JPS61129228A - 円錐缶の製造方法 - Google Patents
円錐缶の製造方法Info
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- JPS61129228A JPS61129228A JP59251183A JP25118384A JPS61129228A JP S61129228 A JPS61129228 A JP S61129228A JP 59251183 A JP59251183 A JP 59251183A JP 25118384 A JP25118384 A JP 25118384A JP S61129228 A JPS61129228 A JP S61129228A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
- B21D22/10—Stamping using yieldable or resilient pads
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は円筒形の缶胴に缶底を一体的に接続してなる容
器本体の当該缶胴を拡径して断面円錐形の缶体を成形し
てなる円錐缶の製造方法に関する。
器本体の当該缶胴を拡径して断面円錐形の缶体を成形し
てなる円錐缶の製造方法に関する。
（従来技術）
従来、この揮円錐缶は、次のようにして製造されていた
。すなわち、第８図に示すように、円筒形状の缶胴２１
と凹形状の１缶底２２ｔ−一体的に接続した容器本体２
３を割型２４内に配置して、缶底２２を該缶底２２と同
形状に形成されたプ゛ムパツド２５に嵌合する。次に、
上記容器本体２３にゴム等からなる中子２６を嵌合し、
該中子２６の先端を缶底２２の内面に当接させて中子２
６に垂直荷重を加える。こうして、上記中子２６を圧縮
することにより中子２６を半径方向外方へ膨張させ、こ
の膨張力を利用して缶胴２１を半径方向外方に拡径して
断面円錐形の缶体を成形するものである。
。すなわち、第８図に示すように、円筒形状の缶胴２１
と凹形状の１缶底２２ｔ−一体的に接続した容器本体２
３を割型２４内に配置して、缶底２２を該缶底２２と同
形状に形成されたプ゛ムパツド２５に嵌合する。次に、
上記容器本体２３にゴム等からなる中子２６を嵌合し、
該中子２６の先端を缶底２２の内面に当接させて中子２
６に垂直荷重を加える。こうして、上記中子２６を圧縮
することにより中子２６を半径方向外方へ膨張させ、こ
の膨張力を利用して缶胴２１を半径方向外方に拡径して
断面円錐形の缶体を成形するものである。
（発明が解決しようとする問題点）
しかし、斯かる従来例の場合には、缶底２２が該缶底２
２と同形状のゴム・やラド２５に嵌合されているため伸
張し難く、缶胴２１を中子２６によって拡径する際、缶
底２２が抵抗となって缶胴２１をあまり大きく拡径でき
ない。従って、拡径後の缶胴２１の直径から拡径前の缶
胴２１の直径を引いたものと拡径前の缶胴２１の直径と
の比で表わされる張、り出し率が５〜６％という小さな
値にとどまり、張り出し率を大さくできないという問題
点があった。
２と同形状のゴム・やラド２５に嵌合されているため伸
張し難く、缶胴２１を中子２６によって拡径する際、缶
底２２が抵抗となって缶胴２１をあまり大きく拡径でき
ない。従って、拡径後の缶胴２１の直径から拡径前の缶
胴２１の直径を引いたものと拡径前の缶胴２１の直径と
の比で表わされる張、り出し率が５〜６％という小さな
値にとどまり、張り出し率を大さくできないという問題
点があった。
本発明は、従来技術の斯力・る問題点を解決するために
なされｆｃＳｌので、その目的とするところは、缶底を
円弧状に成形した後、該缶底を弾性体製の中子によって
押圧することにより、缶胴の張り出し率を犬さくでさる
ようにした円錐缶の製造方法を提供することにめる。
なされｆｃＳｌので、その目的とするところは、缶底を
円弧状に成形した後、該缶底を弾性体製の中子によって
押圧することにより、缶胴の張り出し率を犬さくでさる
ようにした円錐缶の製造方法を提供することにめる。
（問題点を解決するための手段）
そこで、本発明は、上記の目的全達成するために、円筒
形の缶胴に缶底を一体的に接続してなる容器本体の当該
缶方向を拡径して断面円錐形の缶体全成形してなる円錐
缶の製造方法において、前記缶底全容器本体の軸方向内
方へ向けて円弧状に成形し、次いで前記缶底を容器内に
嵌合した弾性体製の中子によって容器本体の軸方向外方
へ押圧して略平坦状になすのと同時に、缶底側からのメ
タルフローを利用して缶胴を半径方向外方へ拡径するよ
うに構成されている。
形の缶胴に缶底を一体的に接続してなる容器本体の当該
缶方向を拡径して断面円錐形の缶体全成形してなる円錐
缶の製造方法において、前記缶底全容器本体の軸方向内
方へ向けて円弧状に成形し、次いで前記缶底を容器内に
嵌合した弾性体製の中子によって容器本体の軸方向外方
へ押圧して略平坦状になすのと同時に、缶底側からのメ
タルフローを利用して缶胴を半径方向外方へ拡径するよ
うに構成されている。
（実施例）
以下に本発明を図示の実施例に基づいて説明すると、第
１図乃至第４図において、本発明の、製造方法では、ま
ず、一枚のアルミ板等の板材から絞り加工としごき加工
により、缶胴ｌに缶底２全一体的に接続してなる容器本
体３（ドローアイアニング缶）′ｆｃ成形する。この容
器本体３は、第１図に示すように、缶胴１が断面円筒形
状に成形されていると共、に、−缶−底２が容器本体３
の軸方向内方へ向けて円弧状に成形されており、Ｈは缶
底２の窪み量を表わしている。その際、缶胴１部分の肉
厚Ｔは、図示の実施例のように、後記する工程によって
拡径されて最大拡径部６となる部分全最大として、張り
出し率が減るに従って缶胴１の肉厚Ｔｉ減らすようにす
るのが望筐しい。次に、上記容器本体３を第１割型４内
に配置すると共に、該容器本体３内にウレタンゴム等の
弾性体からなる円柱形状の第１中子５を嵌合し、該第１
中子５に垂直荷重を加えて缶底２を容器本体３の軸方向
外方へ押圧する。こうすることによって、缶底２には半
径方向外方に大きな引張応力Ｆが働いてメタルフローが
生じ、該缶底２は、第２図に示すように、略平坦状に伸
張され、缶胴１と缶底２の境界部分も同時に半径方向外
方に拡径されて最大拡径部６となる。
１図乃至第４図において、本発明の、製造方法では、ま
ず、一枚のアルミ板等の板材から絞り加工としごき加工
により、缶胴ｌに缶底２全一体的に接続してなる容器本
体３（ドローアイアニング缶）′ｆｃ成形する。この容
器本体３は、第１図に示すように、缶胴１が断面円筒形
状に成形されていると共、に、−缶−底２が容器本体３
の軸方向内方へ向けて円弧状に成形されており、Ｈは缶
底２の窪み量を表わしている。その際、缶胴１部分の肉
厚Ｔは、図示の実施例のように、後記する工程によって
拡径されて最大拡径部６となる部分全最大として、張り
出し率が減るに従って缶胴１の肉厚Ｔｉ減らすようにす
るのが望筐しい。次に、上記容器本体３を第１割型４内
に配置すると共に、該容器本体３内にウレタンゴム等の
弾性体からなる円柱形状の第１中子５を嵌合し、該第１
中子５に垂直荷重を加えて缶底２を容器本体３の軸方向
外方へ押圧する。こうすることによって、缶底２には半
径方向外方に大きな引張応力Ｆが働いてメタルフローが
生じ、該缶底２は、第２図に示すように、略平坦状に伸
張され、缶胴１と缶底２の境界部分も同時に半径方向外
方に拡径されて最大拡径部６となる。
その後、上記の如く最大拡径部６が形成された容器本体
３を、開型された第１割型４から外し、この容器本体３
を第２割覆７内に配置する。次に、上記容器本体３内に
第２中子８を嵌合し、この第２中子８に垂直荷重を加え
て該第２中子８を圧縮する。こうすることによって、上
記第２中子８を半径方向外方に膨張させ、該膨張力Ｐに
よって缶、９同１の中間部を半径方向外方へ拡径すると
共に、缶底２に容器本体３を安定させてテーブル等に載
置するための突起９を突設する。しかして、缶胴１は最
終的な形状まで拡径され、断面円錐形の容器本体３が形
成される。いま、拡径前の缶胴１の直径全り。、拡径後
の最大拡径部６の直径をり、とした場合、Ｄ、−Ｄｏ／
Ｄａ によって表わされる缶胴１の張り出し率は１５
〜２０チといった大きな値になる。
３を、開型された第１割型４から外し、この容器本体３
を第２割覆７内に配置する。次に、上記容器本体３内に
第２中子８を嵌合し、この第２中子８に垂直荷重を加え
て該第２中子８を圧縮する。こうすることによって、上
記第２中子８を半径方向外方に膨張させ、該膨張力Ｐに
よって缶、９同１の中間部を半径方向外方へ拡径すると
共に、缶底２に容器本体３を安定させてテーブル等に載
置するための突起９を突設する。しかして、缶胴１は最
終的な形状まで拡径され、断面円錐形の容器本体３が形
成される。いま、拡径前の缶胴１の直径全り。、拡径後
の最大拡径部６の直径をり、とした場合、Ｄ、−Ｄｏ／
Ｄａ によって表わされる缶胴１の張り出し率は１５
〜２０チといった大きな値になる。
上記の如く成形された容、器本体３は、第３図に示すよ
うに、缶胴１の開口端にネックイン部１０が形成される
。最後に、上記容器本体３の上端開口部に、第４図に示
すように、缶蓋１１を巻締めて円錐缶１２の製造を終え
る。
うに、缶胴１の開口端にネックイン部１０が形成される
。最後に、上記容器本体３の上端開口部に、第４図に示
すように、缶蓋１１を巻締めて円錐缶１２の製造を終え
る。
ところで、円弧状に形成された缶底２の窪み量Ｈと、張
９出し率との関係について実験したところ、次のような
結果が得られた。
９出し率との関係について実験したところ、次のような
結果が得られた。
上記の実験結果から明らかなように、窪み量Ｈは１５咽
未満であればよいことがわかる。
未満であればよいことがわかる。
なお、この実施例では、缶胴１を断面円錐形状に成形す
る際、第一の工程として円弧状に形成された缶底２を第
１中子５によって押圧し、最大拡径部６を拡径した後、
第二の工程として第２中子８に垂直荷重を加えて該第２
中子８を半径方向外方に膨張させ、この膨張力Ｐによっ
て缶胴１を最終的に拡径させるといった２つの工程によ
る場合について説明したが、上記最大拡径部６の拡径と
缶胴１の最終的な拡径とを１つの工程で行なっても良い
。しかし、上記最大拡径部６の拡径と缶胴１の最終的な
拡径を１つの工程で行なった場合には、中子が半径方向
外方へ幾分膨張すると、缶胴１の内壁面と中子の外周面
との間に容器本体３の軸方向に働く摩擦力が大きくなっ
てしまい、中子が軸方向に充分変形せず、結果的に中子
の膨張力が小さくなる。それに対し、本実施例のように
、２つの工程に分けて行なつ友場合、最初は第１中子５
によって缶底２ｔ−押圧して最大拡径部６を拡径するｔ
め、第１中子５の半径方向外方への膨張に伴って最大拡
径部６も拡径され、軸方向に働く摩擦力は小さい。ま九
最初に最大拡径部６の拡径を行なうため、最大拡径部６
への缶胴ｌ側及び缶底２側からのメタルの供給が充分と
なり、缶胴１の肉厚が不均一になるといったことがない
。
る際、第一の工程として円弧状に形成された缶底２を第
１中子５によって押圧し、最大拡径部６を拡径した後、
第二の工程として第２中子８に垂直荷重を加えて該第２
中子８を半径方向外方に膨張させ、この膨張力Ｐによっ
て缶胴１を最終的に拡径させるといった２つの工程によ
る場合について説明したが、上記最大拡径部６の拡径と
缶胴１の最終的な拡径とを１つの工程で行なっても良い
。しかし、上記最大拡径部６の拡径と缶胴１の最終的な
拡径を１つの工程で行なった場合には、中子が半径方向
外方へ幾分膨張すると、缶胴１の内壁面と中子の外周面
との間に容器本体３の軸方向に働く摩擦力が大きくなっ
てしまい、中子が軸方向に充分変形せず、結果的に中子
の膨張力が小さくなる。それに対し、本実施例のように
、２つの工程に分けて行なつ友場合、最初は第１中子５
によって缶底２ｔ−押圧して最大拡径部６を拡径するｔ
め、第１中子５の半径方向外方への膨張に伴って最大拡
径部６も拡径され、軸方向に働く摩擦力は小さい。ま九
最初に最大拡径部６の拡径を行なうため、最大拡径部６
への缶胴ｌ側及び缶底２側からのメタルの供給が充分と
なり、缶胴１の肉厚が不均一になるといったことがない
。
第５図乃至第７図には、他の実施例が示されており、第
１図に示す実施例と同一の部分につバては同一の符号を
付して説明すると、この実施例においては、缶底２が容
器本体３の軸方向外方へ向けて円弧状に成形されている
。この場合には、缶体容器３内に嵌合された第１中子５
が、その下端が縮径方向に上端が拡径方向に変形するた
め、缶胴１中央部での中子５と型４との摩擦が過大とな
９、缶胴１側からの一メタルが十分供給されなくなる。
１図に示す実施例と同一の部分につバては同一の符号を
付して説明すると、この実施例においては、缶底２が容
器本体３の軸方向外方へ向けて円弧状に成形されている
。この場合には、缶体容器３内に嵌合された第１中子５
が、その下端が縮径方向に上端が拡径方向に変形するた
め、缶胴１中央部での中子５と型４との摩擦が過大とな
９、缶胴１側からの一メタルが十分供給されなくなる。
それとともに、缶底２が容器本体３の軸方向外方へ向け
て円弧状に成形されているため、缶底２の最大拡径部６
ｆ：拡径する際、メタルの弾性力によってもどりが生じ
、一度の成形工程で容器本体３を所定の円錐状臼に成形
できない。従って、成形工程を缶底２の最大拡径部６の
みの拡径工程とならし工程の２工程に分離させる必要が
ある。
て円弧状に成形されているため、缶底２の最大拡径部６
ｆ：拡径する際、メタルの弾性力によってもどりが生じ
、一度の成形工程で容器本体３を所定の円錐状臼に成形
できない。従って、成形工程を缶底２の最大拡径部６の
みの拡径工程とならし工程の２工程に分離させる必要が
ある。
すなわち、上記容器本体３を第１割型４内に配置すると
共て、該容器本体３内にウレタンゴム等からなる第１中
子５を嵌合し、該第１中子５に垂直荷重を加えて缶底２
の最大拡径部６を拡径する。
共て、該容器本体３内にウレタンゴム等からなる第１中
子５を嵌合し、該第１中子５に垂直荷重を加えて缶底２
の最大拡径部６を拡径する。
この場合、缶底２はメタルのもど９があるため、第１中
子５を外した形状が第６図に示すように成形される。次
に、上記容器本体３を第１割型４から外して第２割型７
内に配置し、該容器本体３内に第２中子８を嵌合し、該
第２中子８に垂直荷重を加えて、容器本体３を最終的な
形状に成形するならし工程を行なう。その他の構成及び
工程については第１図に示す実施例と同一であるので、
その説明を省略する。
子５を外した形状が第６図に示すように成形される。次
に、上記容器本体３を第１割型４から外して第２割型７
内に配置し、該容器本体３内に第２中子８を嵌合し、該
第２中子８に垂直荷重を加えて、容器本体３を最終的な
形状に成形するならし工程を行なう。その他の構成及び
工程については第１図に示す実施例と同一であるので、
その説明を省略する。
（発明の効果）
以上のように、本発明て係る円錐缶の製造方法によれば
、容器本体の軸方向内方へ向けて円弧状に形成された缶
底を、弾性体製の中子によって容器本体の軸方向外方へ
押圧するようにしたので、缶底に半径方向外方に向いた
大きな引張応力が働き、上記缶底がメタルフローてより
半径方向外方に伸張し、これに伴なって缶胴が拡径され
るため缶胴の張出し率が大きな円錐缶を製造することが
できる。
、容器本体の軸方向内方へ向けて円弧状に形成された缶
底を、弾性体製の中子によって容器本体の軸方向外方へ
押圧するようにしたので、缶底に半径方向外方に向いた
大きな引張応力が働き、上記缶底がメタルフローてより
半径方向外方に伸張し、これに伴なって缶胴が拡径され
るため缶胴の張出し率が大きな円錐缶を製造することが
できる。
第１図乃至第４図は本発明に係る円錐缶の製造方法の一
実施例を示すもの、であり、第１図は容器本体に中子を
嵌合した状態を示す縦断面図、第２図は容器本体を断面
円錐形に成形した状態を示す縦断面図、第３図は第２図
に示す容器本体にネックイン部を設けた状態を示す縦断
面図、第４図は完成した円錐缶を示す正面図、第５図乃
至第７図は他の実施例を示すものであり、第５図は容器
本体に中子を嵌合した状態を示す縦断面図、第６図は拡
径工程完了後の容器本体を示す縦断面図、第７図はなら
し工程完了後の容器本体を示す縦断面図、第８図は従来
の製造工程を示す縦断面図である。 符号の説明 １・・・缶胴 ２・・・缶底３・・・容器
本体 １２・・・円錐缶特許出願人 東洋ｆＩ
Ｊｔｐ株式会社 代理人 弁理士 世 良 和 信 −〕ゝ第１図 第２図 第３図 第４図 Ｉ 第５図 第６図 第７図 第８図
実施例を示すもの、であり、第１図は容器本体に中子を
嵌合した状態を示す縦断面図、第２図は容器本体を断面
円錐形に成形した状態を示す縦断面図、第３図は第２図
に示す容器本体にネックイン部を設けた状態を示す縦断
面図、第４図は完成した円錐缶を示す正面図、第５図乃
至第７図は他の実施例を示すものであり、第５図は容器
本体に中子を嵌合した状態を示す縦断面図、第６図は拡
径工程完了後の容器本体を示す縦断面図、第７図はなら
し工程完了後の容器本体を示す縦断面図、第８図は従来
の製造工程を示す縦断面図である。 符号の説明 １・・・缶胴 ２・・・缶底３・・・容器
本体 １２・・・円錐缶特許出願人 東洋ｆＩ
Ｊｔｐ株式会社 代理人 弁理士 世 良 和 信 −〕ゝ第１図 第２図 第３図 第４図 Ｉ 第５図 第６図 第７図 第８図
Claims (1)
- 円筒形の缶胴に缶底を一体的に接続してなる容器本体の
当該缶胴を拡径して断面円錐形の缶体を成形してなる円
錐缶の製造方法において、前記缶底を容器本体の軸方向
内方へ向けて円弧状に成形し、次いで前記缶底を容器内
に嵌合した弾性体製の中子によつて容器本体の軸方向外
方へ押圧して略平坦状になすのと同時に、缶底側からの
メタルフローを利用して缶胴を半径方向外方へ拡径して
なることを特徴とする円錐缶の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59251183A JPS61129228A (ja) | 1984-11-28 | 1984-11-28 | 円錐缶の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59251183A JPS61129228A (ja) | 1984-11-28 | 1984-11-28 | 円錐缶の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61129228A true JPS61129228A (ja) | 1986-06-17 |
Family
ID=17218914
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59251183A Pending JPS61129228A (ja) | 1984-11-28 | 1984-11-28 | 円錐缶の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61129228A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5213893A (en) * | 1990-09-14 | 1993-05-25 | Nippon Shokubai Co., Ltd. | Waterproofing agent for cable |
-
1984
- 1984-11-28 JP JP59251183A patent/JPS61129228A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5213893A (en) * | 1990-09-14 | 1993-05-25 | Nippon Shokubai Co., Ltd. | Waterproofing agent for cable |
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