JPS61132265A - マグネシウム合金鋳物の重力鋳造方法 - Google Patents
マグネシウム合金鋳物の重力鋳造方法Info
- Publication number
- JPS61132265A JPS61132265A JP25418284A JP25418284A JPS61132265A JP S61132265 A JPS61132265 A JP S61132265A JP 25418284 A JP25418284 A JP 25418284A JP 25418284 A JP25418284 A JP 25418284A JP S61132265 A JPS61132265 A JP S61132265A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- magnesium alloy
- oxidizing gas
- vessel
- gas
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、ロストワックス鋳造法に好適な、マグネシウ
ム合金鋳物の重力鋳造方法に関するものである。
ム合金鋳物の重力鋳造方法に関するものである。
（従来技術）
マグネシウム合金は、約９０％以上のマグネシウム、約
１０％以下のアルミニウム、及びその他必要に応じて亜
鉛、マンガン、シリコン、銅、ニッケル等を含む合金で
あり、強度：比重が高（機械的性質に優れ、航空機や自
動車用材料として注目されているものである。しかしこ
のマグネシウム合金は溶湯の状態では大気中で燃焼の危
険が大きく、また鋳型との反応（メタルモールド反応）
も進み易いという問題をもっている。
１０％以下のアルミニウム、及びその他必要に応じて亜
鉛、マンガン、シリコン、銅、ニッケル等を含む合金で
あり、強度：比重が高（機械的性質に優れ、航空機や自
動車用材料として注目されているものである。しかしこ
のマグネシウム合金は溶湯の状態では大気中で燃焼の危
険が大きく、また鋳型との反応（メタルモールド反応）
も進み易いという問題をもっている。
そこで従来はマグネシウム合金の鋳造においては、減圧
下で注湯を行ったり、非酸化性ガス雰囲気の中に鋳型を
置いて注湯を行っていた。
下で注湯を行ったり、非酸化性ガス雰囲気の中に鋳型を
置いて注湯を行っていた。
（発明が解決しようとする問題点）
しかし減圧下で注湯するためには、減圧容器や減圧ポン
プ等が必要で装置が大型化するという問題があった。ま
た非酸化性ガス雰囲気の中に鋳型を置く場合には、鋳型
内の空気はこの非酸（ヒ性ガスと容易には置換されず、
マグネシウム合金の燃焼とメタルモールド反応とを十分
に防止することが困難であった。特にロストワックス鋳
造法ではソッリド・モールド法、セラミック・シェル・
モールド法のいずれにおいても鋳型を焼成するため、鋳
型の通気性が悪く、非酸化性ガス中に鋳型を置く前記の
従来方法ではガスと内部の空気との置換速度が遅（なり
、このためマグネシウム合金鋳物の生産性が悪いという
問題があった。
プ等が必要で装置が大型化するという問題があった。ま
た非酸化性ガス雰囲気の中に鋳型を置く場合には、鋳型
内の空気はこの非酸（ヒ性ガスと容易には置換されず、
マグネシウム合金の燃焼とメタルモールド反応とを十分
に防止することが困難であった。特にロストワックス鋳
造法ではソッリド・モールド法、セラミック・シェル・
モールド法のいずれにおいても鋳型を焼成するため、鋳
型の通気性が悪く、非酸化性ガス中に鋳型を置く前記の
従来方法ではガスと内部の空気との置換速度が遅（なり
、このためマグネシウム合金鋳物の生産性が悪いという
問題があった。
本発明はこのような事情に鑑みなされたものであり、マ
グネシウム合金の注湯時における燃焼とメタルモールド
反応を有効に防止し、装置も簡単で安価になり、さらに
生産性が向上するマグネシウム合金鋳物の重力鋳造方法
を提供するものである。
グネシウム合金の注湯時における燃焼とメタルモールド
反応を有効に防止し、装置も簡単で安価になり、さらに
生産性が向上するマグネシウム合金鋳物の重力鋳造方法
を提供するものである。
（問題点を解決するための手段）
本発明はこのような問題点を解決するため、上方が開口
した容器内に湯口あるいは押湯の開口を上方に位置させ
た規定温度の鋳型を配設し、この鋳型内に湯口あるいは
押湯の開口から非酸化性ガスを注入した後、前記容器内
を非酸化性雰囲気に保ちつつ、マグネシウム合金の溶湯
を鋳型内に注湯するように構成したものである。
した容器内に湯口あるいは押湯の開口を上方に位置させ
た規定温度の鋳型を配設し、この鋳型内に湯口あるいは
押湯の開口から非酸化性ガスを注入した後、前記容器内
を非酸化性雰囲気に保ちつつ、マグネシウム合金の溶湯
を鋳型内に注湯するように構成したものである。
（作用）
この発明によれば、非酸化性ガスは鋳型内に注入される
ので、鋳型内の空気の一部は鋳型の壁を通して外部へ強
制的に押し出され、鋳型内の空気は強制的に非酸化性ガ
スと置換される。従って注湯時の湯の酸化とメタルモー
ルド反応を抑制することが出来る。また鋳型を収容する
容器内も非酸化性雰囲気に保たれているので、万一注湯
中に鋳型が割れて湯が外へ流出しても湯は燃焼せず、安
全性が扁い。
ので、鋳型内の空気の一部は鋳型の壁を通して外部へ強
制的に押し出され、鋳型内の空気は強制的に非酸化性ガ
スと置換される。従って注湯時の湯の酸化とメタルモー
ルド反応を抑制することが出来る。また鋳型を収容する
容器内も非酸化性雰囲気に保たれているので、万一注湯
中に鋳型が割れて湯が外へ流出しても湯は燃焼せず、安
全性が扁い。
（実施例）
図面は、セラミック・シェル・モールド法による本発明
の一実施例を示す作業工程図である。この図において符
号１０は容器であり、例えば鉄板などで箱型に作られ、
その上方が開口している。
の一実施例を示す作業工程図である。この図において符
号１０は容器であり、例えば鉄板などで箱型に作られ、
その上方が開口している。
この容器１０は十分に乾燥された後、内側の底部に溶解
用フラックス１２が適宜の厚さになるように散布される
（ステップＡ）。
用フラックス１２が適宜の厚さになるように散布される
（ステップＡ）。
１４はセラミック・シェル・鋳型であり、上方に開口す
る湯口部１６および押湯部１８を有する。この鋳型１４
は、ろうで作られた製品模型や湯口模型などを互いに接
着して作ったツリーをスラリ一槽に浸漬し、その後スタ
ッコ粒を付着させるという作業を複数回繰り返し、所定
の厚さにした後説ろうし、さらに焼成することにより作
られる。
る湯口部１６および押湯部１８を有する。この鋳型１４
は、ろうで作られた製品模型や湯口模型などを互いに接
着して作ったツリーをスラリ一槽に浸漬し、その後スタ
ッコ粒を付着させるという作業を複数回繰り返し、所定
の厚さにした後説ろうし、さらに焼成することにより作
られる。
この鋳型１４は焼成炉からとり出され、容器１０内にセ
ットされる。この時鋳型１４は所定温度に管理されてい
る（ステップＢ）。
ットされる。この時鋳型１４は所定温度に管理されてい
る（ステップＢ）。
この鋳型１４には、一方の開口例＆は湯口部１６を適宜
型状の蓋板２０で塞いだ状態で、他方の開口例えば押湯
部１８に非酸化性ガスを噴霧するための噴霧用ガン２２
の噴口が押し付けられる。
型状の蓋板２０で塞いだ状態で、他方の開口例えば押湯
部１８に非酸化性ガスを噴霧するための噴霧用ガン２２
の噴口が押し付けられる。
この時ガン２２と押湯部１８との間にカオールなどの断
熱材（図示せず）を介在させ、ガスの漏出を防止するの
が望ましい（ステップＣ）。なお非酸化性ガスとしては
ＳＦ６．ＳＯ２等空気より比重が重いのが望ましい。
熱材（図示せず）を介在させ、ガスの漏出を防止するの
が望ましい（ステップＣ）。なお非酸化性ガスとしては
ＳＦ６．ＳＯ２等空気より比重が重いのが望ましい。
このようにして鋳型１４内へガスを注入し、鋳型１４内
の空気を強制的にガスと置換させる。また鋳型１４内圧
を上げることにより、通気性の悪い鋳型１４の壁を通し
て強制的に空気を追い出す。
の空気を強制的にガスと置換させる。また鋳型１４内圧
を上げることにより、通気性の悪い鋳型１４の壁を通し
て強制的に空気を追い出す。
一部マグネシウム合金の湯は予め溶解炉（保持炉）に用
意され、この湯は十分に滓がかき出された後土瓶型ラド
ル２４に汲み出されて注湯準備がなされている。
意され、この湯は十分に滓がかき出された後土瓶型ラド
ル２４に汲み出されて注湯準備がなされている。
前記ガン２２は鋳型１４から外されて容器１０内に向け
られ、このガン２２からガスがこの容器１０内に噴霧さ
れるが、このため鋳型１４全体が非酸化性ガス雰囲気内
に置かれた状態となる。そして前記ラドル２４の湯は鋳
型１４の湯口１６への注湯に先行して一度はな湯を落と
した後、鋳型１４内に静かにかつ素早く注入される（ス
テップＤ）。
られ、このガン２２からガスがこの容器１０内に噴霧さ
れるが、このため鋳型１４全体が非酸化性ガス雰囲気内
に置かれた状態となる。そして前記ラドル２４の湯は鋳
型１４の湯口１６への注湯に先行して一度はな湯を落と
した後、鋳型１４内に静かにかつ素早く注入される（ス
テップＤ）。
注湯後ただちに湯口部１６や押湯部１８などの湯が露出
する部分に溶解用ブラックスを散布し、この露出部分の
酸化を防止する。注湯後はガン２２により容器１０内へ
噴霧するガスの量を適宜減少し湯の凝固を待つ。
する部分に溶解用ブラックスを散布し、この露出部分の
酸化を防止する。注湯後はガン２２により容器１０内へ
噴霧するガスの量を適宜減少し湯の凝固を待つ。
本発明は鋳型を焼成し鋳型の通気性が特に悪くなるロス
トワックス鋳造法に特に好適なものであるが、本発明は
他の種々の鋳造法に適用してもよいのは勿論である。
トワックス鋳造法に特に好適なものであるが、本発明は
他の種々の鋳造法に適用してもよいのは勿論である。
（実験例）
容器１０として縦横それぞれ約２５ｃｍ、高さ約４５ｃ
ｍのブリキ製のカンを利用する。例えば２２ｅ入りの石
油カンの上面を切り開いて用いることができる。鋳型１
４はこの容器１０内に入る程度の大きさである。溶解用
フラックスは容器１０内底部に約５ｃｍの厚さに散布す
る。酸化性ガスとしては約２ ｋｇ／ｃｍの圧力のＳＦ
を用い、ガン２２は鋳型１４内にこのガスを約１５秒
間注入する。ガン２２を鋳型１４から外しガスを容器１
０内に噴霧する一方鋳型１４への注湯を開始する。ここ
にマグネシウム合金としては、合金名Ａ２９１Ｃの合間
行う。注湯後約５分間は１分間隔で約５秒間づつ間欠的
にガスを容器１０内に噴霧し、容器１０内を非酸化性雰
囲気に保持する。その後は放置して冷却するのを待つ。
ｍのブリキ製のカンを利用する。例えば２２ｅ入りの石
油カンの上面を切り開いて用いることができる。鋳型１
４はこの容器１０内に入る程度の大きさである。溶解用
フラックスは容器１０内底部に約５ｃｍの厚さに散布す
る。酸化性ガスとしては約２ ｋｇ／ｃｍの圧力のＳＦ
を用い、ガン２２は鋳型１４内にこのガスを約１５秒
間注入する。ガン２２を鋳型１４から外しガスを容器１
０内に噴霧する一方鋳型１４への注湯を開始する。ここ
にマグネシウム合金としては、合金名Ａ２９１Ｃの合間
行う。注湯後約５分間は１分間隔で約５秒間づつ間欠的
にガスを容器１０内に噴霧し、容器１０内を非酸化性雰
囲気に保持する。その後は放置して冷却するのを待つ。
（発明の効果）
本発明は以上のように、鋳型を容器内に入れて鋳型内に
非酸化性ガスを注入すると共に、この鋳型を収容する容
器内を非酸化性雰囲気に保ちつつ注湯するから、マグネ
シウム合金の酸化が防止され、かつマグネシウム合金と
鋳型との反応も抑制される。従って大型の減圧装置が不
要で装置が安価となり、また空気とガスとの置換が短時
間で行われるので生産性も著しく向上する。更に注湯時
に万一鋳型が割れて中の湯が外へ流出しても、容器内が
非酸化性雰囲気にあるので安全である。
非酸化性ガスを注入すると共に、この鋳型を収容する容
器内を非酸化性雰囲気に保ちつつ注湯するから、マグネ
シウム合金の酸化が防止され、かつマグネシウム合金と
鋳型との反応も抑制される。従って大型の減圧装置が不
要で装置が安価となり、また空気とガスとの置換が短時
間で行われるので生産性も著しく向上する。更に注湯時
に万一鋳型が割れて中の湯が外へ流出しても、容器内が
非酸化性雰囲気にあるので安全である。
図面は、本発明の一実施例を示す作業工程図である。
１０・・・容器、１４・・・鋳型、２２・・・噴霧用ガ
ン、２４・・・ラドル。 手続補正書く昼） 昭和６０年 ３月２９日
ン、２４・・・ラドル。 手続補正書く昼） 昭和６０年 ３月２９日
Claims (3)
- （１）上方が開口した容器内に湯口あるいは押湯の開口
を上方に位置させた規定温度の鋳型を配設し、この鋳型
内に湯口あるいは押湯の開口から非酸化性ガスを注入し
た後、前記容器内を非酸化性雰囲気に保ちつつ、マグネ
シウム合金の溶湯を鋳型内に注湯することを特徴とする
マグネシウム合金鋳物の重力鋳造方法。 - （２）非酸化性ガスが６フッ化硫黄ガスである特許請求
の範囲第１項記載のマグネシウム合金鋳物の重力鋳造方
法。 - （３）非酸化性ガスが亜硫酸ガスである特許請求の範囲
第１項記載のマグネシウム合金鋳物の重力鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25418284A JPS61132265A (ja) | 1984-12-03 | 1984-12-03 | マグネシウム合金鋳物の重力鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25418284A JPS61132265A (ja) | 1984-12-03 | 1984-12-03 | マグネシウム合金鋳物の重力鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61132265A true JPS61132265A (ja) | 1986-06-19 |
Family
ID=17261368
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25418284A Pending JPS61132265A (ja) | 1984-12-03 | 1984-12-03 | マグネシウム合金鋳物の重力鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61132265A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5139077A (en) * | 1988-03-07 | 1992-08-18 | Allied-Signal Inc. | Ingot cast magnesium alloys with improved corrosion resistance |
| JP2006297413A (ja) * | 2005-04-18 | 2006-11-02 | Daido Steel Co Ltd | マグネシウム合金鋳塊の製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5249930A (en) * | 1975-10-17 | 1977-04-21 | Toyota Motor Co Ltd | Shell mold back up mechanism for precision casting |
| JPS5516747A (en) * | 1978-07-24 | 1980-02-05 | Nissan Motor Co Ltd | Method of casting magnesium alloy sand-mold |
-
1984
- 1984-12-03 JP JP25418284A patent/JPS61132265A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5249930A (en) * | 1975-10-17 | 1977-04-21 | Toyota Motor Co Ltd | Shell mold back up mechanism for precision casting |
| JPS5516747A (en) * | 1978-07-24 | 1980-02-05 | Nissan Motor Co Ltd | Method of casting magnesium alloy sand-mold |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5139077A (en) * | 1988-03-07 | 1992-08-18 | Allied-Signal Inc. | Ingot cast magnesium alloys with improved corrosion resistance |
| JP2006297413A (ja) * | 2005-04-18 | 2006-11-02 | Daido Steel Co Ltd | マグネシウム合金鋳塊の製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US8870999B2 (en) | Apparatus and method for degassing cast aluminum alloys | |
| US4424853A (en) | Foundry practices | |
| US2968848A (en) | Method of casting refractory shells | |
| US3126597A (en) | Decarburization in casting of steel | |
| SI9012042A (en) | Process for the lost foam casting of metal pieces under controlled pressure | |
| JP2891270B2 (ja) | タンディッシュにおける湯溜め自然開孔方法 | |
| US5161604A (en) | Differential pressure, countergravity casting with alloyant reaction chamber | |
| CA1178014A (en) | Foundry practices | |
| CN101612645A (zh) | 一种镁合金熔模铸造浸壳浇注阻燃的方法 | |
| US4779663A (en) | Process and apparatus for producing ductile iron castings | |
| US3153822A (en) | Method and apparatus for casting molten metal | |
| US6453979B1 (en) | Investment casting using melt reservoir loop | |
| US4807688A (en) | Submerged casting | |
| KR100193236B1 (ko) | 마그네슘 주조품의 제조장치 | |
| US2280833A (en) | Treatment of cast metals | |
| US4667726A (en) | Method of and apparatus for immersion casting | |
| RU2031758C1 (ru) | Способ разливки легкоокисляющихся сплавов | |
| GB1313008A (en) | Method of casting metals | |
| GB1323077A (en) | Method and apparatus for the production of bottom poured ingots | |
| JPS61123458A (ja) | ＡｌまたはＡｌ合金の低圧鋳造法 | |
| JPS5653862A (en) | Production of low-temperature steel casting | |
| SU1366285A1 (ru) | Способ изготовлени изложницы | |
| RU2027539C1 (ru) | Способ утепления верхней части стального слитка | |
| RU2026151C1 (ru) | Способ литья с направленным затвердеванием отливок | |
| JPH0337813Y2 (ja) |