なお、ここまでの処理はピクセル電位の座標系で行なっ
て来るが、重心点が算出された時点で、前述のスケーリ
ングの結果をもとに、実寸単位の座標系に換算してから
、重心点データテーブルに記入した方がよい。

次に、ドツトの面積を求める場合について説明する。

■ピクセル当たりの面積は、前述のスケーリングの結果
から求まるので（ピクセルのＸ方向、Ｙ方向の各々の辺
長がわかっているので）、それに前記データテーブル（
Ｃ）のＰ２の内容（そのドツトを構成するピクセルの数
）を掛ければ、そのドツトの面積が求まる。

なお、上下の各半面で、検出したドツト数が所定の数と
合わないときは、ＣＲＴ９にその旨（ドツト数が過剰と
か不足とか）を表示して、オペレータに対処を要求した
り、もしくは、エラー表示してプログラムの実行を終了
（システムへ制御を戻すとか）してもよい、このオペレ
ータの対処とは、たとえば、自動決定した重心位置を、
手動で（キーボードからの指令で）修正したりである。

（以下、余白） また、第１２図では、カーソルｔ、ｕ、Ｖ。

Ｗに囲まれた処理領域を、上下２つの半面に分けて、す
なわち、両列を分けて、各々、片端から計測処理してゆ
き、処理の効率を上げたが、このように半面に分けない
で、両列まとめて処理したのち、ソフトウェアで両列を
分離するようにして、操作上のフレキシビリティを高め
てもよい。

この場合は全ドツトの位置が計測された時点では各ドツ
トの座標は、チャンネル番号には対応せず、見つかった
順番に番号が付されていることになる。ここで、各々に
対して、チャンネル番号との対応をつける必要があるが
そのやり方としては、以下の様に行うものである。

すなわち、まず全ドツトの回帰直線を求める。

この回帰直線は第１４図のＵのように、両ドツト列の中
間を通る直線となり、各ドア）について、この直線のど
ちら側かを判定することにより両列に分離することが出
来る。

なお、チャンネル１　（たとえばξ）が画面中右方にあ
るか左方にあるかは予め、試料を光学系に置く時点で定
めておく必要があるが本発明のよる装置を用いればこれ
は容易に定めされるものである。

また、列の間隔Ｅが、列の長さｍに比べて長い場合など
では、全ドツト全体の回帰直線は、第１４図のＶのよう
に、求めるＵとは異なる直角方向に出てしまうこともあ
る。こうなる条件は、主に前記間隔ｌ、長さｍおよび全
ドツト数の３者の関係で定まるので、予めＵのようにな
るか、あるいはＶのようになるかは、測ろうとしている
記録ヘッドの仕様から容易に推定することが可能である
。

また、推定できない場合でも、予めヘッドの仕様からｌ
の設計値ｉｏはわかっているので、全ドツトの回帰直線
からみて、片側の全ドツトを、反対の片側へ向けてｌｏ
だけ平行移動してやり、そこでもう−回合ドットの回帰
直線Ｗを求めてやるとよい。

この時、Ｗがドツト列とほぼ平行であればＷの相関係数
の絶対値は０．９以上はぼ１に等しくなり、■であると
、０．９以下、０に近い値（０〜０．９）になることか
ら区別がつく。

このようにして、どちらの列に属するドツトかを識別し
たのち、座標値の小さい方から等のやり方でチャンネル
番号をつけてゆけばよい。

また、自動計測したドツト位置は、位置が決定できたド
ツトから順に、ディスプレイ１１のドツト画像に重ねて
表示すると、目視による確認が容易にできるものである
。

またここで、自動計測した１′ソト位置が目視により不
適当と判断された場合に、手動で正しい位置へ修正でき
るようにしてもよい。これはサテライトドツトやドツト
の滲み、試料上のゴミなどのために、大きな誤差が発生
した場合のためである。

また処理領域内で自動計測されたドツトの数が過剰や不
足であるときは、その旨、モニターの表示してオペレー
タに上述の手動修正を要求するなり、エラー発生という
ことで処理を中止するようにしてもよい。

これは第１２図の上半面、下半面の各々に対して行なう
ようにすると、どちらの列のドツトが過剰又は不足した
のか判り易くなり好都合である。また、他のドツトとの
位置関係から、どのドツトが未検出なのか又は余計なド
ツトなのかを自動的に容易に識別することができる。

また、自動検出したドツトの面積（ピクセル数）が一定
の範囲の値よりも大きすぎたり、または小さすぎたりす
る時はノイズと見做してそのドツト（偽ドツト）を処理
から除外するようにするとよく、また、その除外した旨
をモニターに表示すると、オペレータが、誤判断かどう
かの確認を、容易にできるものである。

次にドツトの面積の補正について説明する。

まず、ドツトの形状はデジタル画像では通常は円または
四角にに近い形状になるものであるが、その形状が設計
された形状から大きくずれることもある。その理由とし
ては、たとえば、インクジェット方式で吸収紙に印写し
た場合、ワイヤドツト方式でインクリボン中のインク含
浸量が城少しだ状態で印写したときや、サーマル方式で
感熱紙上やインクリボン上のインクの特性が不均一なと
きやベーパが凸凹のときなどに生じ、第１５図（Ａ）（
Ｂ）（Ｃ）のような形状になる。

このような場合で、特に第１５図の（Ａ）やＣＢ）のよ
うに、ドツトのうち本来インクが乗るべき位置でインク
がカスれた場合の補正法について述べる。

このとき、たとえば以下のようにする。

すなわち、第１３図（Ｂ）のデータテーブル（あるドツ
トについてのそのドツトを構成する全ピクセルの座標の
テーブル）を、Ｘ座標もしくはＸ座標について小さい順
に並べかえる。ここで、ドツト形状が円形に近い凸形で
あれば、同一のＸ値（又はｙ値）に対する第１３図（Ｂ
）のｙ値（またはＸ値）は最小値から最大値までひとつ
ながりになっている筈である。

しかし、凹形や中空形（第１５図の（Ａ）Ｂ）ｌである
と、それは断続的になるというケースが出てくる。これ
は、たとえば、第１５図（Ａ）のラインａである。

この場合、断続的になっている部分のピクセルの座標値
を第１３図（Ｂ）のデータテーブルに補充してやり最小
値から最大値までひとつながりになるようにする。

こうすることにより、ドツトの凹な部分や中空の部分を
埋めることが可能である。

なお、吸収紙の場合などは、第１５図（Ｃ）のようにイ
ンクの滲みのために、本来のドツト形状より大きく膨ら
むこともある。この場合は、上述のような処理をしない
方がよく、この点は、この計測システムが使われる用途
から予め予想がつくので、計測プログラムの出荷時にこ
のルーチンを実行するか、ジャンプして実行しないか選
択できるようにしておく。

なお、また、ドツト位置や面積の精度や再現性を上げる
ために、以下の様な方法が有効である。

まず、誤差の原因としては、デジタル画像では、ピクセ
ル単位の画像であるための量子化誤差があり、また、ビ
デオ信号に乗る各種ノイズのためビデオ信号をデジタイ
ズするタイミングにより、デジタル化されたドツト形状
が少しづつ変化し、これによる誤差が生じる。これらの
原因により、発明者の実験では、前述のように、タテ、
ヨコ２５６ビクセルが４〜５ｆｉに当たる場合で、±１
μｍの精度（この場合、精度とは、たとえば、１０回く
り返して実行したときの平均値の真の値からのズレをい
う、）と、±５μｍの再現性（くり返し実行すると、真
の値から±５μｍの範囲で変動する）を得た。

さらに、精度や再現性を上げるためには、デジタル画像
のデジタイズ（フリーズ）をやり直した後に、もう−回
、前述の測定をくり返して各ドツトの座標値や面積の平
均をとればよい。

この再フリーズと再測定とを何回でもくり返すことによ
り精度や再現性を向上させることができる。

また、このとき、１回目の測定でドツトの位置は一応わ
かっており、再フリーズしたとき、その位Ｉがドツトの
外側になることはまずありえない。

したがって、２回目以降の測定では、第１２図のように
処理領域の片端から順にスキャンしてゆき、黒ビクセル
を検出したら第１３図（Ａ）のウィンドウでサーチする
という方法をとる必要はなく、各チャンネルの１回目の
測定で決定された位置をスキャンの起点とすればよい。

こうすることにより、１回目の測定で得た情報を有効に
使って２回目以降の測定が出来るので計測処理時間を著
しく短縮することが可能である。

また、この場合、画像の２値化も処理領域内の全体をや
る必要はなく１回目の測定で得られた各ドツトの位置を
中心としてドツトの径よりやや大きめの領域内のみを２
値化すればよい。

（第１６図） また、第１５図（Ａ）のようなドツトの場合、１回目の
測定で得られたドツトの重心位置のピクセルが白ピクセ
ルということもあり得るが、このような心配のあるとき
は上述のようなドツトの近傍のみを２値化したときと、
同じ領域内のみを第１２図と同様のサーチをするとよい
（第１７図）、あるいは、１回目の測定で得られたドツ
トの重心位置のピクセルを起点として上下左右へ１ビク
セルづつ遠ざかりながらサーチするようにしてもよい（
第１８図（Ａ）（Ｂ）ｌ。

次にドツトの円形度の測定法について説明する。

円形度の低いドツトで印字された文字や図形は、視覚上
、大変雑な印象を与えるため印字品質が低下することに
なる。

円形度は、よく知られたように、面積Ｓ１周長しとした
とき、円形度Ｒは、　Ｒ＝Ｓ／Ｌあるいは、これを正規
化して　Ｒ−２３／　ｒ　Ｌで表わされる。　すなわち
、真円ではＲ＝１になり、円形度が悪いとＲの値は小さ
くなり０に近づいてゆく。

なお、ｒは等価円（ドツトと等しい面積の円）の半径で
ある。

また、本発明者は多（の実験例から、Ｒ≧０．７５であ
れば、そのドツトは大賢良好な印字品質を与えることを
見出している。（Ｒ＝０．７５以上であればドツトの円
形度のゆえに印字品質が低下することはないということ
）。

次に、自動的に円形度を決定するアルゴリズムについて
説明する。

まず、ドツトの輪郭を形成するビクセル群を見い出す。

このための方法は、まず、第１２図と同様に片端から黒
ビクセルを検出するためにサーチしてゆく。

ここで、前述のドツト位置の自動決定によりドツトの位
置は予め判っているので第１７図のようにドツトの近傍
のみサーチした方が効果的である。

また、前記のドツト位置の自動決定をやるときに偽ドツ
トの識別も行っているので偽ドツトに該当するピクセル
はその識別をやるときに消去しておく　（白にしておく
）ものとする。

こうして片端からサーチ（２はサーチ方向）してゆき黒
ピクセルを検出したら輪郭抽出モードに入るものとし、
ひとつのドツトについて円形度測定が終わったら再びこ
のサーチを続けてゆくものとする。第１９図の「・」の
あるピクセルが最初に検出される黒ピクセルの位置であ
るのでこの「・」の座標を第２１図のデータテーブルの
最初（Ｄｉ）に書き込む６輪郭抽出モードでは、第２０
図（Ａ＞　　ＣＢ）のウィンドウを用いる。第２０図（
Ａ）のウィンドウは、各々のドツトで最初に検出された
黒ピクセル（第１９図の「・」）に対して用いるもので
ある。

ここで「・」のピクセルを基準にして第２０図（Ａ）の
中の１〜４の番号の順に黒ピクセルを探す。偽ドツトで
ない限り１、二の１〜４の中に必ず黒ビクセルがあるの
で１〜４の順に探し環ビクセルが見つかったら、厚ビク
セル探しはそこで中止し、最初に見つかった黒ピクセル
の座標を第２１図のデータテーブルの次のアドレスＤ２
に書き込む。

そして、座標Ｄ１は第２２図の「１」に当たり、Ｄ２は
「２」に当たる。

次に、座標Ｄ２のピクセルを基準に第２０図（Ｂ）のウ
ィンドウを用いる。Ｄｌのみは第２０図（Ａ）のウィン
ドウを用いたが、Ｄ２以後は第２０図（Ｂ）のウィンド
ウを用いる。

第２０図（Ｂ）に示すウィンドウでは基準ピクセルはや
はり中央のｘ印のピクセルだが、輪郭線上のひとつ前に
検出したピクセルは「＊」で示している。第２０図（Ｂ
）では「ホ」が右上の場合を示しているが、これはｘ印
の周囲８ケ所のどこにも来うる。そして、Ｘ印を中心に
して「＊」から左回りに１２．３、・・・・・・、８と
番号づけすると「＊」　　は８となる。

この第２０図（Ｂ）のウィンドウを用いて、１．２．３
、・・・・・・、８の順に黒ビクセルを探してゆき、そ
して、みつかったらこのサーチをやめ黒ピクセルの座標
を第２１図のテーブルの次のアドレスであるＤ３に書き
込む。

つづいてＤ３を基準に第２０図（Ｂ）のウィンドウを用
いてＤ４を決め、順次ドツトの輪郭をたぐってゆきひと
まわりしてＤＩと同じ座標に戻ったらこのドツトについ
ての輪郭抽出を終了する。

また、輪郭抽出をやって第２１図のデータテーブルに書
き込む時に第２３図の表をもとにしてデータテーブルの
ｄらんにα、β、Ｔの情報を書き込んでゆく。

αはピクセルの間隔が縦−辺の長さ、βは横−辺の長さ
、Ｔは対角長を表わす。

そして、輪郭抽出が終わったら、α、β、Ｔの各々の個
数を数え、各々に実寸の値を掛けて総和をすると周長に
なる。このように、αらんには実寸を入れずに識別記号
を入れておき、あとで集計して実寸に換算することによ
り処理の途中で浮動少数点のデータを扱わずに済むので
処理速度の向上や演算精度の向上が得られる。

また、輪郭抽出の別のやり方として、次のようにするこ
とも出来る。

すなわち、第１３図（Ｂ）を使って輪郭を求めるもので
ある。

ここで、まず、第１３図（Ｂ）のデータテーブルの中身
を並べかえ（ｓ　ｏ　ｒ　ｔ　ｉ　ｎｇ）　スル。

たとえば、Ｘ座標の大きい順に並べ、Ｘ座標が等しいと
きはＸ座標の大きい順に並べる。

そして、まず、第１９図の「・」に当るピクセルを探す
。

すなわち、Ｘ座標値が最大のピクセルのうちでさらにＸ
座標値が最大のピクセルである。

このピクセルの座標値を第２１図のデータテーブルのＤ
ｌに書き込む。

つづいて、前述の第２０図（Ａ）（Ｂ）のウィンドウを
用いて、そのドツトの輪郭を抽出してゆくが、ここでは
第２４図のようなビットマツプを用いないで第１３１１
　ＣＢ）のデータテーブルの中から第２１図（Ｂ）のウ
ィンドウの１．２．３、・・・・・・、８の順に該当す
るピクセルが登録されているかどうか探してゆく。

この場合、登録されているということはそのピクセルが
黒（・ピクセルであるということである。そして、登録
されているピクセルをみつけたら、そこでウィンドウ内
のサーチをやめてそのピクセルの座標値を第２１図のテ
ーブルの次のアドレスに書き込み、また、ウィンドウの
基準をそのピクセルに移して次の輪郭を形成するピクセ
ルを探す。

こうして、順次、輪郭を形成するピクセルを探しつづけ
てゆき最初のピクセル、すなわち、第２１図のアドレス
Ｄ１の座標と同しピクセルに戻ったら、輪郭抽出は終了
する。

そして前述と同様にして、周長を求める。

次に円形度を算出する。

以上性べてきたようにして周長は求まり、また、前にド
ツトの面積の求め方について説明しており、この両者か
ら、前述の式 ％式％ を用いて円形度が求まることになる。

なお、ｒは面積Ｓなる等価円の半径であるかであり、こ
れより、 の式から円形度が求まる。

次に、前記のようにして求めたものの判定方法について
説明する。

すなわち、以上に述べてきた測定結果をもとに、このド
ツト列のドツトの並び具合やドツトの大きさ、円形度な
どを求め、それをもとにこの記録ヘッドの印字品質の良
否を判定する。

検査基準は設計値からの偏差の大きさについて決めてお
き実測値がその基準を越すものは不合格とする訳である
がこの基準はルベルだけでなく２レベル以上設けておい
て、たとえば、「合格〜特採−不合格」とかｒＡ−Ｂ−
Ｃ−Ｄ−不合格」のように、合格の中でも何段階かのラ
ンクづけをするようにしてもよい。

また、何種類かある判定パラメータのうち、全てが合格
基準内にあれば勿論合格であり、判定パラメータのかち
、ひとっでも合格基準から外れるものがあれば特採、ひ
とつでも特採基準から外れるものがあれば不合格（３段
階にランク分けする場合）とすることもできる。

一方、たとえば、ドツトの円形度や面積などは、全ドツ
トが、たとえば、２４ケあるうち１ケでも合格基準から
外れたら特採にするというようにはせず、全ドツトのう
ち３ケまでなら互いに隣合う場合でなければ合格にする
というようにしてもよい等の種々の判定が可能である。

あるいは、また、ドツトの面積や円形度の場合は、全ド
ツトの測定値の平均値や標準偏差などの統計量を夏山し
てその各々に対して合格基準を設けてもよいものである
。

そして、合格基準の一例としてドツト面積Ｓは、設計値
からの偏差が±１５％以内を合格、そして、±２５％以
内を特採とするとよい。

なお、ドツト面積は第８図の試料シート２５によりかな
り差が出るものである。インクジェット方式の場合は特
に顕著であり、吸収紙だと非吸収紙に比ベドット面積が
３〜５倍になることもある。

そして、合格基準の一例として、ドツトの円形度Ｒは、
たとえば、０．８５〜１．００は合格、０．７５〜０．
８５を特採とするとよい。

また検査基準のひとつとして以下のような項目を設けの
とよい。

（１）全ドツトに対して、１ケでもドツト欠けがあワた
ら不合格とする （２）サテライトドツトも面積と個数を計測するように
し、たとえば、本来のドツトの面積の５％を越すものが
３ケ以上でたときは特採とし、さらに、この特採の記録
ヘッドはもう１回、第９図の装置でワンショット印字を
行ない、再度５％を越すものが３ケ以上でたら不合格と
するとよい。

次にドツトの並びぐあいの合格基準について説明する。

ここでは４つの検査パラメータＡ、Ｘ、Ｙ、Ｐを設ける
。

ドツト列は、たとえば、２４ドツトの千鳥配列になって
いて第２５図のように並んでいる。

ここで左右のドツト列は一定の間隔で並んでいるがその
間隔の設計値をＰｏとしある記録ヘッドについての実測
値をＰ゛とし、パラメータＰは Ｐ−ＩＰ”　　−Ｐｏ　　ｌ とする。

たとえば、１インチ当たり１８０ドツトの記録ヘッドで
左右のドツト列の間隔を８ドツト分に設計された場合に
は、Ｐｏの値は、（２５４００÷１８０ｘ８）＝１１２
９μｍになる。

この値に対する実測値の偏差がＰである。

なお、両ドツト列の間隔Ｐｏ、Ｐ’は各々のドツト列の
ドツト位置の回帰直線の間隔とするとよい０両列の回帰
直線は必ずしも平行になるとは限らないが、この場合、
たとえば、上端のドツトおよび下端のドツトから各々他
方のドツト列の回帰直線へ垂線を立てて線間の距離を求
めその平均をとるようにするとよい。

次に、両ドツト列を一体に結合する。

このような千鳥配列の場合、プリンタ上で必ず両ドツト
列の印字タイミングをずらす等してペーパーなどの記録
担体上で一体になるようにしている筈であり、その操作
をこの検査システムではソフトウェア的に処理してプリ
ンタ上での結果を推定することになる。

この印写タイミングのずらし方は、たとえば、Ｐａが８
ドツト分の場合は、右のドツト列をＰ。

の分すなわち８ドツト分だけ他方へ平行移動してひとつ
のドツト列に一体化してまとめることになる。

また、記録ヘッド毎にノクラツキを補正しているときは
その補正量をこの検査システムで記録ヘッドの製造ナン
バーをインプットするときに同時に補正量もインプット
するようにするとよい（例えば７．９３ドツト分とかで
ある）。

なお、両ドツト列の回帰直線が必ずしも平行とは限らな
いが、この場合は、両方の回帰直線の中線に対して平行
移動すればよい。

このようにして平行移動して一体化した結果、第２６図
のような新しいドツト列が得られる。

ここで、隣合うドツトの横方向の位置ずれを上から順に
Ｘｌ、Ｘ２、Ｘ３、・・・・・・Ｘ２３とし、全ドツト
数が２４ケなら間隔は２３ケあるのでＸ２３まで得られ
る。また、同様に縦方向の間隔をＹ’ｌ、Ｙ”　２、Ｙ
’　　３、・・・・・・Ｙ°２３とする。

ここでＹ″　１に対しては、設計値Ｙｏからの偏差を求
め、Ｙｉ＝Ｙ’　　１−Ｙｏから、Ｙｌ、Ｙ２、Ｙ３、
・・・・・・Ｙ２３を決める。

ここでＸｉのうち設計値（＝０）からの偏差が最大の値
をＸとする。

すなわち Ｘ＝ｍａｘ　（ｌＸｉ　ｌｌ Ｙ＝ｍａＸ　（ＩＹ’　　ｉ　−Ｙｏ　ｌｌ−ｍａｘ　
（ｌＹｉ　ｌｌ となる。

また同様にＹｉのうち、偏差が最大の値をＹとする。ま
た、全ドツトのうち最も左に寄ったドツトと最も右に寄
ったドツトとの横方向の位置ズレをＡとする。

合格基準の一例として、たとえば、ｘ、Ｙは５０μｍ以
内が合格、８０μｍ以内が特採、Ａは８０μｍ以内が合
格、１００／ｊｍ以内が特採などというようにするとよ
い。

なお、必要ならさらに、第２５図での両ドツト列の回帰
直線の中線と、タテ方向の基準線との角度θも判定基準
に含めてもよい、角度θは記録ヘッドをプリンタ上で正
確に取付けた場合でもインク滴の飛び方がまっすぐでな
いためやワイヤ先端の位置出しが正確でないため、また
、発熱素子がへ、ドの基準線に対して正しく並んでいな
いなどのために生し、ドツト列全体としての曲り（傾斜
）に当たる。

この場合、本計測システムの第７〜９図の装置、また光
学系等が正しく調整、設定されていれば、フレームメモ
リーにストアされている画像の座標値はプリンタ上の座
標軸に対して実用上傾きのない正確なものとして使用す
ることが出来るので、角度θの値を求めるのは容易であ
る。

なお、多数の判定パラメータについて述べたが、これら
を全て用いる必要はなく、これらのうちいくつかを選択
して使用してもよく、また、必要に応じて他の新しいパ
ラメータを考えて用いてもよいことは勿論である。

また、円形度Ｒの代わりに、たとえば、第２７図のよう
に設計上のパターンと実際のパターンとの一致度を求め
るようなパラメータも若干、処理は複雑になるが有効で
あり、第２７図では一列として設計上のパターンが四角
形の場合について描いである。

この場合、−成度のとり方とてしは、次のようにする。

まず、両者のパターンの不−敗部分の面積を求める。す
なわち、実際のパターンが設計上のパターンからはみ出
した部分の面積ａｉと、食い込んでる部分の面積ｂｉに
ついて Ｒ−Σｆａｉｌ＋Σ１ｂｉｌ を求めて一致度のパラメータとしてもよい。

両者の位置合わせは両パターンの重心点を一致させれば
よく、または、両者をドツト列のまま一致度パラメータ
を得たときはドツト列全体の回帰直線を重ねるとか、両
パターン全ドツトの重心点同士の位置ずれが最小になる
よう最小二乗法で位置合わせしてやる等すればよい。設
計上のパターンと実際のパターンとの一致度パラメータ
を求めるのに先立って重ね合わせをするときは、単に平
行移動のみで行なえばよいが回転も与える必要があると
きはそれも含めて行なうとよい。

またさらに、コンビエータの処理能力に余力があるなら
ば設計上のパターンＣＢ）と実際のパターン（Ａ）とに
ついて２次元のコンポリエージ四ン（畳み込み積分）を
とることより、両パターンの一致度のパラメータを得る
ことができる。コンボリューションによる方法は第２７
図のような単独のドツトの場合についても適用できるが
、第２８図のようなドツト列全体についても適用でき、
また、実際の文字パターン、たとえば「漢」と言う文字
についての設計上のパターンとの間でこの方法を適用す
るとこのコンボリューションによる方法の適性をより大
きく発揮させることができる。

以上述べてきた処理プロセスを経て最後に処理結果や判
定結果がプリンタやモニターに表示され、また、フロッ
ピーディスク内のデータベースに書き込んでひとつの記
録ヘッドについての計測、判定の処理が終了するもので
ある。

次に結果の表示について説明する。

以上述べてきた処理プロセスを経て最後に処理結果や判
定結果がプリンタやモニター表示され、また、フロッピ
ディスク内のデータベースに書き込んでひとつの記録ヘ
ッドについての計測、判定の処理が終了する。そして、
その結果が第２９図および第３０図（Ａ）（Ｂ）に示さ
れていて、このシステムはパラメータＡ、Ｘ、Ｙ、Ｐに
ついて測定、判定しており、表中Ｔは記録へラドのタイ
プ（１インチ１８０ドツトのタイプ）、Ｎは記録ヘッド
の製造番号、Ｄは判定結果を表す、０は合格、ＮＧは不
合格である。

ＮＧにはさらに両側にＸＸを表示して見落すことがない
ようにしである。　また、第３０図（Ａ）は自動決定さ
れたドツト位置であり、第３０図（Ｂ）はパラメータＸ
ｉ　　とＹｉ’である。

そして、通常工程では第２９図の方のみ印刷する。第３
０図（Ａ）（Ｂ）の方は不合格ヘッドや市場でトラブル
を生じたヘッドなど、より詳細なデータが必要になった
ときに印刷やモニターへの表示を行い、通常はデータベ
ースに書き込むだけである。

なお、この発明によるシステムではダミー画像を発生で
きるようにしである。これはシステム開始時のデバグ用
に、また、完成後の実演用である。もちろん実際の試料
の画像を用いてもよい訳だがここで述べるソフト的にダ
ミー画像を発生する方法を用いれば実際の試料では簡単
に入手できない特殊なケースについて容易にその画像を
手に入れることができ、より完全なデバグを実現できる
ものである。

ダミー画像のドツトとしては、たとえば、第３１図（Ａ
）や（Ｂ）のようなものを作るとよい、第３１図（Ａ）
は最も単純に正方形の場合、第３１図ＣＢ）は円形の場
合である。これらをフレームメモリー上での各ドツトの
設計された位置へ書き込む、また、より実際の画像に似
せるために次のようなことをする。

まず、ドツト位置について一定の条件の乱数または、一
定の計算式などで設計値からの偏差ΔＸ、Δｙ（第３３
図）を与え、その偏差を含む座標値でフレームメモリー
上へ書き込む、また、ドツト画像に細かいノイズ成分を
与えるために次のようなやり方をするとよい。すなわち
第３２図のようにドツト位置を基準に極座標を設定し、
距離ｒはドツト径の２倍以内の値をとるものとして、ｒ
とθを乱数で振り該当してピクセルの白黒を反転する等
である。また、サテライトドツトの影響を出すために第
３１図のようなドツトの径を１１５〜１７３位にしたも
のを第３２図のような方法で１個所ないし数個所与えて
もよい、この場合は白黒を反転するのではなく該当した
ビクセルは背黒にすることになるものである。

（以下、余白） 〔発明の効果〕 この発明は前記のように構成したことにより、工程にお
ける作業者の負担を著しく低減し、かつ、高い精度や再
現性で測定および判定することができ、また、従来人手
で計測、判定していた時は作業者−人当たり、−日当り
数１０個の記録ヘッドしか処理できなかったが、本発明
による装置を用いれば、一台当り、−日当り数１００個
の記録ヘッドを処理でき、しかも、作業者−人当り本装
置を数台、同時に操作でき、かつ、設備投資は作業者の
工賃の１〜２ケ月分と低価格で済ますことが出来、非常
に安価で高性能、高信鎖性を発揮することができるなど
のすぐれた効果を有するものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は装置全体を示すブロック図、第２図はフローチ
ャート、第３図（Ａ）（Ｂ）はＣＲＴに表示されたドツ
トを示す図、第４図（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は方眼の目とカ
ーソルとの関係を示す図、第５．６図はモニタの画面を
示す図、第７図は実体顕微鏡への取付は状態を示す図、
第８図は試料搬送治具を示す図、第９図（Ａ）（Ｂ）（
Ｃ）（Ｄ）（Ｅ）は取付台を示す図、第１θ図はモニタ
上のグレースケールを示す図、第１１図はモニター上の
サンプリング点を示す図、第１２図はサーチの手順を示
す図、第１３図（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）は検出処理の
方法を示す図、第１４図はモニタ上の回帰直線とドツト
との関係を示す図、第１５図（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）はドツ
トの形状を示す図、第１６図は２度目の２値化の領域を
示す図、第１７図は第１６図のものの拡大図、第１８図
（Ａ）（Ｂ）は他のサーチの手順を示す図、第１９〜２
３図はドツトの円形度の測定の手順を示す図、第２４図
はビットマツプを示す図、第２５図はドツトの配置を示
す図、第２６図はドツト列を一体化した状態を示す図、
第２７図は設計上のパターンと実際のパターンとの比較
を示す図、！２８図（Ａ）（Ｂ）はそれぞれ実測および
設計上のドツト列を示す図、第２９図および３．０（Ａ
）（Ｂ）図は判定結果を示す図、第３１図（Ａ）（Ｂ）
、３２図および３３図はダミー画像を説明するための図
である。 １・・・・・・光学台 ２・・・・・・試料 ３・・・・・・ＩＴＶ ４・・・・・・変換・記憶部 ５・・・・・・パソコン ６・・・・・・キーボード ７・・・・・・ＦＤＤ ８・・・・・・プリンタ ９・・・・・・モニタ １０・・・・・・マルチプレクサ １１・・・・・・モニター ２０・・・・・・搬送治具 ２１・・・・・・窓 ２２・・・・・・取付は台 ２３・・・・・・レール ２４・・・・・・板バネ ２５・・・・・・試料シート ３０・・・・・・ヘッド特性検査台 ３１・・・・・・ヘッド ３２・・・・・・インク回収口 ３３・・・・・・ストロボ発光器 ３４・・・・・・ＴＶカメラ ３５・・・・・・ヘッドカバー ３６・・・・・・ストッパ（突き当て部材）３７・・・
・・・ヘッド搭載アーム ４０・・・・・・グレースケール 第１図 −面の浄書（内容に変更なし） 第３図 （Ａ） （Ｂ） 第４図 （Ａ） （Ｂ） （Ｃ） 第５図 第７図 第８図 第９図 （Ａ） 第９図 （Ｅ） 第１０図 第１２図 第１３図 第１４図 第１５図 （Ａ）　　　　　　　（８） （Ｃ） 第１６図 第１７図 第１８図 （Ａ） 第１９図 （Ａ）　　　　　　　　　　　（Ｂ） ライ＞ド 第２１図 第２２図 第２３図 第２７図 山 第２８図 （Ａ）（８） Ｏ○ 第２９図 ＤＡＴＡ　８３−１１−３０ ＴＮＤ　　　　　　　　ＡＸＹＰ ＋８０−９８９５５　　ＸＸＮＧＸＸ　　　　８０．３
３　　６８．６３　　７５．７８　１１０９．９７第３
０図 （Ａ） ＨｅａｄＮｏ、：　　１８０−　　３０　　ＣＲＡＴＥ
　　８３−　ＩＩ　　−３０憚ｆｋｐｍ） 第３０図 ＜＜＜　　　Ｄｏｔ　　Ｄｉｓｔａｎｃｅ　　　＞＞＞
Ｃ単位ｐｍ） 第３１図 （Ａ）　　　　　　　（Ｂ） 第３２図　　　　　　　第３３図 手続補正書□ 昭和６０年　４月２２日 １、事件の表示　　　昭和５９年特許願第２２９７８６
号２、発明の名称　　　　印字品質判定装置３、補正を
する者 事件との関係　　　特許出願人 住所　　　　　　東京都新宿区西新宿１丁目２６番２号
氏名　（名称）　　（１２７）　　小西六写真工業株式
会社４、代理人　　■１０２１鯨２６２−４７６１）住
所　　東京都千代田区九段南３丁目８番１３号５、補正
命令の日付　　昭和６０年４月９日６、補正の対象　　
　　明細書の「図面の簡単な説明」の欄および図面７、
補正の内容 （１）　　明細書第５７頁第２０行目〜第５８頁第３行
目の「第２９図および・・・・・・ための図である。」
を「第２９図および第３０図（Ａ）（Ｂ）は判定結果を
示す図、第３１図（Ａ）（Ｂ）、第３２図および第３３
図はダミー画像を説明するための図である。」ど補正す
る。 （２）　　図面（第３図（Ａ）（Ｂ））を別添のように
補正する。 ８、添付書類の目録

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. ドットマトリックス式のプリンタの印字品質を判定する
   印字品質判定装置であって、光学台上に載置した試料を
   読取って電気信号に変換する読取り手段と、該読取り手
   段のアナログ信号をデジタル信号に変換し、かつ、記憶
   する変換・記憶手段と、該変換・記憶手段のデジタル信
   号に対し、外部に記憶した基準データに従って処理する
   とともに、入力手段、印字手段を有する中央処理手段と
   を具えたことを特徴とする印字品質判定装置